WO2002046495A1 - Method and material for coating a cavity of a work piece - Google Patents

Method and material for coating a cavity of a work piece Download PDF

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WO2002046495A1
WO2002046495A1 PCT/EP2001/014277 EP0114277W WO0246495A1 WO 2002046495 A1 WO2002046495 A1 WO 2002046495A1 EP 0114277 W EP0114277 W EP 0114277W WO 0246495 A1 WO0246495 A1 WO 0246495A1
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band
shaped material
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alloy
approximately
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PCT/EP2001/014277
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Erich Lugscheider
Ino Jakob Rass
Todd Alexander Deisser
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Euromat Gesellschaft Für Werkstofftechnologie Und Transfer Mbh
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
    • C23C26/02—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00 applying molten material to the substrate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
    • C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer

Definitions

  • the invention relates to a workpiece with a cavity which is surrounded by coated boundary surfaces and a method for producing the coating on the boundary surfaces.
  • boundary surfaces of a cavity is difficult because these internal, usually concave or convex surfaces are difficult to access. In the case of irregularly shaped cavities, it proves difficult to form the layer thickness uniformly.
  • the mixture of metal powder and flux is heated and liquefied with a movable induction coil, which is initially arranged at one end of the press sleeve to be coated.
  • a movable induction coil which is initially arranged at one end of the press sleeve to be coated.
  • the coating forms in the tube and is applied to the entire boundary surface.
  • the induction coil is then slowly driven by a temperature-controlled drive on the pipe
  • BESTATIGUNGSKOPIE passed along until the coating is continuous. When the coil has reached the end of the tube, it is switched off. The spinning process ends when the compression sleeve has cooled to room temperature.
  • a hollow glass mold half with a polished inner surface of the mold space has become known from DE 0 23 404 C2, in which locally defective mold edges are repaired from a cored wire by means of a weldable electrode by means of build-up welding.
  • Both the sheath and the filling of the cored wire contain nickel, chromium and the elements boron, silicon and iron, which are present in a total amount of up to 21 percent by weight.
  • BESTATIGUNGSKOPIE This high scrap means that the costs for these molds are very high. Attempts to apply such coatings by other thermal spray processes such. B. plasma spraying, high-speed flame spraying, wire spraying or the like did not lead to significantly improved results. Attempts to solve those problems by the composition of the powdery materials or their manufacturing processes (e.g. water or gas atomization from the melt flow) also failed.
  • the inventors have set themselves the goal of proposing a method with which homogeneous and well-adhering coatings can be produced for boundary surfaces of workpieces with cavities, and to provide corresponding workpieces.
  • the object according to the invention is achieved by a method for producing a coating at least on sections of the boundary surface of a cavity of a workpiece, in which the material to be converted into a coating is designed as a strip-like material which is adapted to the layering boundary surface is placed, and in which the band-shaped material is connected to the boundary surface by heat treatment.
  • the invention relates in particular to a method for coating workpieces which are tubular or cup-shaped and which therefore have cavities which are difficult to access.
  • the temperature of the heat treatment is on the one hand below the melting temperature of the workpiece, and on the other hand that a secure connection of the material to the workpiece must be guaranteed.
  • the latter depends on the material composition, especially the alloy of the material.
  • these temperature conditions arise in a simple manner as a function of the material of the workpiece and the material.
  • the advantage of this method is that, unlike in the prior art, a predetermined amount of material can be applied to the surface to be coated.
  • the band-shaped material can be introduced well into the cavity of the workpiece.
  • the band-shaped material can be produced by a suitable mixture of alloy and binder, depending on the requirements of the application, in such a way that it can be easily deformed when it is introduced into the cavity and applied to the boundary surface to be coated.
  • a binding agent content of approx. 0.1 to 0.5% by weight may already be sufficient for workpieces with a sufficiently large cavity.
  • an increasing amount of binding agent is recommended, for example for pipes with a diameter of approx. 60 to 80 mm a proportion of binder of approx. 0.75% by weight, for pipes with a diameter of approx. 50-60 mm a proportion of binder of approx. 1.0% by weight, with particularly small diameters of the cavity of approx. 15 mm, the proportion of binder can increase to about 5%.
  • Poly-vinyl alcohols, poly-vinyl acetate, silicone, latex or other known binders can be used as binders.
  • the binder decomposes at a temperature that is below the melting point of the alloy, usually at about 400 to 600 ° C, sometimes only at about 800 ° C.
  • the binder therefore has no significant influence on the properties or composition of the coatings to be produced.
  • the band-shaped material certainly retains the predetermined position during the heat treatment.
  • the band-shaped material hardly runs or migrates and can be prevented by simple means if necessary.
  • Turning the workpiece has proven to be an effective measure for stabilizing the position of the band-shaped material in the workpiece during the heat treatment.
  • the workpiece is only set in rotation or the speed of the workpiece is only increased when the workpiece and / or material have been heated to a temperature which is approximately 50 ° C. below the melting temperature of the material , This measure also shows that turning is not necessary per se for the even distribution of the material.
  • the duration of the heat treatment is different, it depends essentially on the base material of the workpiece and on the properties of the band-shaped material. If the heat treatment is carried out with an induction coil, then an average duration of the heat treatment with at least 10 minutes / M (min / m) is at least approx. 30 to 60 min / m on average but up to approx. 120 min / m maximum to estimate.
  • the melting temperature of the alloy of the material must at least be maintained, which for materials without hard material is in a range from approximately 700 ° C to 1000 ° C, preferably from approximately 800 ° C to approximately 950 ° C, while at Hard materials even higher temperature ranges of up to 1,200 ° C can be reached and maintained.
  • the method according to the invention is well suited for the application of strip-shaped materials which, in addition to the alloy and the binder, also contain hard substances or fluxes, or which is designed as a self-flowing alloy. This means that the process can be used for many products, but also for many purposes.
  • the band-shaped material is cut to the required dimensions before being placed on the boundary surface, for example adapted to conical or asymmetrical surfaces, or cutouts are prefabricated, eg. B. for areas where lines open or valves are arranged.
  • sections of the boundary surface can now also be coated in a targeted manner.
  • the material can be applied in a uniform or different layer thickness using the method according to the invention. This means that areas that are subject to heavy wear can be specially protected, while other areas where wear is low but the requirements for dimensional accuracy are particularly high are only thinly coated.
  • the way of carrying out the heat treatment can be chosen freely. In addition to the use of burners or induction heating, treatments in a vacuum furnace, continuous furnace or electric chamber furnace are possible.
  • a protective gas atmosphere can be set in the continuous furnace or in the electric chamber furnace. Hydrogen, nitrogen, argon, helium, cracked ammonia or the like can be used as the protective gas.
  • the heat treatment can also be carried out using a laser beam or an autogenous flame.
  • the speed of the workpiece is varied, preferably increased, during the heat treatment.
  • This measure makes it possible to achieve a targeted distribution of the components contained in the band-shaped material.
  • hard substances that have been added to the strip-like material can be distributed in a targeted manner by this measure, specifically in such a way that the greater part of the hard substances faces the cavity.
  • This measure can also be used to influence the density or layer thickness of the material after the heat treatment.
  • the material according to the invention is preferably used to carry out the method described above.
  • the material consists of at least one alloy, which consists of at least two different substances, preferably metals, and a binder, which are processed into a band-shaped material.
  • the expression is band-shaped in
  • connection with this representation is not limited to materials that are flat, narrow and elongated, but generally includes flat, flat materials. However, since elongated, ribbon-shaped materials are mainly used in practice, this term was chosen.
  • hard materials can either be mixed in powder form or as particles, depending on the requirements of the application.
  • Proven hard materials are tungsten carbide, cubic hexakiso-octahedral modifica ions of carbon or diamonds. Fluxes or lubricants and lubricants are added in the form in which they are easiest to process. Graphite particles, especially spherical, and chromium oxides have proven themselves as lubricants and lubricants.
  • the layer thickness of the band-shaped material is between approximately 0.2 to approximately 15.0 mm, preferably between approximately 1.0 mm and approximately 10 mm.
  • the band-shaped material can either have a uniform layer thickness or the layer thickness can decrease or increase at least in sections over the width and / or over the length. This embodiment makes it possible to create sections with a thicker coating or with a thinner coating in a targeted manner in the cavity to be coated or on the boundary surface. The advantages of such coatings adapted to the application have already been explained above.
  • the layer thickness can either by superimposing material strips or z. B. can be changed by section-wise, targeted rolling of material strips.
  • the alloy contained in the strip material can be made on the basis of one or more metals, which is formed from the group nickel, cobalt, iron and copper.
  • BESTATIGUNGSKOPIE A coating with a strip-like material becomes particularly wear-resistant if up to 30% by weight of a hard material, in particular tungsten carbide, is added to the alloy.
  • the proportion of the hard material (s) should decrease over the length of the alloy strip - that is, from one end to the other end of the hollow-profile-like workpiece, preferably linearly.
  • BESTATIGUNGSKOPIE within the scope of the invention is also a method in which a band-shaped material, in short an alloy band, is made from a powdery alloy with the addition of a binder, and then the boundary surface of the cavity is covered with the latter; Now the alloy strip is pressed onto the boundary surface and then aftertreated or melted down by adding a heat source.
  • Such alloy strips with added harder materials, ie hard alloy strips, are of particular importance.
  • the proportion of hard materials in the longitudinal extension of the strip can decrease, preferably linearly.
  • the hard alloy strip made of a nickel-chromium-boron-silicon alloy of composition C is from 0.50 to 1.0% by weight, Cr from 10.00 to 15.00% by weight. %, Fe from 1.0 to 4.0% by weight, B from 2.0 to 3.5% by weight, Si from 2.0 to 4.5% by weight, remainder Ni, in particular made from of composition C of 0.75% by weight, Cr of 14.5% by weight, Fe of 3.5% by weight, B of 3.2% by weight, Si of 4.1% by weight %, Rest Ni.
  • alloys based on cobalt, iron or copper can also be used as the powdery material for the hard / alloy strip.
  • These alloys, with or without hard materials - like those based on nickel - can also be self-flowing.
  • the heat treatment stage is essential for the method according to the invention.
  • the workpiece which is at least in sections lined with the hard / alloy strip, is preferably set in a rotating movement about the longitudinal axis, advantageously at a speed of 200 to 400, at most 3,000 rpm. This is either kept constant during the heat treatment or controlled in an increasing manner.
  • the hard material additives When using hard material additives, it has also proven to be advantageous to use centrifugal force to cause them to settle at the transition zone to the base material of the workpiece, which facilitates internal surface processing thanks to the lower proportion of hard material on the surface. After the internal machining has been completed, in particular material removal by honing, the hard material particles ideally lie on the surface of the coating.
  • FIG. 2 the longitudinal section through FIG. 1 along the line A;
  • FIGS. 1, 2 an oblique view of a press sleeve enlarged compared to FIGS. 1, 2;
  • 4.5 a longitudinal section through one of two different configurations of a glass mold with a cavity;
  • Fig. 6.7 enlarged partial cross sections through Fig. 4 and Fig. 7;
  • FIG. 8 an enlarged detail from FIG. 7 for a further embodiment.
  • a cylindrical press sleeve 14 for an extruder which has been produced, for example, by extrusion from an aluminum alloy and whose cylindrical one is, rests on a roller bench 10 with two parallel rollers 12 which are driven in a manner not shown Hollow or interior 16 is to be provided with a coating.
  • a hard alloy strip of layer thickness e (indicated at 18 in FIG. 18) is made of a powdery material and placed on the clean metallic inner surface 20 of the press sleeve interior 16 - with or without the addition of a flux. Then the compression sleeve 14 is closed on both sides by a cover 22. In one of these, a tube 24 is arranged in the axis of rotation Q as a supply for protective gas.
  • the rotating device of the rolling bench 10 is switched on and any necessary protective gas is supplied; With some materials - for example with self-flowing alloys - it is not necessary to add protective gas.
  • the speed of the rolling process depends on the size of the inner diameter d of the compression sleeve 14, the alloy and the proportion of hard material or carbides which are inserted into the hard alloy strip 18. are. Particular care must be taken to ensure that the proportion of hard material is selected such that a layer 19 low in hard material is formed on the surface after the melting process for easier workability.
  • the proportion of the hard materials mentioned in the material decreases from one end of the compression sleeve 14 to the other end thereof.
  • the speed of the rolling process is between at least 100 rpm, usually 200 to 400 rpm, and a maximum of approximately 3,000 rpm. In some cases it has proven to be beneficial to increase the speed continuously during the spinning process, e.g. B. from approx. 300 to approx. 600 rpm.
  • the compression sleeve 14 is heated with a burner 26 or with a plurality of burners 26. Due to the heat treatment, the alloy strip 18 is heated to a temperature above the melting temperature, here to approximately 950 ° C. The binder is expelled at approx. 500 ° C, after which the later coating lies as a powdery tape on the boundary surfaces to be coated until the coating is connected to the boundary surface after melting.
  • Alloys based on nickel, cobalt, iron and copper, with and without additions of hard materials, are suitable as powdery materials for the hard alloy strip 18.
  • Carbides, nitrides, oxides, borides and silicides are to be used as hard materials.
  • the hard materials are mixed into the alloy powder to produce the strip.
  • the layer thickness e of the alloy strip 18 is adjusted so that the layer thickness f of the finished wear-resistant layer 19 in the press sleeve 14 is 0.2 to 15 mm, preferably 1.0 to 10 mm.
  • the service life of the layer 19 introduced in this way can be influenced by using a layer 19 which is constant over the entire coated surface or a layer which becomes uniformly thinner at the points which are less subject to wear.
  • Another possibility for use of the method according to the invention is that 's only at the heavily loaded points of the inner surface 20 of Presshül 14 - beispiels- example at the lateral insertion site for the material to be processed - is introduced, the hard alloy strip 18; only this area is then covered with the hard alloy tape 18, while the rest of the inner surface 20 is covered with a metal tape without hard materials.
  • a press sleeve 14 with an inner bore 16 with a diameter d of 62 mm and an outer diameter q of 150 mm should be protected against wear attacks by using a Ni-Cr-B-Si alloy with additions of tungsten carbide.
  • the composition of the alloy was as follows
  • tungsten carbide was 30 wt. -%.
  • the press sleeve ends were closed with perforated disks 22, to prevent the melt from flowing out during the spinning process.
  • the speed was 200 rpm during preheating and was increased to 950 rpm shortly before the melting temperature was reached.
  • the heating was carried out with an induction coil, and argon was used as the protective gas.
  • argon was used as the protective gas.
  • the press sleeve 14 produced in this way showed a flawless inner surface after honing.
  • the finished layer 19 had a layer thickness f of 5 mm.
  • a tubular glass mold 30 consists, thanks to a vertical plane Q through its longitudinal axis A, of two mold halves 32, each of which delimits a part of a mold cavity 34; this widens from a - off-center - narrow area 36 of its longitudinal section to both end faces 38 of the glass mold 30 and thus offers the shape of a flower vase. That longitudinal axis A is also the axis of symmetry of the mold cavity 34.
  • the boundary surface (s) 40 of the mold cavity 34 or its two mold space sections 34 s in the mold halves 32 is / are clad with a thin hard alloy strip 42, which forms the actual shaping inner surface (see FIG. 4).
  • This hard alloy strip 42 is folded in the area of FIGS. 1, 2 on its longitudinal edges in such a way that two cuff strips 44 are formed, which - lying in the parting plane Q - create radial surfaces 31 of the glass mold halves 32 and thereby cover the corner edges 35 of the molding space section 34 s ,
  • the hard alloy strip 42 e in Figure 5, Figure 7 is of relatively large thickness s and forms the edge of the mold space portion 34 s broad end faces. 46; the choice of this strip thickness e makes it possible to set the free radius r of the mold cavity 34, 34 s .
  • the corner edge of the molding section 34 s is determined here by a longitudinal edge 48 of the hard alloy strip 42 e .
  • the hard alloy strip 42 is cut, inserted and pressed after the boundary or mold inner surface 40 to be coated has been prepared; this hard alloy strip 42, 42 a is previously made of powdery material with the composition
  • BESTATIGUNGSKOPIE Chromium oxide to improve the sliding and lubricating properties.
  • the inner mold surface 40 to be designed must be mechanically worked out before the surface preparation and then prepared according to the known surface preparation methods, such as blasting. Then the hard alloy strip 42, 42 a is inserted.
  • the hollow glass molded parts 32 are now subjected to a heat treatment with the applied and adapted hard alloy strip 42, 42 a and melted down.
  • the melting process can take place with or without protective gas.
  • the melting process was carried out in a protective gas furnace under hydrogen.
  • the entire coated inner surface of the preform was found to be non-porous, and no surface defects were found even after a long trial run in production.

Abstract

The invention relates to a method for producing a coating on at least one periphery (20) of a cavity (16) of a work piece (12). The method is characterized in that the material to be converted to a coating is configured as a strip-shaped material (18) that is placed at least on sections of the periphery (20) to be coated. The strip-shaped material (18) is then interlinked with the periphery (20) by heat treatment. The invention further relates to a material, especially for use in said method, which is characterized in that the material (18) is configured as a strip and comprises an alloy from at least two different elements/materials, preferably metals, and optionally a binder.

Description

VERFAHREN UND WERKSTOFF ZUM BESCHICHTEN EINES HOHLRAUMES EINES WERKSTUCKSMETHOD AND MATERIAL FOR COATING A CAVITY OF A WORKPIECE
Beschreibungdescription
Die Erfindung betrifft ein Werkstück mit einem Hohlraum, der von beschichteten Begrenzungsflächen umgeben ist sowie ein Verfahren zur Herstellung der Beschichtung auf den Begrenzungsflächen.The invention relates to a workpiece with a cavity which is surrounded by coated boundary surfaces and a method for producing the coating on the boundary surfaces.
Das Beschichten von Begrenzungsflächen eines Hohlraums ist schwierig, weil diese innenliegenden, in der Regel konkaven oder konvexen Flächen nur schwer zugänglich sind. Bei unregelmäßig geformten Hohlräumen erweist es sich als schwie- rig, die Schichtdicke gleichmäßig auszubilden.The coating of boundary surfaces of a cavity is difficult because these internal, usually concave or convex surfaces are difficult to access. In the case of irregularly shaped cavities, it proves difficult to form the layer thickness uniformly.
Bekannte Verfahren zum Herstellen der Beschichtung werden am Beispiel typischer Anwendungsfälle erläutert . Eines der bislang üblichen Beschichtungsverfahren ist das an sich bekannte Plasmapulver-Auftragsschweißen. Alternativ wird das Ausschleuder-Verfahren, das sogenannte Bernex-Verfahren, eingesetzt. Sollen beispielsweise die inneren Begrenzungsflächen von Presshülsen für Extruder mit einer hitzebeständigen, verschleissfesten Beschichtung versehen werden, dann wird in diese Rohre, die eine Länge von 3 m oder darüber haben, der noch pulverförmige Rohstoff für die Beschichtung sowie ein Flussmittel eingefüllt. Das so vorbereitete Rohr wird in eine Schleudermaschine eingesetzt und in Rotation versetzt. Nach Erreichen der erforderlichen Drehzahl wird das Gemisch aus Metallpulver und Flussmittel mit einer beweglichen Induktionsspule, die zunächst an einem Ende der zu beschichtenden Presshülse angeordnet ist, erhitzt und verflüssigt. Ist dort die Schmelztemperatur erreicht, bildet sich die Beschichtung im Rohr aus und wird auf die gesamte Begrenzungsfläche aufgetragen. Die Induktionsspule wird dann durch einen temperaturgesteuerten Antrieb langsam am RohrKnown methods for producing the coating are explained using the example of typical applications. One of the most common coating processes to date is plasma powder cladding, which is known per se. Alternatively, the centrifugal process, the so-called Bernex process, is used. If, for example, the inner boundary surfaces of compression sleeves for extruders are to be provided with a heat-resistant, wear-resistant coating, then the still powdered raw material for the coating and a flux are filled into these tubes, which have a length of 3 m or more. The pipe prepared in this way is placed in a centrifugal machine and set in rotation. After the required speed has been reached, the mixture of metal powder and flux is heated and liquefied with a movable induction coil, which is initially arranged at one end of the press sleeve to be coated. When the melting temperature is reached there, the coating forms in the tube and is applied to the entire boundary surface. The induction coil is then slowly driven by a temperature-controlled drive on the pipe
BESTATIGUNGSKOPIE entlang geführt, bis die Beschichtung durchgängig ausgebildet ist. Ist die Spule am Ende des Rohres angekommen, wird sie abgeschaltet. Der Schleudervorgang wird dann beendet, wenn die Presshülse auf Raumtemperatur abgekühlt ist.BESTATIGUNGSKOPIE passed along until the coating is continuous. When the coil has reached the end of the tube, it is switched off. The spinning process ends when the compression sleeve has cooled to room temperature.
Die vorstehend beschriebenen Anlagen sind sehr empfindlich gegenüber leichten Schwankungen in der Verfahrenstechnik und in der Zusammensetzung des Metallpulver-Gemisches sowie des Flussmittels. Diese Schwankungen äußern sich in Unregel- mäßigkeiten der Beschichtung. Daher sind nach dem Honen immer größere Teile der Presshülse wegen auftretender Poren oder Schlackeneinschlüsse nicht zu verwenden. Weiter ist nachteilig, dass nur wenige Arten von Legierungen für dieses Verfahren einsetzbar sind.The systems described above are very sensitive to slight fluctuations in process engineering and in the composition of the metal powder mixture and the flux. These fluctuations are manifested in irregularities in the coating. Therefore, after honing, larger and larger parts of the press sleeve should not be used due to pores or slag inclusions. Another disadvantage is that only a few types of alloys can be used for this process.
Die Beschichtung von Begrenzungsflächen der Formen für Hohl- gläser ist ähnlich problematisch . Für solche Formen ist aus der DE 0 23 404 C2 eine Hohlglasformhälfte mit polierter Innenfläche des Formraumes bekannt geworden, bei der lokal defekte Formenkanten mittels einer abschmelzbaren Elektrode aus einem Fülldraht durch Auftragsschweißen repariert werden. Sowohl der Mantel als auch die Füllung des Fülldrahtes enthalten Nickel, Chrom sowie die Elemente Bor, Silicium und Eisen, die in einer Gesamtmenge von bis zu 21 Gewichtspro- zent vorhanden sind.The coating of boundary surfaces of the molds for hollow glasses is similarly problematic. For such molds, a hollow glass mold half with a polished inner surface of the mold space has become known from DE 0 23 404 C2, in which locally defective mold edges are repaired from a cored wire by means of a weldable electrode by means of build-up welding. Both the sheath and the filling of the cored wire contain nickel, chromium and the elements boron, silicon and iron, which are present in a total amount of up to 21 percent by weight.
Daneben wird in den meisten Glashütten großtechnisch autogenes Pulverauftragsschweißen und Flammspritzen eingesetzt. Versuche, mit diesen Verfahren großflächigere Schichten aufzutragen, führten zu dem Problem, dass in der Beschichtung immer wieder Poren und Oxideinschlüsse auftreten, wodurch bei den meisten der Formen die aufgebrachte Schicht beseitigt und eine zweite, neue Beschichtung aufgetragen werden muss.In addition, most glassworks use large-scale autogenous powder deposition welding and flame spraying. Attempts to apply larger-area layers with this method led to the problem that pores and oxide inclusions repeatedly occur in the coating, which means that in most of the molds the applied layer has to be removed and a second, new coating has to be applied.
BESTATIGUNGSKOPIE Durch diesen hohen Ausschuss sind die Kosten für diese Formen sehr hoch anzusetzen. Auch Versuche, solche Beschichtungen durch andere thermische Spritzverfahren wie z. B. Plasmaspritzen, Hochgeschwindigkeitsflammspritzen, Drahtspritzen oder dergleichen aufzubringen, führten zu keinen wesentlich verbesserten Resultaten. Ebenso schlugen Versuche fehl, jene Probleme durch die Zusammensetzung der pulverförmigen Werkstoffe oder deren Herstellungsverfahren (z. B. Wasser- oder Gasverdüsung aus dem Schmelzfluss) zu lösen.BESTATIGUNGSKOPIE This high scrap means that the costs for these molds are very high. Attempts to apply such coatings by other thermal spray processes such. B. plasma spraying, high-speed flame spraying, wire spraying or the like did not lead to significantly improved results. Attempts to solve those problems by the composition of the powdery materials or their manufacturing processes (e.g. water or gas atomization from the melt flow) also failed.
Bei diesen Verfahren nach dem Stand der Technik, besonders bei thermischen Spritzverfahren, traten bisher stets durch die beim BeSchichtungsvorgang entstandenen inneren Schicht- Spannungen Risse auf. Auch war es nicht möglich, porenfreie Schichten herzustellen.With these methods according to the prior art, particularly with thermal spraying methods, cracks have always occurred up to now due to the inner layer stresses that arise during the coating process. It was also not possible to produce non-porous layers.
In Kenntnis der Nachteile der bisherigen Verfahren haben sich die Erfinder das Ziel gesetzt, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem homogene und gut haftende Beschichtungen für Begrenzungsflächen von Werkstücken mit Hohlräumen herstellbar sind, sowie entsprechende Werkstücke bereitzustellen.Knowing the disadvantages of the previous methods, the inventors have set themselves the goal of proposing a method with which homogeneous and well-adhering coatings can be produced for boundary surfaces of workpieces with cavities, and to provide corresponding workpieces.
Zur Lösung der Aufgabe führt die Lehre des Anspruchs 1 sowie der nebengeordneten Ansprüche; die Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnungen und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.The teaching of claim 1 and the subordinate claims leads to the solution of the task; the subclaims indicate advantageous developments of the invention. In addition, all combinations of at least two of the features disclosed in the description, the drawings and / or the claims fall within the scope of the invention.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Erzeugen einer Beschichtung mindestens auf Abschnitten der Begrenzungsfläche eines Hohlraums eines Werkstücks, bei dem der in eine Beschichtung umzuwandelnde Werkstoff als bandförmiger Werkstoff ausgebildet ist, der auf die zu be- schichtende Begrenzungsfläche aufgelegt wird, und bei dem der bandförmige Werkstoff durch eine Wärmebehandlung mit der Begrenzungsfläche verbunden wird.The object according to the invention is achieved by a method for producing a coating at least on sections of the boundary surface of a cavity of a workpiece, in which the material to be converted into a coating is designed as a strip-like material which is adapted to the layering boundary surface is placed, and in which the band-shaped material is connected to the boundary surface by heat treatment.
Gegenstand der Erfindung ist insbesondere ein Verfahren zum Beschichten von Werkstücken, die röhr- oder topfförmig ausgebildet sind, die also schwer zugängliche Hohlräume aufweisen.The invention relates in particular to a method for coating workpieces which are tubular or cup-shaped and which therefore have cavities which are difficult to access.
Allgemein ist zu sagen, dass die Temperatur der Wärmebehandlung einerseits unter der Schmelztemperatur des Werkstücks liegt, andererseits eine sichere Verbindung des Werkstoffs mit dem Werkstück gewährleistet sein muss. Letztere hängt von der MaterialZusammensetzung, vor allem der Legie- rung des Werkstoffs ab. Diese Temperaturbedingungen ergeben sich für den Fachmann in einfacher Weise in Abhängigkeit von dem Material des Werkstücks und des Werkstoffs.In general, it can be said that the temperature of the heat treatment is on the one hand below the melting temperature of the workpiece, and on the other hand that a secure connection of the material to the workpiece must be guaranteed. The latter depends on the material composition, especially the alloy of the material. For the person skilled in the art, these temperature conditions arise in a simple manner as a function of the material of the workpiece and the material.
Der Vorteil dieses Verfahrens ist es, dass -anders als beim Stand der Technik- eine vorgegebene Menge an Werkstoff auf die zu beschichtende Fläche aufgebracht werden kann. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass das Einbringen des bandförmigen Werkstoffs in den Hohlraum des Werkstücks gut durchzuführen ist . Der bandförmige Werkstoff ist durch eine geeignete Mischung von Legierung und Bindemittel je nach den Erfordernissen des Anwendungsfalls so herstellbar, dass ein Verformen beim Einbringen in den Hohlraum und ein Anlegen an die zu beschichtende Begrenzungsfläche einfach auszuführen ist .The advantage of this method is that, unlike in the prior art, a predetermined amount of material can be applied to the surface to be coated. Surprisingly, it has been found that the band-shaped material can be introduced well into the cavity of the workpiece. The band-shaped material can be produced by a suitable mixture of alloy and binder, depending on the requirements of the application, in such a way that it can be easily deformed when it is introduced into the cavity and applied to the boundary surface to be coated.
Für Werkstücke mit ausreichend groß bemessenem Hohlraum kann bereits ein Bindemittelgehalt von ca. 0,1 bis 0,5 Gewichts-% ausreichen. Bei kleineren Hohlraum-Durchmessern oder -Querschnitten empfiehlt sich ein steigender Bindemittel-Zusatz, z.B. bei Rohren mit einem Durchmesser von ca. 60 bis 80 mm ein Bindemittel-Anteil von ca. 0,75 Gewichts- %, bei Rohren mit einem Durchmesser von ca. 50-60 mm ein Bindemittel-Anteil von ca. 1,0 Gewichts- %, bei besonders kleinen Durchmessern des Hohlraums von ca. 15 mm kann der Bindemittel- Anteil bis auf ca. 5% ansteigen.A binding agent content of approx. 0.1 to 0.5% by weight may already be sufficient for workpieces with a sufficiently large cavity. In the case of smaller cavity diameters or cross sections, an increasing amount of binding agent is recommended, for example for pipes with a diameter of approx. 60 to 80 mm a proportion of binder of approx. 0.75% by weight, for pipes with a diameter of approx. 50-60 mm a proportion of binder of approx. 1.0% by weight, with particularly small diameters of the cavity of approx. 15 mm, the proportion of binder can increase to about 5%.
Als Bindemittel können Poly-Vinyl-Alkohole, Poly-Vinyl-Ace- tat, Silikon, Latex oder andere bekannte Bindemittel eingesetzt werden.Poly-vinyl alcohols, poly-vinyl acetate, silicone, latex or other known binders can be used as binders.
Das Bindemittel zersetzt sich bei einer Temperatur, die unter dem Schmelzpunkt der Legierung liegt, in der Regel bei ca. 400 bis 600 °C, manchmal auch erst bei ca. 800 °C. Das Bindemittel hat also keinen wesentlichen Einfluss auf die Eigenschaften bzw. Zusammensetzung der herzustellenden Beschichtungen .The binder decomposes at a temperature that is below the melting point of the alloy, usually at about 400 to 600 ° C, sometimes only at about 800 ° C. The binder therefore has no significant influence on the properties or composition of the coatings to be produced.
Weiter hat sich als vorteilhaft herausgestellt, dass der bandförmige Werkstoff bei der Wärmebehandlung durchaus die vorbestimmte Position beibehält. Ein Verlaufen oder Wandern des bandförmigen Werkstoffs kommt kaum vor und kann ggf. durch einfache Mittel verhindert werden. Als wirksame Maßnahme zum Stabilisieren der Position des bandförmigen Werkstoffs in dem Werkstück während der Wärmebehandlung hat sich das Drehen des Werkstücks erwiesen.It has also been found to be advantageous that the band-shaped material certainly retains the predetermined position during the heat treatment. The band-shaped material hardly runs or migrates and can be prevented by simple means if necessary. Turning the workpiece has proven to be an effective measure for stabilizing the position of the band-shaped material in the workpiece during the heat treatment.
Anders als beim Stand der Technik, wo das Rotieren dem gleichmäßigen Verteilen des Werkstoffs diente, wird das Drehen hier lediglich eingesetzt, um die Fliehkraft zum Positionieren des bandförmigen Werkstoffs zu nutzen. Es liegt auf der Hand, dass damit die Anforderungen an die Genauigkeit der Drehzahlsteuerung weitaus niedriger liegen als beim Stand der Technik. Bei Drehzahlen von ca. 100, vorzugsweise ca. 200 bis ca. 400 Umdrehungen pro Minute (U/min), maximal ca. 3.000 U/min wird der bandförmige Werk- stoff sicher positioniert. Entsprechend preiswerter können Anlagen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sein.In contrast to the prior art, where the rotation served to evenly distribute the material, the rotation is only used here in order to use the centrifugal force to position the band-shaped material. It is obvious that the requirements for the accuracy of the speed control are much lower than in the prior art. At speeds of approx. 100, preferably approx. 200 to approx. 400 revolutions per minute (rpm), maximum approx. 3,000 rpm, the band-shaped work fabric securely positioned. Plants for carrying out the method according to the invention can be correspondingly cheaper.
Nach einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird das Werkstück erst dann in Rotation versetzt bzw. wird die Drehzahl des Werkstücks erst dann erhöht, wenn Werkstück und/oder Werkstoff bis auf eine Temperatur aufgeheizt sind, die ca. 50 °C unterhalb der Schmelztemperatur des Werkstoffs liegt. Auch diese Maßnahme zeigt, dass ein Drehen für die gleichmäßige Verteilung des Werkstoffs an sich nicht erforderlich ist .According to a further embodiment of the method, the workpiece is only set in rotation or the speed of the workpiece is only increased when the workpiece and / or material have been heated to a temperature which is approximately 50 ° C. below the melting temperature of the material , This measure also shows that turning is not necessary per se for the even distribution of the material.
Die Dauer der Wärmebehandlung ist unterschiedlich, sie hängt wesentlich von dem Grundmaterial des Werkstücks und von den Eigenschaften des bandförmigen Werkstoffs ab. Wird die Wärmebehandlung mit einer Induktionsspule durchgeführt, dann ist eine durchschnittliche Dauer der Wärmebehandlung mit ca. 10 Minuten/M (min/m) mindestens, ca. 30 bis 60 min/m durch- schnittlich aber bis zu ca. 120 min/m maximal zu veranschlagen.The duration of the heat treatment is different, it depends essentially on the base material of the workpiece and on the properties of the band-shaped material. If the heat treatment is carried out with an induction coil, then an average duration of the heat treatment with at least 10 minutes / M (min / m) is at least approx. 30 to 60 min / m on average but up to approx. 120 min / m maximum to estimate.
Während dieser Zeit ist die Schmelztemperatur der Legierung des Werkstoffs mindestens zu halten, die bei Werkstoffen ohne Hartstoff in einem Bereich von ca. 700°C bis 1.000 °C, vorzugsweise von ca. 800 °C bis ca. 950 °C liegt, während bei Hartstoffen noch höhere Temperaturbereiche von bis zu 1.200 °C zu erreichen und zu halten sind.During this time, the melting temperature of the alloy of the material must at least be maintained, which for materials without hard material is in a range from approximately 700 ° C to 1000 ° C, preferably from approximately 800 ° C to approximately 950 ° C, while at Hard materials even higher temperature ranges of up to 1,200 ° C can be reached and maintained.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich gut für das Aufbringen von bandförmigen Werkstoffen, die neben der Legierung und dem Bindemittel auch noch HartStoffe oder Fluss- mittel enthält, oder die als selbstfließende Legierung ausgebildet ist. Damit ist das Verfahren für viele Produkte, aber auch für viele Einsatzzwecke anwendbar.The method according to the invention is well suited for the application of strip-shaped materials which, in addition to the alloy and the binder, also contain hard substances or fluxes, or which is designed as a self-flowing alloy. This means that the process can be used for many products, but also for many purposes.
BESTATIGUNGSKOPIE Nach einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird der bandförmige Werkstoff vor dem Auflegen auf die Begrenzungs- fläche auf die erforderlichen Abmessungen zugeschnitten, beispielsweise an konische oder asymmetrische Flächen ange- passt bzw. es werden Ausschnitte vorgefertigt, z. B. für Bereiche, in denen Leitungen einmünden oder Ventile angeordnet sind.BESTATIGUNGSKOPIE According to a preferred development of the invention, the band-shaped material is cut to the required dimensions before being placed on the boundary surface, for example adapted to conical or asymmetrical surfaces, or cutouts are prefabricated, eg. B. for areas where lines open or valves are arranged.
Es liegt auf der Hand, dass damit auch solche Werkstücke bearbeitet werden können, die keine ununterbrochenen Begrenzungsflächen aufweisen. Beim Stand der Technik konnten solche Werkstücke erst nachträglich bearbeitet werden, da ansonsten der pulverförmige Werkstoff ausgetragen worden wäre .It is obvious that it can also be used to machine workpieces that have no uninterrupted boundary surfaces. In the prior art, such workpieces could only be subsequently processed, since otherwise the powdery material would have been discharged.
Weiterhin ist besonders darauf hinzuweisen, dass nun auch gezielt Abschnitte der Begrenzungsfläche beschichtet werden können. Es ist hervorzuheben, dass der Werkstoff mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in gleichmäßiger oder unter- schiedlicher Schichtdicke aufgetragen werden kann. Damit können Stellen, die starkem Verschleiß ausgesetzt sind, besonders geschützt werden, während andere Stellen, an denen der Verschleiß gering, aber die Anforderungen an die Maßhaltigkeit besonders groß sind, nur dünn beschichtet werden.Furthermore, it should be particularly pointed out that sections of the boundary surface can now also be coated in a targeted manner. It should be emphasized that the material can be applied in a uniform or different layer thickness using the method according to the invention. This means that areas that are subject to heavy wear can be specially protected, while other areas where wear is low but the requirements for dimensional accuracy are particularly high are only thinly coated.
Die Art und Weise der Durchführung der Wärmebehandlung kann frei gewählt werden. Neben dem Einsatz von Brennern oder einer Induktionsheizung sind Behandlungen im Vakuumofen, Durchlaufofen oder elektrischen Kammerofen möglich. Im Durchlaufofen oder im elektrischen Kammerofen kann Schutzgasatmosphäre eingestellt werden. Dabei kommen als Schutzgas Wasserstoff, Stickstoff, Argon, Helium, gekrackter Ammoniak oder dergleichen in Frage. Weiter kann die Wärmebehandlung mittels Laserstrahl oder mit einer autogenen Flamme durch- geführt werden.The way of carrying out the heat treatment can be chosen freely. In addition to the use of burners or induction heating, treatments in a vacuum furnace, continuous furnace or electric chamber furnace are possible. A protective gas atmosphere can be set in the continuous furnace or in the electric chamber furnace. Hydrogen, nitrogen, argon, helium, cracked ammonia or the like can be used as the protective gas. The heat treatment can also be carried out using a laser beam or an autogenous flame.
BESTATIGUNGSKOPIE Nach einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Drehzahl des Werkstücks während der Wärmebehandlung variiert, vorzugsweise gesteigert. Diese Maßnahme ermöglicht es, eine gezielte Verteilung der im bandförmigen Werkstoff enthaltenen Bestandteile zu erreichen. Insbesondere HartStoffe, die dem bandförmigen Werkstoff zugesetzt sind, können durch diese Maßnahme gezielt verteilt werden, und zwar so, dass der größere Teil der Hartstoffe dem Hohlraum zugewandt ist.BESTATIGUNGSKOPIE According to a preferred development of the method according to the invention, the speed of the workpiece is varied, preferably increased, during the heat treatment. This measure makes it possible to achieve a targeted distribution of the components contained in the band-shaped material. In particular, hard substances that have been added to the strip-like material can be distributed in a targeted manner by this measure, specifically in such a way that the greater part of the hard substances faces the cavity.
Mit dieser Maßnahme kann gleichfalls die Dichte bzw. Schichtdicke des Werkstoffs nach der Wärmebehandlung beein- flusst werden.This measure can also be used to influence the density or layer thickness of the material after the heat treatment.
Der erfindungsgemäße Werkstoff wird vorzugsweise zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens eingesetzt. Der Werkstoff besteht mindestens aus einer Legierung, die mindestens aus zwei verschiedenen Substanzen, vorzugsweise Metallen, und einem Bindemittel, die zu einem bandförmigen Werkstoff verarbeitet sind. Der Ausdruck bandförmig ist imThe material according to the invention is preferably used to carry out the method described above. The material consists of at least one alloy, which consists of at least two different substances, preferably metals, and a binder, which are processed into a band-shaped material. The expression is band-shaped in
Zusammenhang mit dieser Darstellung nicht auf Werkstoffe beschränkt, die flach, schmal und langgestreckt sind sondern umfasst allgemein flächige, ebene Werkstoffe. Da jedoch in der Praxis überwiegend langgestreckte, bandförmige Werk- Stoffe eingesetzt werden, wurde dieser Begriff gewählt.Connection with this representation is not limited to materials that are flat, narrow and elongated, but generally includes flat, flat materials. However, since elongated, ribbon-shaped materials are mainly used in practice, this term was chosen.
Es hat sich bewährt, die Legierung als pulverförmigen Bestandteil mit Bindemittel zu versetzen. Der bandförmige Werkstoff wird dadurch sehr homogen und dicht, was für eine gute Beschichtung von besonderer Bedeutung ist.It has proven useful to add binders to the alloy as a powdery component. As a result, the strip-like material becomes very homogeneous and dense, which is particularly important for a good coating.
Der Zusatz von Hartstoffen kann, falls gewünscht, entweder in Pulverform oder als Partikel untergemischt werden, je nach den Erfordernissen der Anwendung. Bewährte Hartstoffe sind Wolframkarbid, kubisch-hexakisooktaedrische Modifika- tionen des Kohlenstoffs oder Diamanten. Flussmittel oder Gleit- und Schmiermittelzusätze werden in der Form zugesetzt, in der sie am einfachsten zu verarbeiten sind. Als Gleit- und Schmiermittelzusätze haben sich Graphitpartikel, insbesondere in Kugelform, und Chromoxide bewährt.If desired, the addition of hard materials can either be mixed in powder form or as particles, depending on the requirements of the application. Proven hard materials are tungsten carbide, cubic hexakiso-octahedral modifica ions of carbon or diamonds. Fluxes or lubricants and lubricants are added in the form in which they are easiest to process. Graphite particles, especially spherical, and chromium oxides have proven themselves as lubricants and lubricants.
Die Schichtdicke des bandförmigen Werkstoffs liegt zwischen ca. 0,2 bis ca. 15,0 mm, vorzugsweise zwischen ca. 1,0 mm und ca. 10 mm. Der bandförmige Werkstoff kann entweder eine gleichmäßige Schichtdicke aufweisen oder die Schichtdicke kann über die Breite und/oder über die Länge mindestens abschnittsweise abnehmen oder zunehmen. Durch diese Ausführungsform ist es möglich, in dem zu beschichtenden Hohlraum bzw. auf der Begrenzungsfläche gezielt Abschnitte mit dickerer Beschichtung oder mit dünnerer Beschichtung zu schaffen. Die Vorteile solcher an den Anwendungsfall ange- passten Beschichtungen wurden bereits vorstehend erläutert. Die Schichtdicke kann entweder durch Übereinanderlegen von Werkstoff-Bändern oder z. B. durch abschnittsweises, geziel- tes Walzen von Werkstoff-Bändern verändert werden.The layer thickness of the band-shaped material is between approximately 0.2 to approximately 15.0 mm, preferably between approximately 1.0 mm and approximately 10 mm. The band-shaped material can either have a uniform layer thickness or the layer thickness can decrease or increase at least in sections over the width and / or over the length. This embodiment makes it possible to create sections with a thicker coating or with a thinner coating in a targeted manner in the cavity to be coated or on the boundary surface. The advantages of such coatings adapted to the application have already been explained above. The layer thickness can either by superimposing material strips or z. B. can be changed by section-wise, targeted rolling of material strips.
Die Legierung, die in dem bandförmigen Werkstoff enthalten ist, kann auf der Basis eines oder mehrerer Metalle hergestellt sein, die aus der Gruppe Nickel, Kobald, Eisen und Kupfer gebildet wird.The alloy contained in the strip material can be made on the basis of one or more metals, which is formed from the group nickel, cobalt, iron and copper.
Bevorzugt wird eine Legierung mit der Zusammensetzung:An alloy with the composition:
0,5 bis 1,0, vorzugsweise 0,75 Gewichts- % Kohlenstoff, 10,0 bis 15,0, vorzugsweise 14,5 Gewichts- % Chrom,0.5 to 1.0, preferably 0.75% by weight carbon, 10.0 to 15.0, preferably 14.5% by weight chromium,
1,0 bis 4,0, vorzugsweise 3,5 Gewichts-% Eisen,1.0 to 4.0, preferably 3.5% by weight of iron,
2,0 bis 3,5, vorzugsweise 3,2 Gewichts-% Bor,2.0 to 3.5, preferably 3.2% by weight boron,
2,0 bis 4,5, vorzugsweise 4,1 Gewichts-% Silicium,2.0 to 4.5, preferably 4.1% by weight of silicon,
Rest: NickelRest: nickel
BESTATIGUNGSKOPIE Besonders verschleißfest wird eine Beschichtung mit bandförmigem Werkstoff, wenn der Legierung bis zu 30 Gewichts-% eines Hartstoffs, insbesondere Wolframschmelzkarbid, zugesetzt ist.BESTATIGUNGSKOPIE A coating with a strip-like material becomes particularly wear-resistant if up to 30% by weight of a hard material, in particular tungsten carbide, is added to the alloy.
Als vorteilhaft hat sich die Verwendung einer Legierung mitThe use of an alloy with has been found to be advantageous
0,05 bis 0,5 Gewichts-% Kohlenstoff, 0,05 bis 14,0 Gewichts-% Chrom, 0,1 bis 4,0 Gewichts-% Eisen, 1,0 bis 3,5 Gewichts-% Bor, 1,0 bis 4,5 Gewichts-% Silicium, Rest : Nickel0.05 to 0.5% by weight carbon, 0.05 to 14.0% by weight chromium, 0.1 to 4.0% by weight iron, 1.0 to 3.5% by weight boron, 1, 0 to 4.5% by weight silicon, balance: nickel
in einem bandförmigen Werkstoff, insbesondere zur Beschichtung von Begrenzungsflächen in Werkstücken erwiesen.in a band-shaped material, especially for coating boundary surfaces in workpieces.
Ebenfalls gut geeignet ist eine Legierung folgender Zusammensetzung:An alloy of the following composition is also very suitable:
0,01 bis 0,4, vorzugsweise 0,25 Gewichts-% Kohlenstoff, 0,5 bis 4,5, vorzugsweise 0,82 Gewichts-% Eisen, 1,0 bis 4,5, vorzugsweise 1,84 Gewichts-% Bor, 1,0 bis 4,5, vorzugsweise 2,75 Gewichts-% Silicium, Rest: Nickel.0.01 to 0.4, preferably 0.25% by weight carbon, 0.5 to 4.5, preferably 0.82% by weight iron, 1.0 to 4.5, preferably 1.84% by weight boron , 1.0 to 4.5, preferably 2.75% by weight silicon, balance: nickel.
Wird dem bandförmigen Werkstoff Gleit- oder Schmiermittel zugesetzt, so hat sich ein Zusatz von ca. 0,5bis ca. 10,9 Gewichts-% bewährt .If lubricants or lubricants are added to the strip-shaped material, an addition of approx. 0.5 to approx. 10.9% by weight has proven useful.
Vorteilhafterweise soll der Anteil der/des Hartstoffe (s) über die Länge des Legierungsbandes - also von einem Ende zum anderen Ende des hohlprofilartigen Werkstückes - abnehmen, dies bevorzugt linear.Advantageously, the proportion of the hard material (s) should decrease over the length of the alloy strip - that is, from one end to the other end of the hollow-profile-like workpiece, preferably linearly.
BESTATIGUNGSKOPIE Im Rahmen der Erfindung liegt auch ein Verfahren, bei dem ein bandförmiger Werkstoff, kurz ein Legierungsband aus einer pulverförmigen Legierung mit Zusatz eines Bindemittels gefertigt sowie dann mit diesem die Begrenzungsfläche des Hohlraumes belegt wird; nun wird das Legierungsband an die Begrenzungsfläche angedrückt und anschließend durch Hinzunahme einer Wärmequelle nachbehandelt bzw. eingeschmolzen. Von besonderer Bedeutung sind derartige Legierungsbänder mit zugesetzten härteren Werkstoffen, also Hartlegierungsbänder Dabei kann - wie gesagt - deren Anteil von Hartstoffen in Längserstreckung des Bandes abnehmen, dies bevorzugt linear.BESTATIGUNGSKOPIE Within the scope of the invention is also a method in which a band-shaped material, in short an alloy band, is made from a powdery alloy with the addition of a binder, and then the boundary surface of the cavity is covered with the latter; Now the alloy strip is pressed onto the boundary surface and then aftertreated or melted down by adding a heat source. Such alloy strips with added harder materials, ie hard alloy strips, are of particular importance. As mentioned, the proportion of hard materials in the longitudinal extension of the strip can decrease, preferably linearly.
Als günstig hat sich als pulverförmiger Werkstoff für das Legierungsband eine Legierung auf Nickelbasis - mit und ohne Hartstoffe - erwiesen.An alloy based on nickel - with and without hard materials - has proven to be cheap as a powdery material for the alloy strip.
Nach einem anderen Merkmal des Verfahrens wird das Hartle- gierungsband aus einer Nickel-Chrom-Bor-Silizium-Legierung der Zusammensetzung C von 0,50 bis 1,0 Gew.-%, Cr von 10,00 bis 15,00 Gew.-%, Fe von 1,0 bis 4,0 Gew.-%, B von 2,0 bis 3,5 Gew.-%, Si von 2,0 bis 4,5 Gew.-%, Rest Ni hergestellt, insbesondere aus der Zusammensetzung C von 0,75 Gew.-%, Cr von 14,5 Gew.-%, Fe von 3,5 Gew.-%, B von 3,2 Gew.-%, Si von 4,1 Gew. -%, Rest Ni .According to another feature of the method, the hard alloy strip made of a nickel-chromium-boron-silicon alloy of composition C is from 0.50 to 1.0% by weight, Cr from 10.00 to 15.00% by weight. %, Fe from 1.0 to 4.0% by weight, B from 2.0 to 3.5% by weight, Si from 2.0 to 4.5% by weight, remainder Ni, in particular made from of composition C of 0.75% by weight, Cr of 14.5% by weight, Fe of 3.5% by weight, B of 3.2% by weight, Si of 4.1% by weight %, Rest Ni.
Erfindungsgemäß können als pulverförmiger Werkstoff für das Hart-/Legierungsband auch Legierungen auf Kobalt-, auf Eisen- oder auf Kupferbasis Verwendung finden. Diese mit oder ohne Hartstoffe hergestellten Legierungen - wie auch jene auf Nickelbasis - können zudem selbstfließend sein.According to the invention, alloys based on cobalt, iron or copper can also be used as the powdery material for the hard / alloy strip. These alloys, with or without hard materials - like those based on nickel - can also be self-flowing.
Im Rahmen der Erfindung liegt insbesondere bei Bändern auf Kupferbasis die Zugabe einer kubisch-hexakisoktaedrischen Modifikation des Kohlenstoffes, vor allem von Diamanten, gegebenenfalls auch von Congressan. Nach einem anderen Merkmal der Erfindung ist es möglich, dem Hart-/Legierungsband zusätzlich zum Grundwerkstoff ein Flußmittel zu Verbesserung des Bindeverhaltens zuzugeben.Within the scope of the invention, in particular in the case of copper-based strips, the addition of a cubic-hexakisoctahedral modification of the carbon, especially of diamonds, possibly also from Congressan. According to another feature of the invention, it is possible to add a flux to the hard / alloy strip in addition to the base material in order to improve the binding behavior.
Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren ist die Stufe der Wärmebehandlung. Während dieser wird das mindestens abschnittsweise mit dem Hart/Legierungsband ausgelegte Werkstück bevorzugt in eine rotierende Bewegung um die Längsachse versetzt, vorteilhafterweise mit einer Drehzahl von 200 bis 400, maximal 3.000 U/min. Diese wird entweder während der Wärmebehandlung konstant gehalten oder ansteigend gesteuert .The heat treatment stage is essential for the method according to the invention. During this, the workpiece, which is at least in sections lined with the hard / alloy strip, is preferably set in a rotating movement about the longitudinal axis, advantageously at a speed of 200 to 400, at most 3,000 rpm. This is either kept constant during the heat treatment or controlled in an increasing manner.
Als günstig hat es sich beim Einsatz von HartstoffZusätzen auch erwiesen, diese - durch Zentrifugalkraft - zu veranlassen, sich an der Übergangszone zum Grundwerkstoff des Werkstückes abzusetzen, wodurch die Innenflächenbearbeitung dank des geringeren Hartstoffanteils an der Oberfläche erleichtert wird. Nach abgeschlossener Innenbearbeitung, insbeson- dere Materialabtrag durch Honen, liegen idealerweise die Hartstoff-Partikel an der Oberfläche der Beschichtung.When using hard material additives, it has also proven to be advantageous to use centrifugal force to cause them to settle at the transition zone to the base material of the workpiece, which facilitates internal surface processing thanks to the lower proportion of hard material on the surface. After the internal machining has been completed, in particular material removal by honing, the hard material particles ideally lie on the surface of the coating.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in:Further advantages, features and details of the invention result from the following description of preferred exemplary embodiments and from the drawing; this shows in:
Fig. 1: die Frontansicht einer Vorrichtung zum Bearbeiten einer Presshülse;1: the front view of a device for processing a press sleeve;
Fig. 2: den Längsschnitt durch Fig. 1 nach deren Linie A;FIG. 2: the longitudinal section through FIG. 1 along the line A; FIG.
Fig. 3: eine Schrägsicht auf eine gegenüber Fig. 1, 2 vergrößerte Presshülse; Fig. 4,5: jeweils einen Längsschnitt durch eine von zwei verschiedenen Ausgestaltungen einer Glasform mit Formhohlräum;3: an oblique view of a press sleeve enlarged compared to FIGS. 1, 2; 4.5: a longitudinal section through one of two different configurations of a glass mold with a cavity;
Fig. 6,7: vergrößerte Teilquerschnitte durch Fig. 4 bzw. Fig. 7;Fig. 6.7: enlarged partial cross sections through Fig. 4 and Fig. 7;
Fig. 8: einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 7 zu einer weiteren Ausgestaltung.FIG. 8: an enlarged detail from FIG. 7 for a further embodiment.
Gemäß Fig. 1 ruht auf einer Rollbank 10 mit zwei in Abstand zueinander parallelen - in nicht dargestellter Weise angetriebenen - Rollen 12 eine zylindrische Presshülse 14 für einen Extruder, die beispielsweise auf dem Wege des Strang- pressens aus einer Aluminiumlegierung hergestellt worden ist und deren zylindrischer Hohl- oder Innenraum 16 mit einer Beschichtung versehen werden soll.According to FIG. 1, a cylindrical press sleeve 14 for an extruder, which has been produced, for example, by extrusion from an aluminum alloy and whose cylindrical one is, rests on a roller bench 10 with two parallel rollers 12 which are driven in a manner not shown Hollow or interior 16 is to be provided with a coating.
Hierzu wird ein - Fig. 2 bei 18 angedeutetes - Hartlegie- rungsband der Schichtdicke e aus einem pulverförmigen Werkstoff hergestellt und auf die metallisch saubere Innenfläche 20 des Presshülseninnenraums 16 - mit oder ohne Zugabe eines Flußmittels - aufgelegt. Danach wird die Presshülse 14 auf beiden Seiten durch jeweils eine Abdeckung 22 verschlossen. In einer von diesen ist in der Drehachse Q ein Rohr 24 als Zuführung für Schutzgas angeordnet.For this purpose, a hard alloy strip of layer thickness e (indicated at 18 in FIG. 18) is made of a powdery material and placed on the clean metallic inner surface 20 of the press sleeve interior 16 - with or without the addition of a flux. Then the compression sleeve 14 is closed on both sides by a cover 22. In one of these, a tube 24 is arranged in the axis of rotation Q as a supply for protective gas.
Nach dem Einspannen der Presshülse 14 wird die Drehvorrichtung der Rollbank 10 eingeschaltet und ggf. notwendiges Schutzgas zugeführt; bei manchen Werkstoffen - beispielweise bei selbstfließenden Legierungen - kann von der Zuführung von Schutzgas abgesehen werden. Die Drehzahl des Rollvorgangs ist abhängig von der Größe des Innendurchmessers d der Presshülse 14, der Legierung sowie vom Anteil des Hartstoffs bzw. der Karbide, die in das Hartlegierungsband 18 eingela- gert sind. Besonders muß darauf geachtet werden, daß der Anteil des Hartstoffs so gewählt wird, daß an der Oberfläche nach dem EinschmelzVorgang eine hartstoffarme Schicht 19 für leichtere Bearbeitbarkeit entsteht. In einer besonderen Ausgestaltung nimmt der Anteil der erwähnten Hartstoffe an dem Werkstoff in Längsachse gesehen - von einem Ende der Presshülse 14 zu deren anderem Ende hin ab.After the compression sleeve 14 has been clamped in, the rotating device of the rolling bench 10 is switched on and any necessary protective gas is supplied; With some materials - for example with self-flowing alloys - it is not necessary to add protective gas. The speed of the rolling process depends on the size of the inner diameter d of the compression sleeve 14, the alloy and the proportion of hard material or carbides which are inserted into the hard alloy strip 18. are. Particular care must be taken to ensure that the proportion of hard material is selected such that a layer 19 low in hard material is formed on the surface after the melting process for easier workability. In a special embodiment, the proportion of the hard materials mentioned in the material, seen in the longitudinal axis, decreases from one end of the compression sleeve 14 to the other end thereof.
Die Drehzahl des Rollvorgangs liegt zwischen mindestens 100 U/min, üblicherweise 200 bis 400 U/min, maximal bei ca. 3.000 U/min liegen. In manchen Fällen hat es sich als günstig erwiesen, die Drehzahl beim Schleudervorgang stufenlos zu erhöhen, z. B. von ca. 300 auf ca. 600 U/min.The speed of the rolling process is between at least 100 rpm, usually 200 to 400 rpm, and a maximum of approximately 3,000 rpm. In some cases it has proven to be beneficial to increase the speed continuously during the spinning process, e.g. B. from approx. 300 to approx. 600 rpm.
Die Presshülse 14 wird mit einem Brenner 26 bzw. mit mehreren Brennern 26 erwärmt. Durch die Wärmebehandlung wird das Legierungsband 18 auf eine Temperatur über Schmelztemperatur, hier auf ca. 950 °C, erwärmt. Bei ca. 500 °C wird das Bindemittel ausgetrieben, danach liegt die spätere Beschich- tung als pulverförmiges Band auf den zu beschichtenden Begrenzungsflächen, bis nach dem Schmelzen die Beschichtung mit der Begrenzungsoberfläche verbunden ist.The compression sleeve 14 is heated with a burner 26 or with a plurality of burners 26. Due to the heat treatment, the alloy strip 18 is heated to a temperature above the melting temperature, here to approximately 950 ° C. The binder is expelled at approx. 500 ° C, after which the later coating lies as a powdery tape on the boundary surfaces to be coated until the coating is connected to the boundary surface after melting.
Als pulverförmige Werkstoffe für das Hartlegierungsband 18 eignen sich Legierungen auf Nickel-, Kobalt-, Eisen- und Kupferbasis, mit und ohne Zusätzen von Hartstoffen. Als HartStoffe sind Karbide, Nitride, Oxide, Boride und Silicide zu verwenden. Zur Bandherstellung werden die HartStoffe in das Legierungspulver eingemischt.Alloys based on nickel, cobalt, iron and copper, with and without additions of hard materials, are suitable as powdery materials for the hard alloy strip 18. Carbides, nitrides, oxides, borides and silicides are to be used as hard materials. The hard materials are mixed into the alloy powder to produce the strip.
Die Schichtdicke e des Legierungsbandes 18 wird so eingestellt, daß die Schichtdicke f der fertigen verschleißfesten Schicht 19 in der Presshülse 14 0,2 bis 15 mm, bevorzugt 1,0 bis 10 mm, beträgt.The layer thickness e of the alloy strip 18 is adjusted so that the layer thickness f of the finished wear-resistant layer 19 in the press sleeve 14 is 0.2 to 15 mm, preferably 1.0 to 10 mm.
BESTATIGUNGSKOPIE In manchen Fällen hat es sich gezeigt, daß die Standzeit der so eingebrachten Schicht 19 beeinflußt werden kann, indem eine über die gesamte beschichtete Fläche konstante Schicht 19 oder eine gleichmäßig dünner werdende Schicht an den weniger verschleißbelasteten Stellen eingesetzt wird.BESTATIGUNGSKOPIE In some cases it has been shown that the service life of the layer 19 introduced in this way can be influenced by using a layer 19 which is constant over the entire coated surface or a layer which becomes uniformly thinner at the points which are less subject to wear.
Eine weitere Möglichkeit zum Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß nur an den stark belasteten Stellen der Innenfläche 20 der Presshül'se 14 - beispiels- weise an der seitlichen Einführungsstelle für die zu verarbeitende Masse - das Hartlegierungsband 18 eingebracht wird; nur dieser Bereich wird dann mit dem Hartlegierungsband 18 ausgelegt, während der Rest der Innenfläche 20 mit einem Metallband ohne HartStoffe belegt wird.Another possibility for use of the method according to the invention is that 's only at the heavily loaded points of the inner surface 20 of Presshül 14 - beispiels- example at the lateral insertion site for the material to be processed - is introduced, the hard alloy strip 18; only this area is then covered with the hard alloy tape 18, while the rest of the inner surface 20 is covered with a metal tape without hard materials.
Beispielexample
Eine Presshülse 14 mit einer Innenbohrung 16 eines Durchmessers d von 62 mm und eines Außendurchmessers q von 150 mm sollte gegen Verschleißangriffe durch Verwendung einer Ni- Cr-B-Si Legierung mit Zusätzen von Wolframschmelzkarbiden geschützt werden.A press sleeve 14 with an inner bore 16 with a diameter d of 62 mm and an outer diameter q of 150 mm should be protected against wear attacks by using a Ni-Cr-B-Si alloy with additions of tungsten carbide.
Die Zusammensetzung der Legierung war folgendeThe composition of the alloy was as follows
c 0 , 75 Gew . - %c 0.75 wt. -%
Cr 14 , 5 Gew . - %Cr 14.5 wt. -%
Fe 3 , 5 Gew . - %Fe 3.5 wt. -%
B 3 , 2 Gew . — *5B 3, 2 wt. - * 5
Si 4 , 1 Gew . — -5 Ni Rest .Si 4, 1 wt. - -5 Ni rest.
Der Zusatz an Wolframschmelzkarbid betrug 30 Gew . - % .The addition of tungsten carbide was 30 wt. -%.
Die Presshülsenenden waren mit Lochscheiben 22 verschlossen, um ein Ausfließen der Schmelze während dem Schleudervorgang zu vermeiden. Die Drehzahl lag während der Vorwärmung bei 200 U/min und wurde kurz vor dem Erreichen der Schmelztemperatur auf 950 U/min erhöht.The press sleeve ends were closed with perforated disks 22, to prevent the melt from flowing out during the spinning process. The speed was 200 rpm during preheating and was increased to 950 rpm shortly before the melting temperature was reached.
Die Erwärmung erfolgte mit einer Induktionsspule, als Schutzgas wurde Argon eingesetzt. Beim Erreichen der Schmelztemperatur von 1180°C wurde die Temperatur 5 Minuten gehalten und dann abgekühlt. Während des AbkühlVorganges wurde die Drehzahl langsam abgesenkt.The heating was carried out with an induction coil, and argon was used as the protective gas. When the melting temperature of 1180 ° C. was reached, the temperature was held for 5 minutes and then cooled. The speed was slowly reduced during the cooling process.
Die so hergestellte Presshülse 14 zeigte nach dem Honen eine einwandfreie fehlerfreie Innenfläche. Die fertige Schicht 19 hatte eine Schichtdicke f von 5 mm.The press sleeve 14 produced in this way showed a flawless inner surface after honing. The finished layer 19 had a layer thickness f of 5 mm.
Eine rohrartige Glasform 30 besteht dank einer durch deren Längsachse A gelegten vertikalen Ebene Q aus zwei Formhälften 32, deren jede einen Teil eines Formhohlraumes 34 begrenzt; dieser erweitert sich von einem - außermittig lie- genden - engen Bereich 36 seines Längsschnittes zu beiden Stirnflächen 38 der Glasform 30 hin und bietet so etwa die Gestalt einer Blumenvasse an. Jene Längsachse A ist auch Symmetrieachse des Formhohlraumes 34.A tubular glass mold 30 consists, thanks to a vertical plane Q through its longitudinal axis A, of two mold halves 32, each of which delimits a part of a mold cavity 34; this widens from a - off-center - narrow area 36 of its longitudinal section to both end faces 38 of the glass mold 30 and thus offers the shape of a flower vase. That longitudinal axis A is also the axis of symmetry of the mold cavity 34.
Die Begrenzungsflache (n) 40 des Formhohlraumes 34 bzw. seiner beiden Formraumabschnitte 34s in den Formenhälften 32 ist/sind mit einem dünnen Hartlegierungsband 42 bekleidet, welches die eigentlich formgebende Innenfläche bildet (siehe Fig. 4) . Dieses Hartlegierungsband 42 ist im Bereich der Fig. 1, 2 an seinen Längskanten so gekantet, daß zwei Manschettenstreifen 44 entstehen, die sich - in der Trennebene Q liegenden - radialen Oberflächen 31 der Glasformhälften 32 anlegen und dabei die Eckkanten 35 des Formraumabschnitts 34s überdecken.The boundary surface (s) 40 of the mold cavity 34 or its two mold space sections 34 s in the mold halves 32 is / are clad with a thin hard alloy strip 42, which forms the actual shaping inner surface (see FIG. 4). This hard alloy strip 42 is folded in the area of FIGS. 1, 2 on its longitudinal edges in such a way that two cuff strips 44 are formed, which - lying in the parting plane Q - create radial surfaces 31 of the glass mold halves 32 and thereby cover the corner edges 35 of the molding space section 34 s ,
BESTATIGUNGSKOPIE Das Hartlegierungsband 42e in Fig. 5, 7 ist von verhältnismäßig großer Dicke e und bildet am Rande des Formraumteiles 34s breite Endflächen 46; die Wahl dieser Banddicke e erlaubt es, den freien Radius r des Formhohlraumes 34, 34s einzustellen. Die Eckkante des Formraumabschnittes 34s wird hier von einer Längskante 48 des Hartlegierungsbandes 42e bestimmt.BESTATIGUNGSKOPIE The hard alloy strip 42 e in Figure 5, Figure 7 is of relatively large thickness s and forms the edge of the mold space portion 34 s broad end faces. 46; the choice of this strip thickness e makes it possible to set the free radius r of the mold cavity 34, 34 s . The corner edge of the molding section 34 s is determined here by a longitudinal edge 48 of the hard alloy strip 42 e .
Bei der Ausgestaltung nach Fig. 8 ist aus dem schalenartig geformten Hartlegierungsband 42f ein seiner Dicke e entsprechender Winkelschenkel 50 abgekantet, der in einer entsprechenden Eckeinformung 52 der Formenhälfte 32 liegt.In the embodiment according to FIG. 8, an angle leg 50 corresponding to its thickness e, which lies in a corresponding corner indentation 52 of the mold half 32, is bent from the shell-shaped hard alloy band 42 f .
Zum Herstellen der Glasform 30 bzw. ihrer Formteile oder - hälften 32 wird das Hartlegierungsband 42 nach dem Vorberei- ten der zu beschichtenden Begrenzungs- oder Forminnenfläche 40 geschnitten, eingelegt und angepresst; dieses Hartlegierungsband 42, 42a ist zuvor aus pulverförmigem Werkstoff mit der ZusammensetzungTo produce the glass mold 30 or its molded parts or halves 32, the hard alloy strip 42 is cut, inserted and pressed after the boundary or mold inner surface 40 to be coated has been prepared; this hard alloy strip 42, 42 a is previously made of powdery material with the composition
C 0,05 bis 0,5 Gew.-%C 0.05 to 0.5% by weight
Cr 0,05 bis 14,00 Gew.-%Cr 0.05 to 14.00% by weight
Fe 0,1 bis 4,00 Gew.-%Fe 0.1 to 4.00% by weight
B 1,0 bis 3,50 Gew.-%B 1.0 to 3.50% by weight
Si 1,0 bis 4,50 Gew.-% Rest Nickel;Si 1.0 to 4.50% by weight balance nickel;
oderor
C 0,01 bis 0,4 Gew.C 0.01 to 0.4 wt.
Fe 0,5 bis 4,50 Gew. B 1,0 bis 4,50 Gew. Si 1,0 bis 4,50 Gew.Fe 0.5 to 4.50 wt. B 1.0 to 4.50 wt. Si 1.0 to 4.50 wt.
Rest Nickel;Balance nickel;
mit oder ohne Zusätzen von kugelförmigem Graphit oderwith or without the addition of spherical graphite or
BESTATIGUNGSKOPIE Chromoxid zur Verbesserung der Gleit- und Schmiereigenschaften - erzeugt worden.BESTATIGUNGSKOPIE Chromium oxide to improve the sliding and lubricating properties.
Beim Beschichten von Kanten oder Kopfformen muß vor der Oberflächenvorbereitung die auszulegende Forminnenfläche 40 mechanisch ausgearbeitet und dann nach den bekannten Oberflächenvorbereitungsmethoden - wie etwa Strahlen - vorbereitet werden. Danach erfolgt das Einlegen des Hartlegierungs- bandes 42, 42a.When coating edges or head shapes, the inner mold surface 40 to be designed must be mechanically worked out before the surface preparation and then prepared according to the known surface preparation methods, such as blasting. Then the hard alloy strip 42, 42 a is inserted.
Die Hohlglasformteile 32 werden nun mit dem aufgelegten und angepassten Hartlegierungsband 42, 42a einer Wärmebehandlung unterzogen und eingeschmolzen. Der Einschmelzvorgang kann mit oder ohne Schutzgas erfolgen.The hollow glass molded parts 32 are now subjected to a heat treatment with the applied and adapted hard alloy strip 42, 42 a and melted down. The melting process can take place with or without protective gas.
Beispielexample
An einer Vorform für die Herstellung von Flaschen sollte die gesamte Kontaktfläche mit einer verschweißfesten Beschichtung versehen werden. Als Werkstoff wurde ein Hartlegie- rungsband einer ZusammensetzungThe entire contact surface of a preform for the production of bottles should be provided with a weld-resistant coating. A hard alloy strip of a composition was used as the material
c 0 , 25 Gew . — Όc 0.25 wt. - Ό
Fe 0 , 82 Gew .Fe 0.82 wt.
B 1 , 84 Gew . — OB 1.84 wt. - O
Si 2 , 75 Gew . — "6Si 2.75 wt. - "6
verwendet. Der Einschmelzvorgang erfolgte in einem Schutzgasofen unter Wasserstoff .used. The melting process was carried out in a protective gas furnace under hydrogen.
Nach dem Bearbeiten und Polieren zeigte sich die gesamte beschichtete Innenfläche der Vorform porenfrei .Auch nach einem längeren Probeeinsatz in der Produktion konnten keine Oberflächenfehler festgestellt werden.After processing and polishing, the entire coated inner surface of the preform was found to be non-porous, and no surface defects were found even after a long trial run in production.
BESTATIGUNGSKOPIE BESTATIGUNGSKOPIE

Claims

Ansprüche Expectations
1. Verfahren zum Erzeugen einer Beschichtung mindestens auf einer Begrenzungsfläche (20) eines Hohlraums (16) eines Werkstücks (12), dadurch gekennzeichnet, dass der in eine Beschichtung umzuwandelnde Werkstoff als bandförmiger Werkstoff (18) ausgebildet ist, der auf mindestens auf Abschnitte der zu beschichtenden Begrenzungs- fläche (20) aufgelegt wird, und dass der bandförmige Werkstoff (18) durch eine Wärmebehandlung mit der Be- grenzungsflache (20) verbunden wird.1. A method for producing a coating at least on a boundary surface (20) of a cavity (16) of a workpiece (12), characterized in that the material to be converted into a coating is designed as a band-shaped material (18) which extends to at least sections of the to be coated boundary surface (20), and that the band-shaped material (18) is connected to the boundary surface (20) by heat treatment.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) eine Legierung, insbesondere eine selbstfließende Legierung, aufweist.2. The method according to claim 1, characterized in that the band-shaped material (18) has an alloy, in particular a self-flowing alloy.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) Hartstoffe aufweist, die entweder homogen verteilt oder nach vorgegebenem Schema inhomogen verteilt sind.3. The method according to claim 1, characterized in that the band-shaped material (18) has hard materials which are either distributed homogeneously or distributed inhomogeneously according to a predetermined scheme.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) ein Flussmittel enthält.4. The method according to claim 1, characterized in that the band-shaped material (18) contains a flux.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) durch die Wärmebehandlung verdichtet und/oder eingeschmolzen wird.4. The method according to claim 1, characterized in that the band-shaped material (18) is compressed and / or melted by the heat treatment.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) vor dem Auflegen auf die Begrenzungsfläche (20) durch Zuschneiden an die Konturen der zu beschichtenden Begrenzungsfläche (20) ange-5. The method according to claim 1, characterized in that the band-shaped material (18) before being placed on the boundary surface (20) by cutting to the contours of the boundary surface (20) to be coated.
BESTATIGUNGSKOPIE passt wird .BESTATIGUNGSKOPIE will fit.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) entweder eine gleich- mäßige Schichtdicke oder eine - bezogen auf die zu beschichtende Fläche - unterschiedliche Schichtdicke aufweist .6. The method according to claim 1, characterized in that the band-shaped material (18) either has a uniform layer thickness or - based on the surface to be coated - has a different layer thickness.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) durch eine Wärmebehandlung in einem Ofen mit der zu beschichtenden Begrenzungsfläche (20) verbunden wird, wobei der Ofen wahlweise ausgebildet ist als Vakuumofen, Durchlaufofen oder elektrischer Kammerofen.7. The method according to claim 1, characterized in that the band-shaped material (18) is connected by a heat treatment in a furnace with the boundary surface to be coated (20), wherein the furnace is optionally designed as a vacuum furnace, continuous furnace or electric chamber furnace.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Durchlaufofen oder in dem elektrischen Kammerofen eine Schutzgasatmosphäre herrscht, wobei als Schutzgas Wasserstoff, Stickstoff, Argon, Helium, ge- krackter Ammoniak oder dergleichen eingesetzt wird.8. The method according to claim 7, characterized in that a protective gas atmosphere prevails in the continuous furnace or in the electric chamber furnace, hydrogen, nitrogen, argon, helium, cracked ammonia or the like being used as the protective gas.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) durch eine Wärmebehandlung mit einem Laserstrahl oder mit einer autogenen Flamme mit der zu beschichtenden Fläche verbunden wird.9. The method according to claim 1, characterized in that the band-shaped material (18) is connected to the surface to be coated by a heat treatment with a laser beam or with an autogenous flame.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (12) mit dem auf die mindestens eine zu beschichtende Begrenzungsfläche (20) aufgelegten band- förmigen Werkstoff (18) während der Wärmebehandlung in10. The method according to claim 1, characterized in that the workpiece (12) with the band-shaped material (18) placed on the at least one boundary surface to be coated (20) during the heat treatment in
Rotation versetzt wird.Rotation is set.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (12) während der Wärmebehandlung mit einer Drehzahl von ca. 200 bis ca. 3.000 Umdrehungen11. The method according to claim 1, characterized in that the workpiece (12) during the heat treatment at a speed of about 200 to about 3,000 revolutions
BESTATIGUNGSKOPIE pro Minute rotiert.BESTATIGUNGSKOPIE rotates per minute.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (12) während der Wärmebehandlung mit gleicher oder variabler Drehzahl, insbesondere steigender Drehzahl rotiert .12. The method according to claim 11, characterized in that the workpiece (12) rotates during the heat treatment at the same or variable speed, in particular increasing speed.
13. Werkstoff, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12 , dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff (18) bandförmig ausgebildet ist und eine Legierung aus mindestens zwei verschiedenen Elementen/Stoffen, vorzugsweise Metallen sowie ggf. ein Bindemittel aufweist.13. Material, in particular for carrying out the method according to at least one of claims 1 to 12, characterized in that the material (18) is designed in the form of a band and has an alloy of at least two different elements / substances, preferably metals and optionally a binder.
14. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung pulverförmig ist, und dass die pul- verförmige Legierung in dem bandförmigen Werkstoff (18) verteilt ist.14. Material according to claim 13, characterized in that the alloy is powdery, and that the powdery alloy is distributed in the band-shaped material (18).
15. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Hartstoffe in dem bandförmigen Werkstoff (18) enthalten sind, die entweder homogen oder nach einem vorgegebenen Schema inhomogen in dem bandförmigen Werkstoff (18) verteilt sind.15. Material according to claim 13, characterized in that hard materials are contained in the band-shaped material (18), which are distributed either homogeneously or inhomogeneously according to a predetermined scheme in the band-shaped material (18).
16. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Karbide, Nitride, Oxide, Boride, Silicide, kubisch-hexakisoktaedrische Modifikationen des Kohlenstoffs oder Diamanten dem bandförmigen Werkstoff (18) als Hartstoffe zugesetzt werden.16. Material according to claim 13, characterized in that carbides, nitrides, oxides, borides, silicides, cubic-hexakisoctahedral modifications of carbon or diamonds are added to the band-shaped material (18) as hard materials.
17. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass dem bandförmigen Werkstoff (18) ein Flussmittel beigemischt ist.17. Material according to claim 13, characterized in that a flux is added to the band-shaped material (18).
BESTATIGUNGSKOPIE BESTATIGUNGSKOPIE
18. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass dem bandförmigen Werkstoff (18) ein Feststoff zugesetzt ist, der gleitende oder schmierende Wirkung zeigt .18. Material according to claim 13, characterized in that a solid is added to the band-shaped material (18), which shows sliding or lubricating effect.
19. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) eine Schichtdicke von ca. 0,2 bis ca. 15,0 mm, vorzugsweise von ca. 1,0 mm bis ca. 10 mm aufweist.19. Material according to claim 13, characterized in that the band-shaped material (18) has a layer thickness of approximately 0.2 to approximately 15.0 mm, preferably of approximately 1.0 mm to approximately 10 mm.
20. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke des bandförmigen Werkstoffs (18) gleichmäßig ist.20. Material according to claim 13, characterized in that the layer thickness of the band-shaped material (18) is uniform.
21. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke des bandförmigen Werkstoffs (18) mindestens abschnittsweise über die Breite und/oder die Länge des bandförmigen Werkstoffs (18) abnimmt oder zunimmt .21. Material according to claim 13, characterized in that the layer thickness of the band-shaped material (18) decreases or increases at least in sections over the width and / or the length of the band-shaped material (18).
22. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die darin enthaltene Legierung auf der Basis eines oder mehrerer Metalle aus der Gruppe hergestellt ist, die gebildet wird von Nickel, Kobald, Eisen und Kupfer.22. Material according to claim 13, characterized in that the alloy contained therein is made on the basis of one or more metals from the group which is formed by nickel, cobalt, iron and copper.
23. Werkstoff nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die darin enthaltene Legierung folgende Zusammensetzung aufweist:23. Material according to claim 22, characterized in that the alloy contained therein has the following composition:
0,5 bis 1,0, vorzugsweise 0,75 Gewichts-% Kohlenstoff, 10,0 bis 15,0, vorzugsweise 14,5 Gewichts-% Chrom,0.5 to 1.0, preferably 0.75% by weight carbon, 10.0 to 15.0, preferably 14.5% by weight chromium,
1,0 bis 4,0, vorzugsweise 3,5 Gewichts-% Eisen,1.0 to 4.0, preferably 3.5% by weight of iron,
2,0 bis 3,5, vorzugsweise 3,2 Gewichts-% Bor,2.0 to 3.5, preferably 3.2% by weight boron,
2,0 bis 4,5, vorzugsweise 4,1 Gewichts-% Silicium, Rest: Nickel.2.0 to 4.5, preferably 4.1% by weight silicon, balance: nickel.
BESTATIGUNGSKOPIE BESTATIGUNGSKOPIE
24. Werkstoff nach Anspruch 13 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung bis zu 30 Gewichts-% eines Hartstoffes, insbesondere Wolframschmelzkarbid, enthält.24. Material according to claim 13 or 23, characterized in that the alloy contains up to 30% by weight of a hard material, in particular tungsten carbide.
25. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die darin enthaltene Legierung folgende Zusammensetzung aufweist:25. Material according to claim 13, characterized in that the alloy contained therein has the following composition:
0,05 bis 0,5 Gewichts-% Kohlenstoff, 0,05 bis 14,0 Gewichts-% Chrom,0.05 to 0.5% by weight carbon, 0.05 to 14.0% by weight chromium,
0,1 bis 4,0 Gewichts-% Eisen,0.1 to 4.0% by weight of iron,
1,0 bis 3,5 Gewichts-% Bor,1.0 to 3.5% by weight boron,
1,0 bis 4,5 Gewichts-% Silicium,1.0 to 4.5% by weight of silicon,
Rest : Nickel .Rest: nickel.
26. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die darin enthaltene Legierung folgende Zusammensetzung aufweist:26. Material according to claim 13, characterized in that the alloy contained therein has the following composition:
0,01 bis 0,4, vorzugsweise 0,25 Gewichts-% Kohlenstoff, 0,5 bis 4,5, vorzugsweise 0,82 Gewichts-% Eisen, 1,0 bis 4,5, vorzugsweise 1,84 Gewichts-% Bor, 1,0 bis 4,5, vorzugsweise 2,75 Gewichts-% Silicium, Rest : Nickel .0.01 to 0.4, preferably 0.25% by weight carbon, 0.5 to 4.5, preferably 0.82% by weight iron, 1.0 to 4.5, preferably 1.84% by weight boron , 1.0 to 4.5, preferably 2.75% by weight silicon, balance: nickel.
27. Werkstoff nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gleit- oder Schmiermittelzusatz, insbesondere Graphitpartikel und/oder Chromoxid, dem bandförmigen Werkstoff (18) zugesetzt sind.27. Material according to claim 26, characterized in that a lubricant or lubricant additive, in particular graphite particles and / or chromium oxide, are added to the band-shaped material (18).
28. Werkstoff nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass dem bandförmigen Werkstoff (18) kugelförmige Graphitpartikel und/oder Chromoxid, vorzugsweise in einer Menge von ca. 0,5 bis ca. 10,9 Gewichts-% zugesetzt sind. 28. Material according to claim 27, characterized in that spherical graphite particles and / or chromium oxide, preferably in an amount of approximately 0.5 to approximately 10.9% by weight, are added to the band-shaped material (18).
29. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) in seinen Abmessungen an die zu beschichtende Fläche angepasst ist.29. Material according to claim 13, characterized in that the band-shaped material (18) is adapted in its dimensions to the surface to be coated.
30. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) ca. 0,25 bis ca. 5,0 Gewichts-%, vorzugsweise ca. 0,5 bis 1,0 Gewichts- %, eines Bindemittels enthält.30. Material according to claim 13, characterized in that the band-shaped material (18) contains approximately 0.25 to approximately 5.0% by weight, preferably approximately 0.5 to 1.0% by weight, of a binder.
31. Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der bandförmige Werkstoff (18) ein Bindemittel oder eine Mischung von Bindemitteln aus der Gruppe enthält, die gebildet wird von Polyvinylalkohol , Poly- vinylacetat, Silikon, oder Latex. 31. Material according to claim 13, characterized in that the band-shaped material (18) contains a binder or a mixture of binders from the group which is formed by polyvinyl alcohol, polyvinyl acetate, silicone or latex.
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