WO2001073506A1 - Verfahren zum herstellen von displays - Google Patents

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WO2001073506A1
WO2001073506A1 PCT/EP2001/001740 EP0101740W WO0173506A1 WO 2001073506 A1 WO2001073506 A1 WO 2001073506A1 EP 0101740 W EP0101740 W EP 0101740W WO 0173506 A1 WO0173506 A1 WO 0173506A1
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glass
laser
clean room
displays
glass pane
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PCT/EP2001/001740
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English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Hermanns
Dirk Hauer
Bernd Hoetzel
Georg Geissler
Thomas Luettgens
Ludger Terstriep
Andrew Blunck
Original Assignee
Schott Glas
Carl-Zeiss-Stiftung Trading As Schott Glas
Carl-Zeiss-Stiftung
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/07—Cutting armoured, multi-layered, coated or laminated, glass products
    • C03B33/076—Laminated glass comprising interlayers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/08—Severing cooled glass by fusing, i.e. by melting through the glass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/09—Severing cooled glass by thermal shock
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
    • G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour 
    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/133351—Manufacturing of individual cells out of a plurality of cells, e.g. by dicing

Definitions

  • the invention relates to a method with which displays are produced. Such displays are used in a variety of ways, for example in monitors, pocket calculators and so on.
  • the glass panes coated with a conductive layer are washed before further processing and, when washed, are fed into the production line.
  • the production line is located in a clean room, which typically meets the requirements of a clean room class ⁇ 1000.
  • the panes are processed in the clean room. Processes such as coating or printing.
  • a cover glass is glued to the processed glass pane in the subsequent step. This results in a bonded bond from two glass panes.
  • the adhesive is not flat, but is applied in the form of a grid pattern.
  • the glue lines are partially interrupted.
  • the interrupted glue points form the filling opening for the later filling process. This results in cellular elements which are held together by two glass panes.
  • the glass composite is divided in such a way that a further intermediate product is formed by many smaller elements, each of which comprises a cell, delimited by an element of the glass pane, an element of the same size in the cover glass and the aforementioned adhesive lines or beads.
  • the individual cells are filled with a liquid crystal and sealed. The display is almost finished in this state.
  • the problem is the division of the elements mentioned into the numerous displays.
  • the glass composite from the glass pane and cover glass is first scored. This is followed by the breaking of the glass composite, so that the numerous composite elements mentioned arise. Then the glass edges are polished and finally washed.
  • Edge processing by means of polishing is essential.
  • the edges show irregularities like micro cracks. When stresses occur, such irregularities lead to glass breaking out in the edge area or even to propagation of the microcracks through the entire glass pane, and thus to breakage.
  • the invention has for its object to provide a method for manufacturing displays in which the disadvantages mentioned are avoided.
  • the aim is to simplify and reduce the cost of the manufacturing process and also to eliminate the risk of hairline cracks breaking out or propagating.
  • the result is an edge quality that is flawless in terms of thermal and mechanical resilience.
  • the quality is the same as that achieved with conventional edge processing.
  • Using a laser avoids any hairline cracks or micro-breakouts from the material. No post-processing is required. This eliminates the need to sand the edges. This also eliminates the need for washing.
  • Clean room can be greatly reduced compared to the prior art. In particular, it is achieved that the clean room can have a much smaller length / space requirement.
  • Figure 1 illustrates the inventive method according to a first embodiment.
  • Figure 2 illustrates the inventive method according to a second embodiment.
  • Figure 3 illustrates a method according to the prior art.
  • FIG 4 illustrates another method according to the prior art
  • FIG. 1 The following can be seen in the embodiment according to the invention according to FIG. 1: In a clean room, both the scratching of the glass and the breaking take place.
  • the clean room has a length of approx. 5 m. What is no longer necessary here is polishing the glass edges and then washing the glass.
  • the actual production of the display comprises the following steps: producing a composite element from a glass pane, a cover pane and interposing an adhesive bead so that a cell is formed, and filling the cell with a liquid crystal.
  • these steps can precede or follow the introduction into the clean room.
  • the almost finished display, namely the composite element mentioned, can thus be supplied to the clean room, so that only the two process steps shown in FIG. 1 still take place in the clean room, namely laser scribing and the like
  • Figure 2 illustrates a particularly simple embodiment of the method according to the invention.
  • the laser is not first scratched and then broken, but it is completely cut under
  • Figures 3 and 4 illustrate the difficulties and problems of the prior art.
  • the "clean room in clean room” principle is used. There is first a scratching of the glass, then breaking, finally processing the glass edges and then washing the glass.
  • the process chain has a length of 10 m.
  • the glass pane is first coated outside the clean room. Then it is washed and introduced into the clean room. This is followed by the display processing of the individual glass panes, the gluing together of two glass panes (glass pane plus cover pane), the dissection of the glued glass panes and the filling of the cells formed therefrom.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Displays. Dabei werden alle Schritte des Herstellens des Displays auf konventionelle Weise durchgeführt, bis auf den Schritt des Zerlegens in einzelne Displays. Dies erfolgt mittels eines Lasers in einem Reinraum. Dabei kann das Zerlegen entweder durch Ritzen mittels eines Lasers und anschliessendes Brechen, oder durch vollständiges Durchschneiden mittels eines Lasers geschehen.

Description

Verfahren zum Herstellen von Displays
Die Erfindung betrifft ein Verfahren, mit welchem Displays hergestellt werden. Solche Displays finden vielfältige Anwendung, beispielsweise bei Monitoren, Taschenrechnern und so weiter.
Die Herstellung von Displays ist mit relativ großem apparativen Aufwand verbunden.
Bei der Herstellung von passiven LCD-Displays werden die mit einer leitenden Schicht (in der Regel ITO) beschichteten Glasscheiben vor der Weiterverarbeitung gewaschen und im gewaschenen Zustand in die Produktionslinie eingeschleust. Die Produktionslinie befindet sich in einem Reinraum, welcher typischerweise den Anforderungen einer Reinraumklasse ≤ 1000 entspricht. Im Reinraum werden die Scheiben weiterverarbeitet. Es folgen Prozesse wie z.B. das Beschichten oder Bedrucken. Bei einigen Fertigungslinien wird im nachfolgenden Schritt auf die bearbeitete Glasscheibe ein Deckglas geklebt. Somit ergibt sich ein geklebter Verbund aus zwei Glasscheiben. Die Klebung ist nicht flächig, sondern wird in Form eines Gittermusters aufgetragen. Die Klebelinien sind teilweise unterbrochen.
Die unterbrochenen Klebestellen bilden die Befüllungsöffnung für den späteren Befüllprozess. Es ergeben sich auf diese Weise zellenförmige Elemente, welche im Verbund zweier Glasscheiben gehalten werden.
Beim nachfolgenden Schritt wird der Glasverbund derart zerteilt, daß als weiteres Zwischenprodukt viele kleinere Elemente entstehen, welche jeweils eine Zelle umfassen, begrenzt durch ein Element der Glasscheibe, ein gleichgroßes Element des Deckglases sowie die genannten Klebelinien oder Kleberaupen. Im Anschluß an das Zerteilen der Glasscheiben werden die einzelnen Zellen mit einem Flüssig kristall gefüllt und verschlossen. Das Display ist in diesem Zustand nahezu fertig hergestellt.
Problematisch ist dabei das Zerteilen der genannten Elemente in die zahlreichen Displays. Zu diesem Zwecke wird der Glasverbund aus Glasscheibe und Deckglas zunächst geritzt. Daran schließt sich das Brechen des Glasverbundes an, so daß die zahlreichen genannten Verbundelemente entstehen. Anschließend werden die Glaskanten poliert und schließlich gewaschen.
Die Kantenbearbeitung mittels Polieren ist unerläßlich. Die Kanten weisen nämlich Unregelmäßigkeiten wie Mikrorisse auf. Beim Auftreten von Spannungen führen solche Unregelmäßigkeiten zu einem Ausbrechen von Glas im Kantenbereich oder gar zu einem Fortpflanzen der Mikrorisse durch die ganze Glasscheibe hindurch, und damit zum Bruch.
Nach dem Polieren ist ein Waschen notwendig, um beim Polieren anfallende Partikel abzuführen.
Um durch die anfallenden Partikel nicht nachfolgende Verfahrensschritte zu beeinträchtigen, müssen besondere Vorkehrungen getroffen werden. Die genannten Schritte werden hierzu in einem inneren oder angrenzenden Reinraum durchgeführt, der von einem äußeren Reinraum umgeben ist. Dieses Prinzip "Reinraum im Reinraum" ist besonders aufwendig. Die gesamte Produktionslinie hat einen erheblichen Raumbedarf, insbesondere in der Länge, die üblicherweise bis zu 10 m reicht. Dies verursacht erhebliche Investitionskosten, aber auch Betriebskosten für das Betreiben des Reinraumes, beispielsweise durch die Luftfilterung und Luft- Aufbereitung. Das gesamte Verfahren ist nicht nur zeitaufwendig, sondern auch lohnkostenintensiv. Dies betrifft insbesondere die Kantenbearbeitung und die Waschbehandlung. Dabei führt die Kantenbearbeitung nicht immer zum gewünschten Ergebnis. Nach dem Zuschneiden der Glastafel auf das gewünschte Maß können nämlich verborgene Mikrorisse vorhanden sein, die sich relativ weit in die Glasfläche hinein erstrecken, ohne daß dies beim Kantenbearbeiten erkennbar wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Displays anzugeben, bei dem die genannten Nachteile vermieden werden.
Insbesondere soll erreicht werden, daß der Herstellungsprozeß vereinfacht und verbilligt wird, und daß außerdem die Gefahr des Ausbrechens oder des Fortpflanzens von Haarrissen ausgeschlossen wird.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
Die Erfinder haben dabei folgendes erkannt:
Wird das Zuschneiden der Glastafel auf das gewünschte Endmaß mittels eines Lasers durchgeführt, so ergibt sich eine Kantenqualität, die bezüglich thermischer und mechanischer Belastbarkeit einwandfrei ist. Die Qualität ist gleich jener, die bei der konventionellen Randbearbeitung erzielt wird. Durch die Anwendung eines Lasers werden jegliche Haarrisse oder Mikro- Ausbrechungen aus dem Material vermieden. Es bedarf keinerlei Nachbearbeitung mehr. Das Schleifen der Kanten entfällt somit. Damit entfällt aber auch gleichzeitig die Notwendigkeit des Waschens. Die
Einsparung an Zeit und Personalaufwand durch die Erfindung ist somit erheblich.
Je nach Stärke der zu schneidenden Glastafel kann es auch ausreichen, das gewünschte Maß der Glastafel durch Laserritzen und anschließendes Brechen der Glastafel zu erzielen. Versuche haben gezeigt, daß selbst hierbei eine einwandfreie Kantenqualität erzielt wird.
Das Anwenden von Lasern zum Schneiden von Materialien ist zwar bekannt. Jedoch war bei dem hier vorliegenden Schneiden von Glastafeln nicht zu erwarten, daß es ein Kanten-Nachbearbeiten und damit auch ein Waschen überflüssig macht. Ohne Erkenntnis dieses Sachverhaltes mußte der eingangs beschriebene konventionelle Prozeß als rationeller erscheinen.
Ein besonderer Vorteil besteht darin, daß die Anforderungen an den
Reinraum gegenüber dem Stande der Technik stark reduziert werden. Insbesondere wird erreicht, daß der Reinraum eine viel geringere Länge/Platzbedarf haben kann.
Die Erfindung sowie der Stand der Technik sind anhand der Zeichnung näher erläutert. Darin ist im einzelnen folgendes dargestellt:
Figur 1 veranschaulicht das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einer ersten Ausführungsform.
Figur 2 veranschaulicht das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einer zweiten Ausführungsform.
Figur 3 veranschaulicht ein Verfahren gemäß dem Stande der Technik.
Figur 4 veranschaulicht ein weiteres Verfahren gemäß dem Stande der
Technik.
Bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform gemäß Figur 1 erkennt man folgendes: In einem Reinraum findet sowohl das Ritzen des Glases als auch das Brechen statt. Der Reinraum hat eine Länge von ca. 5 m. Was hierbei nicht mehr notwendig ist, ist ein Polieren der Glaskanten und ein anschließendes Waschen des Glases.
Man beachte folgendes:
Die eigentliche Displayherstellung umfaßt bekanntlich die folgenden Schritte: Herstellen eines Verbundelementes aus einer Glasscheibe, einer Deckscheibe und Dazwischenfügen einer Klebstoffraupe, so daß eine Zelle gebildet wird, und Füllen der Zelle mit einem Flüssigkristall. Diese Schritte können bei dem Verfahren gemäß Figur 1 dem Einschleusen in den Reinraum vorausgehen oder nachfolgen. Dem Reinraum kann somit das fast fertige Display, nämlich das genannte Verbundelement, zugeführt werden, so daß lediglich noch die beiden Verfahrensschritte, die in Figur 1 dargestellt sind, im Reinraum ablaufen, nämlich das Laserritzen und das
Brechen.
Statt dessen kann man aber auch in den Reinraum mit der Glasscheibe und gegebenenfalls mit der Deckscheibe hineingehen und das Herstellen des Verbundelementes erst anschließend, das heißt nach dem Reinraum, vornehmen.
Figur 2 veranschaulicht eine besonders einfache Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dabei wird nicht erst mit Laser geritzt und dann gebrochen, sondern es erfolgt ein vollständiges Schneiden unter
Verwendung eines Lasers.
Die Figuren 3 und 4 veranschaulichen die Schwierigkeiten und Probleme des Standes der Technik. Bei der Ausführungsform gemäß Figur 3 wird das Prinzip "Reinraum im Reinraum" angewandt. Es erfolgt erst ein Ritzen des Glases, sodann ein Brechen, schließlich ein Bearbeiten der Glaskanten und anschließend ein Waschen des Glases. Die Prozeßkette hat eine Länge von 10 m.
Bei der Ausführungsform gemäß Figur 4 wird die Glasscheibe zunächst außerhalb des Reinraumes beschichtet. Sodann wird sie gewaschen und in den Reinraum eingeschleust. Es folgt die Display-Prozessierung der einzelnen Glasscheiben, das Zusammenkleben von zwei Glasscheiben (Glasscheibe plus Deckscheibe), das Zerteilen der geklebten Glasscheiben und das Befüllen der hieraus gebildeten Zellen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von Displays, umfassend die folgenden Verfahrensschritte: 1.1 es werden Glasscheiben mit einer leitenden Schicht durch
Beschichten oder Bedrucken versehen;
1.2 die einzelne Glasscheibe wird mit einer Klebstoffraupe belegt, die sich entlang der Außenkanten des zu erzeugenden Displays erstrecken;
1.3 es wird jeweils ein Deckglas auf die Glasscheibe aufgelegt, so daß Zellen entstehen, begrenzt durch die Glasscheibe, das Deckglas und die Klebstoffraupen;
1.4 die Zellen werden mit Flüssigkristall gefüllt;
1.5 das Zerlegen in einzelne Displays erfolgt entweder vor oder nach den Schritten gemäß 1.1 bis 1.4 unter Zuhilfenahme eines Lasers in einem Reinraum.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Zerlegens das Ritzen mit einem Laser und das anschließende Brechen umfaßt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Zerlegens das Durchschneiden mit einem Laser umfaßt.
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