WO2001025745A1 - Installation modulaire d'essais industriels, et modules d'une telle installation - Google Patents

Installation modulaire d'essais industriels, et modules d'une telle installation Download PDF

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WO2001025745A1
WO2001025745A1 PCT/FR2000/002741 FR0002741W WO0125745A1 WO 2001025745 A1 WO2001025745 A1 WO 2001025745A1 FR 0002741 W FR0002741 W FR 0002741W WO 0125745 A1 WO0125745 A1 WO 0125745A1
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WO
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module
technical support
test
installation according
test bench
Prior art date
Application number
PCT/FR2000/002741
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English (en)
Inventor
Pierre Le Fourner
Jean-Philippe Oyarsabal
Fabrice Demarty
Original Assignee
Gtie Idf
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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M15/00—Testing of engines
    • G01M15/02—Details or accessories of testing apparatus

Definitions

  • the present invention relates to test benches used in industry to test equipment in development or in production.
  • the invention finds particular applications in the automobile industry, the tested equipment being able for example to include, with more or less accessories, thermal engines, gearboxes, exhaust lines, or even power units. thrusters.
  • the facilities usually used to carry out such tests include test cells provided with devices for supporting the equipment under test, means for simulating operating conditions of the equipment and means for measuring operating parameters of the equipment. equipment.
  • the installation includes one or more test cells, associated with a technical support infrastructure, used in particular to deliver various fluids (coolants for various elements of the equipment tested or accessories, fuel, combustion air, electricity, compressed air for pneumatic circuits, etc.), to ensure satisfactory ambient conditions and safety conditions in the test cells (cell ventilation, fire protection devices, etc.), and possibly to provide treatment aimed at preserving the environment of the installation (extraction, cooling, treatment of exhaust gases).
  • various fluids coolants for various elements of the equipment tested or accessories, fuel, combustion air, electricity, compressed air for pneumatic circuits, etc.
  • the required infrastructure must most often include buildings to house the test cells and all or part of the technical support means.
  • the establishment of a new test bench then requires constructing one or more new buildings or rearranging existing industrial buildings.
  • Modular architectures of test cells have been proposed, which offer compact solutions and which allow installations with multiple cells to be formed fairly easily, which is often desired by manufacturers.
  • the cell can be associated with ancillary devices, in particular for the ventilation of the cell or the extraction of exhaust gases, it does not have sufficient autonomy to allow an independent installation of '' an external infrastructure (construction and / or technical support). Due to this constraint, setting up a test facility is a relatively long and costly operation. This drawback is all the more significant as the pace of development of new engines by the automotive industry tends to accelerate.
  • industrialists frequently wish to be able to absorb a punctual overload of tests on a given site without increasing their fleet of test means (flexibility of equipment).
  • the reuse of the same test means makes it possible to preserve the test methodology and to obtain good reproducibility of the test conditions on different sites.
  • an industrial test installation comprising at least one test bench module and technical support means, in which each test bench module comprises a test cell for receiving a equipment to be tested, provided with simulation means for reproducing operating conditions of the equipment and means for measuring operating parameters of the equipment.
  • Each test bench module is individually associated with respective technical support means, comprising at least one technical support module placed against one face of said test bench module and comprising means for circulating a heat transfer liquid in the cell. test of said module, for the regulation of thermal parameters during the operation of the equipment, and of the means for cooling the heat transfer liquid.
  • the installation has a modular structure, both for the part comprising the test cell and for the technical support means, which makes it possible to rationalize the general organization of the test bench.
  • the technical support module includes the means making it possible to supply the heat-transfer liquid autonomously, making it possible to regulate various thermal parameters.
  • the assemblies formed by associating these modules therefore no longer need to be connected to an external cooling tower, which allows them to have great autonomy.
  • test bench and technical support modules are preferably transportable individually. They thus form compact assemblies, which the manufacturer can relatively easily move to other sites.
  • the technical support module is typically placed above the test bench module with which it is associated, which makes it possible to keep the compactness of the assembly, to easily juxtapose several assemblies, and to evacuate in the upper part of the assembly the gases extracted by the technical support module.
  • the association of each test bench module with its respective technical support means forms a modular assembly suitable for installation in an external environment. In this case, the manufacturer is no longer dependent on a building infrastructure to set up such an installation.
  • Each test bench module advantageously includes a space adjacent to the test cell, which forms a control zone receiving control organs and supervision of tests by an operator.
  • a space adjacent to the test cell which forms a control zone receiving control organs and supervision of tests by an operator.
  • test bench module The following functions can also be provided in the technical support module associated with a test bench module:
  • FIG. 1 is a perspective view of an assembly formed, according to the invention, combining a test bench module and a technical support module;
  • FIG. 2 is a schematic perspective view of the means of circulation, cooling and distribution of water in an assembly according to Figure 1;
  • FIG. 3 is a perspective view of the cooling water distribution means located in the test cell;
  • FIG. 4 is a block diagram of the means shown in Figure 2;
  • FIG. 5 is a block diagram of the cooling circuits to which the distribution means of Figure 3 are connected;
  • Figures 6 and 7 are respectively a schematic elevational view and a block diagram of the blowing and air extraction means provided in the assembly of Figure 1;
  • FIGS. 8 and 9 are schematic views respectively in elevation and in perspective of the exhaust gas extraction means provided in the assembly of Figure 1;
  • - Figure 10 is a schematic elevation view of compressed air distribution circuits provided in the assembly of Figure 1;
  • FIG. 11 is a block diagram of fire safety means provided in the assembly of Figure 1;
  • FIGS. 12 and 13 are perspective diagrams of test facilities according to the invention, made from assemblies of the kind shown in Figure 1.
  • the test facility shown by way of example on the Figure 1 is an assembly produced by combining a lower module 1 (test bench module) and an upper module 2 (technical support module).
  • Each module 1, 2 has a framework consisting for example of an assembly of metal beams, on which are mounted partitions preferably incorporating sound insulation materials.
  • the frame of each module 1, 2 is provided with attachment points for slings, not shown, making it possible to lift the module to place it on a transport vehicle.
  • each module 1, 2 has dimensions compatible with the maritime transport templates, which allows the installation of tests. to be easily transportable from one industrial site to another.
  • each module 1, 2 has a height of 3 meters and a width of 4 meters, the length being 10 meters for the lower module 1 and 9 meters for the upper module 2.
  • the lower module 1 comprises two compartments separated by a partition 3, namely a test cell 4 and a control area 5.
  • the test cell 4 comprises a marble 6 integrated into its floor, intended to receive the support 7 of the equipment tested.
  • this equipment tested is a heat engine, without this being limiting.
  • the support 7 is advantageously a carriage on which the engine is mounted and making it possible to transport it in the test cell.
  • the front face of the lower module 1 is provided with doors 8 located opposite the plate 6 so as to easily bring the carriage 7 in and out of the test cell 4.
  • the plate 6 further supports a load machine 10 intended for be coupled to the motor output shaft to simulate the load applied to the motor in operation.
  • the charging machine 10 is for example an eddy current brake, or an asynchronous machine.
  • the test cell 4 is provided with pipes grouped together at a plate 11 located on the inside of the front face of the lower module 1. These pipes communicate with the inlet, and possibly an outlet for fuel present outside the module for connection to a tank, and with a spout located under the floor of the test cell to bring the fuel to the edge of the plate 6, and from there to the engine when installed.
  • the plate 11 is arranged to receive fuel flow measurement members (if the fuel consumption is one of the parameters to be measured), and possibly fuel conditioning members to heat or cool it (if its temperature is one of the parameters defined for the test).
  • a heat transfer liquid which can simply be water, is also brought close to the plate 6 in order to cool different elements of the tested engine, and possibly of the charging machine 10.
  • This water circulates in a network of pipes 12 defining several circuits. cooling from a distribution pan 13 located on the inside of a side wall of the lower module 1. These pipes 12 pass under the floor of the test cell 4, between the panoply 13 and the rear edge of the plate 6.
  • One or more conduits 15 are also mounted on the base plate 6, in order to recover the exhaust gases from the engine and to send them above the test cell.
  • a duct 15 is provided on each side of the plate, which makes it possible to easily connect the exhaust pipe of the engine, whether this is located on the left side or the right side of the engine.
  • the exhaust gas outlet pipes 15 can be fitted with catalysts.
  • the test cell 4 can have a sheath
  • the test cell 4 is furthermore equipped with various sensors for measuring engine operating parameters (temperature, pressure, flow, speed, torque, electrical quantities, etc.). These sensors are connected to measurement processing circuits which can be placed in a control cabinet 18 located in the control zone 5 of the lower module 1.
  • This zone 5 also contains a control console 19 for the conduct of the tests by an operator.
  • the separating partition 3 is provided with a door and a window for communicating the test cell 4 with the control area 5 and for allowing visual observation of the cell 4 by the operator during the test. .
  • Another door (not shown) is provided for access to the control area 5 from the outside.
  • the upper face of the test bench module 1 has a number of connections (ventilation air, combustion air, exhaust gas, cooling water, electrical and pneumatic circuits, fire safety, etc.) located at locations well determined.
  • This upper face constitutes an interface with the technical support module 2, the lower face of which has corresponding connections.
  • the module 2 having dimensions adapted to those of the module 1, its assembly consists simply in positioning it above the module 1 and in carrying out the couplings of the corresponding connections.
  • the slightly longer length of the module 1 leaves above the control area 5 a gateway 29 extending over the width of the assembly and allowing access to the interior of the upper module 2 by a door 9.
  • FIGS. 25 to 5 show the means used to cool the various elements of the engine tested. These means include, in the upper module 2, a cooling water supply station 30, and a cooling tower 31.
  • the station 30 comprises an expansion tank 32 containing cooled water coming from the tower 31 , and regulating and pumping members 33 for sending cooling water from the tank 32 in an inlet pipe 34 to the test cell. The water recovered from the test cell by a return pipe 35 is sent to the cooling tower 31.
  • the cooling tower 31 the power of which is for example of the order of 400 kW, comprises an air-water heat exchanger 36.
  • the cooling air which circulates a fan 36a, is taken through a grid 37 provided on the front of the upper module 2 (see figures 12 and 13).
  • a distribution plenum 38 located on the inside of this facade, distributes the air taken through the grid 37 between the cooling tower 31 and the ventilation and combustion air units 20, 21.
  • the cooling water supply station 30 may further comprise a unit 39 for producing chilled water, put into service when the operating conditions tested require water at very low temperature.
  • the circulation of this ice water can be carried out by diversion on the pipes 34 and 35.
  • five cooling circuits are provided in the test cell, namely cooling circuits EM for the engine water, HM for the engine oil, AT for the air from the turbocharger (used when the engine is fitted with a turbocharger), EF for cooling the charging machine 10 (used when the latter requires cooling), and AX for cooling any auxiliary equipment.
  • the distribution pan 13 comprises pipes 40, 41 for inlet and return of the cooling water, respectively connected to those 34, 35 of the upper module 2 (FIGS. 3 and 4).
  • the intake pipe 40 opens into a manifold 40a located under the floor of the test cell 4, from which the pipes of the network 12 leave.
  • the role of the manifold 40a is to balance the pressures of the water delivered to the different circuits.
  • the cooling circuits include flexible pipes 43-46 mounted on the flow and return pipes at the level of row 42, by means of quick couplings.
  • these pipes 43 are connected directly to the load machine 10 for the circuit EF, and the pipes 44, 45, 46 are respectively connected to heat exchangers 47, 48, 49 for the circuits EM, HM and AT, the auxiliary circuit AX not being used.
  • the exchanger 47 has a secondary circuit 51 connected to the water pump 52 of the engine M.
  • the exchanger 48 has a secondary circuit containing the engine oil. This exchanger 48 is for example located at the oil filter 53 of the engine M.
  • the exchanger 49 is installed on the plate 6 to cool the inlet air of the turbocharger.
  • the EM, HM and AT circuits are subject to regulation.
  • the secondary circuits of the exchangers 47, 48, 49 are provided with temperature sensors 57, 58, 59, the output signals of which are sent to a regulation unit 60.
  • This comprises three conventional regulation circuits 61, 62, 63 (through example of PID regulators) delivering three control signals S1, S2, S3.
  • These signals S1, S2, S3 respectively control the flow adjustment valves located in the panoply 13 and belonging to the circuits EM, HM and AT.
  • the control valves 64-66 are three-way valves having two inputs connected to the flow and return lines of the circuit concerned, and an output connected to the general return line 41 ( Figures 3 and 4 ).
  • the flow control controlled by circuits 61-63 allows each temperature parameter to be adjusted to a set value defined by the operator on the control panel 19.
  • the supply station 30 in the upper module 2 and the distribution kit 13 in the lower module 1.
  • the functional association of these members then essentially consists in connecting the intake pipes 34, 40 and back 35, 41, all of the distribution and regulation being provided on the lower floor.
  • FIG. 5 shows that the water and oil circuits 51, 54 of the engine can be provided with pressure gauges 55, 56. Many other sensors can be installed on the engine M to measure various engine operating parameters, and send the corresponding measurement signals to the control cabinet 18.
  • FIGS. 6 and 7 show the ventilation means of the test cell 4.
  • the blowing unit 20 comprises a centrifugal motor-fan unit 70 having for example a flow rate of the order of 30,000 m 3 / h.
  • the heating unit 20 comprises a filtering unit 71, a silencer 72 and a heating coil 73 put into operation when a heating ambient air is required in test cell 4 (e.g. maintenance of frost-free conditions).
  • the air delivered by the fan 70 is diffused in the test cell by a plenum 75 placed at the ceiling of the test cell, preferably above the marble 6.
  • the system for extracting ambient air in the cell comprises a column 76 extending in the upper module 2, between an air intake opening 77 provided on the ceiling of the test cell and the chimney 26.
  • the column 76 contains a silencer 78 placed above the grid located in the opening 77, and a centrifugal motor-fan unit 79, the flow of which maximum is for example of the order of 25,000 m 3 / h, which expels air towards the chimney 26.
  • Another silencer 80 is placed between the fan group 79 and the chimney 26, which is arranged to prevent flow rain water.
  • the combustion air supply unit 21 (FIGS. 1 and 6) comprises an air intake in the distribution plenum 38, a filter, temperature and hygrometry adjustment members, and a motor-fan unit, including the maximum flow rate is for example of the order of 1,200 m 3 / h, which expels the treated combustion air towards the insulated sheath 16.
  • the latter is provided, in the test cell 4, with an articulated arm allowing the mouth of the sheath 16 to be brought to the level of the engine air intake, and to move it aside when operators need easy access to the engine.
  • the exhaust gas extraction system from the cell comprises a column 82 extending in the upper module 2 (FIGS. 8 and 9), between an opening 83 provided on the ceiling of the test cell 4 and the chimney 25.
  • Column 82 delimits a chamber 84 containing a silencer 85.
  • the silencer 85 communicates with the exhaust conduits 15 located in the test cell 4 via a connector 86 located at the interface between the modules 1 and 2.
  • the silencer 85 is heat-insulated, since it receives still hot exhaust gas at the outlet of the duct 15 (typically of the order of 500 ° C). To ensure sufficient cooling, the gases leaving the silencer 85 are mixed in the chamber 84 with air taken from the cell through the opening 83.
  • the chamber 84 is depressurized by means of a centrifugal fan, the flow of which maximum is for example of the order of 5000 m 3 / h, housed in a turret at the foot of the chimney 25.
  • the mixture is sucked from bottom to top in chamber 84, for example at the rate of a volume of gas exhaust for about 10 air volumes.
  • the values of the blowing rates by the central units 20 and 21 and extraction by the columns 76 and 82 are adjusted jointly.
  • the upper module 2 also contains a compressor 90 associated with a compressed air tank 91. This supplies compressed air to the pneumatic circuits 92, 93 located in the upper module 2 and the lower module 1 , a suitable fitting 94 being placed at a specified location at the interface between the two modules.
  • the pneumatic circuits 93 located in the lower module 1 may include pressure switches 95, 96 for supplying the control valves 64-66 of the cooling water distribution panoply 13 and other pneumatic control regulating valves possibly mounted on the plate 11 for distributing fuel to the engine. They may also include compressed air intakes 97 distributed in the test cell 4 and / or the control room 5 to allow operators to use compressed air by means of hoses 98 fitted with quick couplings. Such compressed air intakes 99 can also be provided in the upper module 2.
  • the fire safety means shown in FIG. 11 include a box 100 located in the control zone 5, connected to detection means distributed in the module upper 2, the test cell 4, the control area 5 and possibly the outside of the assembly.
  • the detection means include an optical flame detector 101 located in the test cell 4, an optical smoke detector 102 located in the test cell 4, a button 103 operable by the operator in the control zone 5 after breaking a glass breakage, and ionic smoke detectors 104 distributed in the installation.
  • the box 100 can for example trigger the following operations:
  • the safety means of the installation also include a detector 108 of hydrocarbons in the ambient air of the test cell 4 and a carbon monoxide detector 109. These two detectors are connected to a housing 110 which triggers an alarm in the event of detection, and controls the fan 79 of the extraction column 76 so that it operates at maximum speed. If hydrocarbons are detected, the fuel supply is also cut off.
  • the installation which has just been described has great autonomy with respect to its environment. In particular, it does not need to be associated with a building infrastructure or with external treatment devices such as cooling towers.
  • the installation can be delivered equipped with a certain number of processing channels and software for checking the bench. It is also possible to use the circuits and software desired by each manufacturer.
  • Assemblies 1, 2 such as that shown in FIGS. 1 to 11 can be placed side by side to form installations with several test cells, since their two lateral faces are flat and clear.
  • FIG. 12 thus shows a test installation comprising a row of three assemblies 1, 2 juxtaposed along their lateral faces.
  • the partitions of the lateral faces being removable, they can be removed at the level of the juxtaposed control zones 5, to form a single control room for the three test cells 4.
  • Figure 12 further shows that the assemblies 1, 2 can be associated with other modular construction elements 120, on one level with the lower modules 1, providing premises for people working on the test bench.
  • control zones 5 being located towards the rear of the lower modules 1, it is also possible to group them back to back to enlarge the control room and share it between several test cells.
  • the gateways 29 located above the control zones 5 can be grouped into a larger gateway.

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  • General Physics & Mathematics (AREA)
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Abstract

Un module de banc d'essai (1) comporte une cellule d'essai (4) pour recevoir un équipement à tester, munie de moyens (10, 16) pour reproduire des conditions de fonctionnement de l'équipement et de moyens de mesure de paramètres de fonctionnement de l'équipement. Chaque module de banc d'essai est associé à un module de support technique (2) qui se trouve au-dessus de lui. Ce module (2) comporte notamment des moyens pour faire circuler un liquide caloporteur dans la cellule d'essai, pour la régulation de paramètres thermiques au cours du fonctionnement de l'équipement, et des moyens de refroidissement du liquide caloporteur. L'association de chaque module de banc d'essai (1) avec son module de support technique (2) forme avantageusement un ensemble modulaire autonome, adapté à une mise en place en environnement extérieur. Une installation peut comprendre plusieurs ensembles de ce type, les modules étant transportables individuellement.

Description

INSTALLATION MODULAIRE D'ESSAIS INDUSTRIELS. ET MODULES D'UNE TELLE INSTALLATION
La présente invention concerne les bancs d'essai utilisés dans l'industrie pour tester des équipements en développement ou en production. L'invention trouve notamment des applications dans l'industrie automobile, les équipements testés pouvant par exemple comprendre, avec plus ou moins d'accessoires, des moteurs thermiques, des boîtes de vitesse, des lignes d'échappement, ou encore des groupes moto-propulseurs.
Les installations habituellement utilisées pour effectuer de tels essais comportent des cellules d'essai munies de dispositifs de support de l'équipement testé, de moyens de simulation de conditions de fonctionnement de l'équipement et de moyens de mesure de paramètres de fonctionnement de l'équipement.
L'installation comporte une ou plusieurs cellules d'essai, associées à une infrastructure de support technique, servant notamment à délivrer divers fluides (fluides de refroidissement de divers éléments de l'équipement testé ou d'accessoires, carburant, air comburant, électricité, air comprimé pour circuits pneumatiques, ... ), à assurer des conditions ambiantes et des conditions de sécurité satisfaisantes dans les cellules d'essai (ventilation de la cellule, dispositifs anti-incendie, ... ), et éventuellement à assurer des traitements visant à préserver l'environnement de l'installation (extraction, refroidissement, traitement de gaz d'échappement).
En outre, l'infrastructure requise doit le plus souvent comprendre des bâtiments pour abriter les cellules d'essai et tout ou partie des moyens de support technique. La mise en place d'un nouveau banc d'essai nécessite alors de construire un ou plusieurs nouveaux bâtiments ou de réagencer des bâtiments industriels préexistants.
Il a été proposé des architectures modulaires de cellules d'essai, qui offrent des solutions compactes et qui permettent de former assez aisément des installations comportant des cellules multiples, ce que souhaitent souvent les industriels. Bien que, dans certaines solutions proposées, la cellule puisse être associée à des appareils annexes, notamment pour la ventilation de la cellule ou l'extraction des gaz d'échappement, elle ne présente pas une autonomie suffisante pour permettre une mise en place indépendante d'une infrastructure extérieure (construction et/ou support technique). Du fait de cette contrainte, la mise en place d'une installation d'essai est une opération relativement longue et coûteuse. Cet inconvénient est d'autant plus sensible que le rythme de développement des nouveaux moteurs par l'industrie automobile tend à s'accélérer. D'autre part, les industriels souhaitent fréquemment pouvoir absorber une surcharge ponctuelle d'essais sur un site donné sans accroître pour autant leur parc de moyens d'essais (flexibilité des équipements). Outre l'économie réalisée, la réutilisation du même moyen d'essai permet de préserver la méthodologie des essais et d'obtenir une bonne reproductibilité des conditions d'essai sur différents sites.
La présente invention a pour but de répondre aux besoins ci-dessus. Selon l'invention, il est proposé une installation d'essais industriels, comprenant au moins un module de banc d'essai et des moyens de support technique, dans laquelle chaque module de banc d'essai comporte une cellule d'essai pour recevoir un équipement à tester, munie de moyens de simulation pour reproduire des conditions de fonctionnement de l'équipement et de moyens de mesure de paramètres de fonctionnement de l'équipement. Chaque module de banc d'essai est associé individuellement à des moyens de support technique respectifs, comprenant au moins un module de support technique placé contre une face dudit module de banc d'essai et comportant des moyens pour faire circuler un liquide caloporteur dans la cellule d'essai dudit module, pour la régulation de paramètres thermiques au cours du fonctionnement de l'équipement, et des moyens de refroidissement du liquide caloporteur.
L'installation présente une structure modulaire, à la fois pour la partie comportant la cellule d'essai et pour les moyens de support technique, ce qui permet de rationaliser l'organisation générale du banc d'essai. En particulier, le module de support technique comporte les moyens permettant de fournir de manière autonome le liquide caloporteur permettant de réguler divers paramètres thermiques. Les ensembles formés en associant ces modules n'ont donc plus besoin d'être raccordés à une tour de refroidissement extérieure, ce qui leur permet d'avoir une grande autonomie.
Les modules de banc d'essai et de support technique sont de préférence transportables individuellement. Ils forment ainsi des ensembles compacts, que l'industriel peut relativement aisément déplacer sur d'autres sites.
Le module de support technique est typiquement placé au-dessus du module de banc d'essai auquel il est associé, ce qui permet de garder la compacité de l'ensemble, de juxtaposer aisément plusieurs ensembles, et d'évacuer en partie supérieure de l'ensemble les gaz extraits par le module de support technique. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'installation, l'association de chaque module de banc d'essai avec ses moyens de supports techniques respectifs forme un ensemble modulaire adapté à une mise en place en environnement extérieur. Dans ce cas, l'industriel n'est plus tributaire d'une infrastructure de bâtiment pour mettre en place une telle installation.
Chaque module de banc d'essai comporte avantageusement un espace adjacent à la cellule d'essai, qui forme une zone de commande recevant des organes de commande et de supervision des essais par un opérateur. Lorsqu'on juxtapose plusieurs modules de banc d'essai associés à leurs moyens de support technique respectifs, il est possible d'ouvrir des parois latérales des modules de banc d'essai au droit de leurs zones de commande, de telle sorte que ces zones de commande juxtaposées forment une salle de commande partagée par plusieurs cellules d'essai.
Les fonctions suivantes peuvent être également prévues dans le module de support technique associé à un module de banc d'essai :
- alimentation électrique d'appareillages situés dans lesdits modules ;
- détection d'incendie dans la cellule d'essai et/ou le module de support technique, et déversement d'un gaz inerte en cas de détection ;
- fourniture d'air comprimé pour alimenter des circuits pneumatiques situés dans la cellule d'essai, le module de support technique et/ou la zone de commande ;
- soufflage d'air dans le volume de la cellule d'essai et extraction d'air hors de ce volume ;
- extraction et refroidissement de gaz d'échappement dans le cas où l'équipement testé comprend un moteur thermique ;
- fourniture d'air comburant régulé en température au moteur thermique.
Un autre aspect de l'invention se rapporte à des modules préfabriqués, agencés pour constituer des modules de banc d'essai et de support technique d'une installation telle que définie ci-dessus. D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront dans la description ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective d'un ensemble formé, conformément à l'invention, en associant un module de banc d'essai et un module de support technique ; - la figure 2 est un vue schématique en perspective des moyens de circulation, de refroidissement et de distribution d'eau dans un ensemble selon la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue en perspective des moyens de distribution d'eau de refroidissement situés dans la cellule d'essai ; - la figure 4 est un schéma synoptique des moyens représentés sur la figure 2 ;
- la figure 5 est un schéma synoptique de circuits de refroidissement auxquels sont reliés les moyens de distribution de la figure 3 ;
- les figures 6 et 7 sont respectivement une vue schématique en élévation et un schéma synoptique des moyens de soufflage et d'extraction d'air prévus dans l'ensemble de la figure 1 ;
- les figures 8 et 9 sont des vues schématiques respectivement en élévation et en perspective des moyens d'extraction des gaz d'échappement prévus dans l'ensemble de la figure 1 ; - la figure 10 est une vue schématique en élévation de circuits de distribution d'air comprimé prévus dans l'ensemble de la figure 1 ;
- la figure 11 est un schéma synoptique de moyens de sécurité incendie prévus dans l'ensemble de la figure 1 ; et
- les figures 12 et 13 sont des schémas en perspective d'installations d'essais selon l'invention, réalisées à partir d'ensembles du genre représenté sur la figure 1. L'installation d'essais représentée à titre d'exemple sur la figure 1 est un ensemble réalisé en associant un module inférieur 1 (module de banc d'essai) et un module supérieur 2 (module de support technique). Chaque module 1 , 2 a une ossature constituée par exemple d'un assemblage de poutres métalliques, sur laquelle sont montées des cloisons incorporant de préférence des matériaux d'isolation phonique. L'ossature de chaque module 1 , 2 est pourvue de points d'accrochage d'élingues, non représentés, permettant de soulever le module pour le poser sur un véhicule de transport. De préférence, chaque module 1 ,2 a des dimensions compatibles avec les gabarits de transport maritime, ce qui permet à l'installation d'essais d'être transportable aisément d'un site industriel à un autre. A titre d'exemple, chaque module 1 , 2 a une hauteur de 3 mètres et une largeur de 4 mètres, la longueur étant de 10 mètres pour le module inférieur 1 et de 9 mètres pour le module supérieur 2. Le module inférieur 1 comporte deux compartiments séparés par une cloison 3, à savoir une cellule d'essai 4 et une zone de commande 5.
La cellule d'essai 4 comporte un marbre 6 intégré à son plancher, destiné à recevoir le support 7 de l'équipement testé. Dans la suite de la présente description, on considérera que cet équipement testé est un moteur thermique, sans que ceci soit limitatif. Le support 7 est avantageusement un chariot sur lequel est monté le moteur et permettant de le transporter dans la cellule d'essai. La face avant du module inférieur 1 est pourvue de portes 8 situées en face du marbre 6 afin d'amener aisément le chariot 7 dans et hors de la cellule d'essai 4. Le marbre 6 supporte en outre une machine de charge 10 destinée à être couplée à l'arbre de sortie du moteur afin de simuler la charge appliquée au moteur en fonctionnement. La machine de charge 10 est par exemple un frein à courants de Foucault, ou encore une machine asynchrone.
Pour amener du carburant au moteur testé, la cellule d'essai 4 est pourvue de canalisations regroupées au niveau d'une platine 11 située sur le côté intérieur de la face avant du module inférieur 1. Ces canalisations communiquent avec l'entrée, et éventuellement une sortie, de carburant présentes à l'extérieur du module pour le raccordement à une citerne, et avec une goulotte située sous le plancher de la cellule d'essai pour amener le carburant jusqu'au bord du marbre 6, et de là au moteur lorsqu'il est installé. La platine 11 est agencée pour recevoir des organes de mesure de débit de carburant (si la consommation de carburant fait partie des paramètres à mesurer), et éventuellement des organes de conditionnement du carburant pour le réchauffer ou le refroidir (si sa température fait partie des paramètres définis pour le test).
Un liquide caloporteur, pouvant être simplement de l'eau, est également amené à proximité du marbre 6 afin de refroidir différents éléments du moteur testé, et éventuellement de la machine de charge 10. Cette eau circule dans un réseau de canalisations 12 définissant plusieurs circuits de refroidissement à partir d'une panoplie de distribution 13 située sur le côté intérieur d'une paroi latérale du module inférieur 1. Ces canalisations 12 passent sous le plancher de la cellule d'essai 4, entre la panoplie 13 et le bord arrière du marbre 6.
Un ou plusieurs conduits 15 sont également montés sur le marbre 6, afin de récupérer les gaz d'échappement du moteur et de les envoyer au- dessus de la cellule d'essai. Dans l'exemple représenté, un conduit 15 est prévu de chaque côté du marbre, ce qui permet de raccorder aisément le tuyau d'échappement du moteur, que celui-ci soit situé sur le côté gauche ou le côté droit du moteur. Si cela est requis, les conduits 15 de sortie des gaz d'échappement peuvent être munis de catalyseurs. De manière optionnelle, la cellule d'essai 4 peut comporter une gaine
16 de soufflage d'air comburant sur l'admission d'air du moteur.
La cellule d'essai 4 est en outre équipée de divers capteurs pour mesurer des paramètres de fonctionnement du moteur (mesures de température, de pression, de débit, de vitesse, de couple, de grandeurs électriques, ...). Ces capteurs sont reliés à des circuits de traitement de mesures qui peuvent être placés dans une armoire de contrôle 18 située dans la zone de commande 5 du module inférieur 1.
Cette zone 5 contient également un pupitre de commande 19 pour la conduite des essais par un opérateur. La cloison séparatrice 3 est pourvue d'une porte et d'une fenêtre pour faire communiquer la cellule d'essai 4 avec la zone de commande 5 et pour permettre l'observation visuelle de la cellule 4 par l'opérateur en cours d'essai. Une autre porte (non représentée) est prévue pour l'accès à la zone de commande 5 depuis l'extérieur.
La face supérieure du module de banc d'essai 1 présente un certain nombre de raccordements (air de ventilation, air comburant, gaz d'échappement, eau de refroidissement, circuits électriques et pneumatiques, sécurité incendie, ... ) situés à des emplacements bien déterminés. Cette face supérieure constitue une interface avec le module de support technique 2, dont la face inférieure présente des raccordements correspondants. Le module 2 ayant des dimensions adaptées à celles du module 1 , son montage consiste simplement à le positionner au-dessus du module 1 et à effectuer les couplages des raccordements correspondants. La longueur un peu plus grande du module 1 laisse au-dessus de la zone de commande 5 une passerelle 29 s' étendant sur la largeur de l'ensemble et permettant d'accéder à l'intérieur du module supérieur 2 par une porte 9.
Sur la vue générale de la figure 1 , on voit quelques organes du module supérieur 2, qui seront décrits de façon plus détaillée ci-après, à savoir la centrale 20 de soufflage d'air de ventilation dans la cellule d'essai 4, la centrale 21 de régulation de l'air comburant envoyé dans la gaine 16, une armoire 22 d'alimentation électrique de divers appareillages situés dans les modules 1 et 2, le système 23 d'extraction et de traitement des gaz d'échappement, et les bouteilles 24 de gaz inerte (CO2) prévues pour la protection contre l'incendie, logées dans une cabine ouvrant vers l'extérieur du module 2, sur la passerelle 29.
Trois cheminées 25, 26, 27 sont montées au-dessus du module supérieur 2, respectivement pour expulser les gaz d'échappement et l'air de ventilation de la cellule d'essai et pour aérer le module supérieur 2. Pour des raisons esthétiques, on peut placer un élément de toiture 28 sur le dessus du module 2 afin de masquer partiellement les cheminées 25-27 sans gêner leur tirage. Les figures 2 à 5 montrent les moyens employés pour refroidir les différents éléments du moteur testé. Ces moyens comprennent, dans le module supérieur 2, une station d'alimentation en eau de refroidissement 30, et une tour de refroidissement 31. La station 30 comprend un réservoir d'expansion 32 contenant de l'eau refroidie en provenance de la tour 31 , et des organes de régulation et de pompage 33 pour envoyer de l'eau de refroidissement du réservoir 32 dans une canalisation 34 d'admission vers la cellule d'essai. L'eau récupérée de la cellule d'essai par une canalisation de retour 35 est envoyée à la tour de refroidissement 31.
La tour de refroidissement 31 , dont la puissance est par exemple de l'ordre de 400 kW, comprend un echangeur thermique air-eau 36. L'air de refroidissement, que fait circuler un ventilateur 36a, est prélevé à travers une grille 37 prévue sur la façade avant du module supérieur 2 (voir figures 12 et 13). Un plénum de répartition 38, situé sur le côté intérieur de cette façade assure la répartition de l'air prélevé à travers la grille 37 entre la tour de refroidissement 31 et les centrales d'air de ventilation et d'air comburant 20, 21.
La station d'alimentation en eau de refroidissement 30 peut en outre comprendre une unité 39 de production d'eau glacée, mise en service lorsque les conditions de fonctionnement testées requièrent de l'eau à très basse température. La circulation de cette eau glacée peut s'effectuer par dérivation sur les canalisations 34 et 35. Dans l'exemple représenté sur les figures 2 à 5, cinq circuits de refroidissement sont prévus dans la cellule d'essai, à savoir des circuits de refroidissement EM pour l'eau du moteur, HM pour l'huile du moteur, AT pour l'air du turbocompresseur (utilisé lorsque le moteur est équipé d'un turbocompresseur), EF pour le refroidissement de la machine de charge 10 (utilisé lorsque celle-ci nécessite un refroidissement), et AX pour le refroidissement d'éventuels équipements auxiliaires.
Dans la cellule d'essai 4, la panoplie de distribution 13 comprend des canalisations 40, 41 d'admission et de retour de l'eau de refroidissement, respectivement raccordées à celles 34, 35 du module supérieur 2 (figures 3 et 4). La canalisation d'admission 40 débouche dans une nourrice 40a située sous le plancher de la cellule d'essai 4, depuis laquelle partent les canalisations du réseau 12. Le rôle de la nourrice 40a est d'équilibrer les pressions de l'eau délivrée aux différents circuits. Sur le bord arrière du marbre 6, une rangée 42 de dix canalisations sort du plancher de la cellule d'essai. Ces dix canalisations comprennent cinq canalisations de départ des circuits de refroidissement, en provenance de la nourrice 40a, et cinq canalisations de retour reliées à la canalisation 41. Des vannes d'arrêt sont prévues au niveau de la rangée 42 et dans la panoplie de distribution 13 pour mettre en service sélectivement les circuits de refroidissement selon les besoins.
Les circuits de refroidissement comportent des tuyaux flexibles 43-46 montés sur les canalisations de départ et de retour au niveau de la rangée 42, au moyen de raccords rapides. Dans l'exemple représenté sur la figure 5, ces tuyaux 43 sont reliés directement à la machine de charge 10 pour le circuit EF, et les tuyaux 44, 45, 46 sont respectivement reliés à des echangeurs thermiques 47, 48, 49 pour les circuits EM, HM et AT, le circuit auxiliaire AX n'étant pas utilisé.
L' echangeur 47 a un circuit secondaire 51 relié à la pompe à eau 52 du moteur M. L' echangeur 48 a un circuit secondaire contenant l'huile du moteur. Cet echangeur 48 est par exemple situé au niveau du filtre à huile 53 du moteur M. Lorsque le moteur M est turbocompressé, on installe l'échangeur 49 sur le marbre 6 pour refroidir l'air d'entrée du turbocompresseur.
Les circuits EM, HM et AT font l'objet d'une régulation. Les circuits secondaires des echangeurs 47, 48, 49 sont munis de capteurs de température 57, 58, 59, dont les signaux de sortie sont adressés à une unité de régulation 60. Celle-ci comporte trois circuits de régulation classiques 61 , 62, 63 (par exemple des régulateurs PID) délivrant trois signaux de commande S1 , S2, S3. Ces signaux S1 , S2, S3 commandent respectivement des valves de réglage de débit situées dans la panoplie 13 et appartenant aux circuits EM, HM et AT. A titre d'exemple, les valves de réglage 64-66 sont des valves à trois voies ayant deux entrées reliées aux canalisations de départ et de retour du circuit concerné, et une sortie reliée à la canalisation générale de retour 41 (figures 3 et 4). Le réglage de débit contrôlé par les circuits 61-63 permet d'ajuster chaque paramètre de température à une valeur de consigne définie par l'opérateur au pupitre de commande 19. En ce qui concerne la fourniture de l'eau de refroidissement, on note qu'il est avantageux de prévoir la station d'alimentation 30 dans le module supérieur 2, et la panoplie de distribution 13 dans le module inférieur 1. L'association fonctionnelle de ces organes consiste alors essentiellement à raccorder les canalisations d'admission 34, 40 et de retour 35, 41 , l'ensemble de la distribution et de la régulation étant assuré à l'étage inférieur.
La figure 5 montre que les circuits d'eau et d'huile 51 , 54 du moteur peuvent être pourvus de jauges de pression 55, 56. De nombreux autres capteurs peuvent être installés sur le moteur M pour mesurer divers paramètres de fonctionnement du moteur, et adresser le signaux de mesure correspondants à l'armoire de contrôle 18.
Les figures 6 et 7 montrent les moyens de ventilation de la cellule d'essai 4. La centrale de soufflage 20 comporte un groupe moto-ventilateur centrifuge 70 ayant par exemple un débit de l'ordre de 30 000 m3/h. Entre ce groupe 70 et le plénum 38 de répartition de l'air prélevé en façade du module supérieur 2, la centrale de chauffage 20 comporte une unité de filtrage 71 , un silencieux 72 et une batterie de chauffage 73 mise en service lorsqu'un chauffage de l'air ambiant est requis dans la cellule d'essai 4 (par exemple maintien de conditions hors gel). L'air débité par le ventilateur 70 est diffusé dans la cellule d'essai par un plénum 75 disposé au plafond de la cellule d'essai, de préférence au-dessus du marbre 6.
Le système d'extraction de l'air ambiant dans la cellule comprend une colonne 76 s'étendant dans le module supérieur 2, entre une ouverture de prise d'air 77 prévue au plafond de la cellule d'essai et la cheminée 26. La colonne 76 contient un silencieux 78 placé au-dessus de la grille située dans l'ouverture 77, et un groupe moto-ventilateur centrifuge 79, dont le débit maximum est par exemple de l'ordre de 25 000 m3/h, qui expulse l'air vers la cheminée 26. Un autre silencieux 80 est placé entre le groupe ventilateur 79 et la cheminée 26, qui est agencée pour éviter l'écoulement d'eau de pluie.
La centrale 21 de fourniture d'air comburant (figures 1 et 6) comprend une prise d'air dans le plénum de répartition 38, un filtre, des organes de réglage de température et d'hygrométrie, et un groupe moto-ventilateur, dont le débit maximum est par exemple de l'ordre de 1 200 m3/h, qui expulse l'air comburant traité vers la gaine calorifugée 16. Celle-ci est munie, dans la cellule d'essai 4, d'un bras articulé permettant d'amener l'embouchure de la gaine 16 au niveau de l'admission d'air du moteur, et de l'en écarter lorsque des opérateurs ont besoin d'accéder aisément au moteur.
Le système d'extraction des gaz d'échappement hors de la cellule comprend une colonne 82 s' étendant dans le module supérieur 2 (figures 8 et 9), entre une ouverture 83 prévue au plafond de la cellule d'essai 4 et la cheminée 25. La colonne 82 délimite une chambre 84 contenant un silencieux 85. Le silencieux 85 communique avec les conduits d'échappement 15 situés dans la cellule d'essai 4 par l'intermédiaire d'un raccord 86 situé à l'interface entre les modules 1 et 2. Le silencieux 85 est calorifuge, étant donné qu'il reçoit du gaz d'échappement encore chaud en sortie du conduit 15 (typiquement de l'ordre de 500 °C). Pour assurer un refroidissement suffisant, les gaz sortant du silencieux 85 sont mélangés dans la chambre 84 à de l'air prélevé dans la cellule à travers l'ouverture 83. La chambre 84 est dépressurisée au moyen d'un ventilateur centrifuge, dont le débit maximum est par exemple de l'ordre de 5 000 m3/h, logé dans une tourelle au pied de la cheminée 25. Le mélange est aspiré de bas en haut dans la chambre 84, par exemple à raison d'un volume de gaz d'échappement pour 10 volumes d'air environ.
Les valeurs des débits de soufflage par les centrales 20 et 21 et d'extraction par les colonnes 76 et 82 sont réglées conjointement. On peut notamment prévoir des vitesses élevées de soufflage par la centrale 20 et d'extraction par la colonne 76 lorsque la température ambiante ou celle de l'air expulsé est relativement importante ou lorsque des hydrocarbures sont détectés dans l'air expulsé, et des vitesses plus modérées pour les autres conditions d'essai, avec un régime à basse vitesse lorsqu'il s'agit simplement de maintenir le banc d'essai en conditions hors gel. Comme le montre la figure 10, le module supérieur 2 contient également un compresseur 90 associé à un réservoir d'air comprimé 91. Celui- ci alimente en air comprimé des circuits pneumatiques 92, 93 situés dans le module supérieur 2 et le module inférieur 1 , un raccord approprié 94 étant placé à un emplacement spécifié à l'interface entre les deux modules. Les circuits pneumatiques 93 situés dans le module inférieur 1 peuvent comprendre des pressostats 95, 96 pour alimenter les vannes de réglage 64-66 de la panoplie de distribution d'eau de refroidissement 13 et d'autres vannes régulatrices à commande pneumatique éventuellement montées sur la platine 11 pour la distribution du carburant au moteur. Ils peuvent également comprendre des prises d'air comprimé 97 réparties dans la cellule d'essai 4 et/ou la salle de commande 5 pour permettre aux opérateurs d'utiliser de l'air comprimé au moyen de flexibles 98 munis de raccords rapides. De telles prises d'air comprimé 99 peuvent également être prévues dans le module supérieur 2. Les moyens de sécurité incendie représentés sur la figure 11 comprennent un boîtier 100 situé dans la zone de commande 5, relié à des moyens de détection répartis dans le module supérieur 2, la cellule d'essai 4, la zone de commande 5 et éventuellement l'extérieur de l'ensemble. Dans l'exemple représenté, les moyens de détection comprennent un détecteur optique de flamme 101 situé dans la cellule d'essai 4, un détecteur optique de fumée 102 situé dans la cellule d'essai 4, un bouton 103 actionnable par l'opérateur dans la zone de commande 5 après rupture d'un bris de glace, et des détecteurs ioniques de fumée 104 distribués dans l'installation. Lorsque des conditions d'incendie sont détectées, le boîtier 100 peut par exemple déclencher les opérations suivantes :
- coupure de l'arrivée du carburant ;
- arrêt de la ventilation ;
- arrêt du banc moteur ;
- mise en marche d'une sirène et d'une signalisation lumineuse ; - envoi d'un signal d'alerte à l'extérieur ;
- ouverture d'une vanne 105 pour déverser dans la cellule d'essai 4 et éventuellement dans le module supérieur 2 et la zone de commande 5 du CO2 stocké dans les bouteilles 24, par l'intermédiaire d'un réseau de canalisations 106 allant de la cabine contenant les bouteilles 24 jusqu'à des buses réparties dans les zones à protéger. Les moyens de sécurité de l'installation comprennent également un détecteur 108 d'hydrocarbures dans l'air ambiant de la cellule d'essai 4 et un détecteur de monoxyde de carbone 109. Ces deux détecteurs sont reliés à un boîtier 110 qui déclenche une alarme en cas de détection, et commande le ventilateur 79 de la colonne d'extraction 76 pour qu'il fonctionne à la vitesse maximum. Si des hydrocarbures sont détectés, l'arrivée du carburant est, en outre, coupée.
L'installation qui vient d'être décrite présente une grande autonomie vis-à-vis de son environnement. En particulier, elle n'a pas besoin d'être associée à une infrastructure de bâtiment ou à des appareils de traitement extérieurs tels que des tours de refroidissement.
En ce qui concerne l'alimentation en fluides, il suffit de prévoir un raccordement extérieur à un réservoir de carburant, un simple appoint d'eau (les moyens de refroidissement fonctionnant essentiellement en circuit fermé) et une évacuation des eaux égouttées. En ce qui concerne l'électricité, il suffit d'un raccordement au secteur, les armoires 22 situées dans le module supérieur assurant l'alimentation et la distribution de courant aux différents appareillages du banc d'essai.
En ce qui concerne le traitement des mesures, l'installation peut être livrée équipée d'un certain nombre de voies de traitement et des logiciels de contrôle du banc. Il est également possible d'utiliser les circuits et logiciels souhaités par chaque industriel.
Des ensembles 1 , 2 tels que celui représenté sur les figures 1 à 11 peuvent être placés côte à côte pour former des installations à plusieurs cellules d'essai, étant donné que leurs deux faces latérales sont planes et dégagées.
La figure 12 montre ainsi une installation d'essais comportant une rangée de trois ensembles 1 , 2 juxtaposés suivant leurs faces latérales. Les cloisons des faces latérales étant amovibles, on peut les enlever au niveau des zones de commande juxtaposées 5, pour former une salle de commande unique pour les trois cellules d'essai 4.
La figure 12 montre en outre que les ensembles 1 , 2 peuvent être associés à d'autres éléments de construction modulaire 120, de plain pied avec les modules inférieurs 1 , fournissant des locaux pour les personnes travaillant sur le banc d'essai.
Dans l'agencement bidimensionnel de six ensembles modulaires représenté sur la figure 13, les faces arrière des ensembles 1 , 2 sont également dégagées, ce qui permet de juxtaposer deux rangées de plusieurs ensembles suivant ces faces arrière.
Les zones de commande 5 étant situées vers l'arrière des modules inférieurs 1 , il est également possible de les regrouper dos à dos pour agrandir la salle de commande et la partager entre plusieurs cellules d'essai. De même, les passerelles 29 situées au-dessus des zones de commande 5 peuvent être regroupées en une passerelle plus large.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
1. Installation d'essais industriels, comprenant au moins un module de banc d'essai (1 ) et des moyens de support technique (2), dans laquelle chaque module de banc d'essai comporte une cellule d'essai (4) pour recevoir un équipement à tester, munie de moyens de simulation (10, 16, 47-49) pour reproduire des conditions de fonctionnement de l'équipement et de moyens (55, 56) de mesure de paramètres de fonctionnement de l'équipement, caractérisée en ce que chaque module de banc d'essai (1 ) est associé individuellement à des moyens de support technique respectifs, comprenant au moins un module de support technique (2) placé contre une face dudit module de banc d'essai et comportant des moyens (30) pour faire circuler un liquide caloporteur dans la cellule d'essai (4) dudit module, pour la régulation de paramètres thermiques au cours du fonctionnement de l'équipement, et des moyens (31 ) de refroidissement du liquide caloporteur.
2. Installation selon la revendication 1 , dans laquelle l'association de chaque module de banc d'essai (1 ) avec ses moyens de support technique respectifs (2) forme un ensemble modulaire adapté à une mise en place en environnement extérieur.
3. Installation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle chaque module de support technique (2) est placé au dessus du module de banc d'essai (1 ) auquel il est associé.
4. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les modules de banc d'essai et de support technique (1 , 2) sont transportables individuellement.
5. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un élément de toiture (28) pour masquer partiellement une ou plusieurs cheminées (25-27) dépassant sur le dessus d'un module de support technique (2).
6. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle chaque module de banc d'essai comporte un espace adjacent à la cellule d'essai (4), qui forme une zone de commande (5) recevant des organes (18, 19) de commande et de supervision des essais par un opérateur.
7. Installation selon laquelle l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant plusieurs modules de banc d'essai juxtaposés (1 ), associés à des moyens de support technique respectifs (2).
8. Installation selon la revendication 7, dans laquelle chaque ensemble formé par un module de banc d'essai (1 ) associé à ses moyens de support technique (2) a deux faces latérales dégagées pour permettre de constituer une partie au moins de l'installation sous forme d'une rangée de plusieurs ensembles juxtaposés suivant iesdites faces latérales.
9. Installation selon la revendication 8, dans laquelle chaque ensemble formé par un module de banc d'essai (1 ) associé à ses moyens de support technique (2) a en outre une face arrière dégagée pour permettre un agencement bidimensionnel desdits ensembles sous forme d'au moins deux rangées de plusieurs ensembles, juxtaposées suivant les faces arrière desdits ensembles.
10. Installation selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans laquelle chaque module de banc d'essai (1 ) comporte un espace adjacent à la cellule d'essai, qui forme une zone de commande (5) recevant des organes (18, 19) de commande et de supervision des essais par un opérateur, et dans laquelle des parois latérales de modules de banc d'essai juxtaposés sont ouvertes au droit de leurs zones de commande, de telle sorte que Iesdites zones de commande soient juxtaposées et forment une salle de commande partagée par plusieurs cellules d'essai (4).
11. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins un module annexe préfabriqué (120), de plain pied avec le module de banc d'essai (1 ), fournissant des locaux pour des utilisateurs de l'installation.
12. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les moyens compris dans le module de support technique pour faire circuler le liquide caloporteur dans la cellule d'essai comprennent une canalisation d'admission (34) d'un réservoir d'expansion (32) vers la cellule d' essai et une canalisation de retour (35) de la cellule d'essai vers les moyens de refroidissement (31 ) du module de support technique, et dans laquelle la cellule d'essai (4) contient des moyens (13) de distribution du liquide caloporteur depuis la canalisation d'admission vers différents circuits des moyens de simulation et de collecte de liquide depuis les différents circuits vers la canalisation de retour.
13. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le module de support technique (2) associé à un module de banc d'essai (1 ) comporte des moyens (22) d'alimentation électrique d'appareillages situés dans lesdits modules de banc d'essai et de support technique.
14. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle des moyens de détection d'incendie (100-104) sont placés au moins dans la cellule d'essai (4) du module de banc d'essai (1 ), et le module de support technique associé (2) comporte des moyens (24, 105, 106) pour déverser un gaz inerte dans la cellule d'essai en réponse à un signal des moyens de détection d'incendie.
15. Installation selon la revendication 14, dans laquelle des moyens de détection d'incendie (104) sont en outre placés dans le module de support technique (2), le gaz inerte étant également déversé dans ledit module de support technique en cas de détection.
16. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le module de support technique (2) associé à un module de banc d'essai (1 ) comporte un réservoir d'air comprimé (91 ) pour alimenter des circuits pneumatiques (92, 93) situés au moins dans la cellule d'essai (4).
17. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le module de support technique (2) associé à un module de banc d'essai (1 ) comporte des moyens (20) de soufflage d'air dans le volume de la cellule d'essai (4), et des moyens (76) d'extraction d'air hors du volume de la cellule d'essai, l'air extrait étant expulsé en partie supérieure dudit module de support technique.
18. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'équipement testé comprend un moteur thermique (M).
19. Installation selon la revendication 18, dans laquelle le module de support technique (2) associé à un module de banc d'essai (1 ) comporte des moyens (82) d'extraction et de refroidissement de gaz d'échappement du moteur thermique (M).
20. Installation selon la revendication 19, dans laquelle les moyens d'extraction et de refroidissement de gaz d'échappement compris dans le module de support technique (2) comportent un silencieux (85) recevant les gaz d'échappement depuis la cellule d'essai (4), et une chambre de mélange (84) contenant le silencieux et ayant une entrée d'air en provenance du volume de la cellule d'essai, et dans laquelle des moyens (87) sont prévus pour dépressuriser la chambre de mélange et expulser le mélange d'air et de gaz d'échappement ayant traversé le silencieux en partie supérieure dudit module de support technique.
21. Installation selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, dans laquelle chaque module de support technique (2) associé à un module de banc d'essai (1 ) comporte en outre des moyens (21 ) pour délivrer vers la cellule d'essai de l'air comburant régulé en température.
22. Installation selon l'une quelconque des revendications 18 à 21 , dans laquelle les moyens de simulation situés dans la cellule d'essai (4) comprennent une machine de simulation de charge (10) à coupler à l'équipement testé (M).
23. Installation selon la revendication 22, dans laquelle un marbre (6) est placé dans la cellule d'essai (4) pour recevoir un support (7) de l'équipement testé, au moins un echangeur thermique (47-49) relié aux moyens pour faire circuler un liquide caloporteur, et la machine de simulation de charge (10).
24. Installation selon la revendication 23, dans laquelle ledit support de l'équipement testé comprend un chariot (7) de transport de l'équipement.
25. Module préfabriqué, agencé pour constituer un module de banc d'essai (1 ) d'une installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 24.
26. Module préfabriqué, agencé pour constituer un module de support technique (2) d'une installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 24.
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