WO2001017778A1 - Farbwalze und verfahren zum auftragen von farbe - Google Patents

Farbwalze und verfahren zum auftragen von farbe Download PDF

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WO2001017778A1
WO2001017778A1 PCT/EP2000/008651 EP0008651W WO0117778A1 WO 2001017778 A1 WO2001017778 A1 WO 2001017778A1 EP 0008651 W EP0008651 W EP 0008651W WO 0117778 A1 WO0117778 A1 WO 0117778A1
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ink
roller
cavity
application
inking roller
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PCT/EP2000/008651
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Rüdiger Wörz
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Woerz Ruediger
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    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N7/00—Shells for rollers of printing machines
    • B41N7/06—Shells for rollers of printing machines for inking rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/22—Inking arrangements or devices for inking from interior of cylinder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2207/00—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines
    • B41N2207/02—Top layers

Definitions

  • the invention relates to an ink roller, in particular for an ink application system of a printing press, the ink roller being rotatably mounted and having ink storage arrangements on its outer surface.
  • the invention also relates to a method for applying ink in a printing machine from an ink roller onto an application or printing surface, ink being stored on the outer surface of the ink roller.
  • Known ink application systems for a printing press in particular for an offset printing press, have a plurality of rollers, such as, in particular, dyeing, application, friction, ductor rollers, etc.
  • the present invention particularly relates to an ink roller of such an ink application system.
  • Ink rollers of this type are used to apply the ink to an application or printing surface, which can be formed either by an application roller or directly by a printing form.
  • Known inking rollers for rotary printing presses can be designed as so-called anilox rollers, as are known from EP 0 287 002.
  • the outer surface of this known ink roller is provided with a large number of depressions, called cups, which are used as ink storage arrangements for
  • BESTATIGUNGSKOPIE would serve the color, which is supplied from the outside via a chamber doctor blade system.
  • anilox roller which serves as an ink roller, is known from EP 0 764 524.
  • the anilox roller is supplied with ink from the outside via a coloring system.
  • FIG. 1 Another inking roller is known from EP 0 559 076 AI.
  • a porous jacket tube is rotatably mounted on a hollow body arrangement, which is formed from three coaxially interlocking hollow cylinders, each of which is provided with radial openings to the outside.
  • the ink supplied from the inside is introduced into the porous material of the jacket tube by the relative rotation between the porous jacket tube and the counter-rotating outer hollow cylinder in the manner of a squeegee function.
  • a thin ink is used in newspaper printing, and a "perfect anilox roller" is used. All of the ink rollers mentioned above have a squeegee function. However, it is impossible to doctor a thick ink if the relative speed between a squeegee and the doctored This means that thick paint can only be scraped off with a "slow" doctor roller.
  • a porous jacket pipe e.g. in the case of EP 0 559 076 AI, is a major obstacle to color implementation, especially with thick paint.
  • an electronic ink control preferably a computer control
  • a computer control is also required, which allows rapid further printing, particularly after a change of printing form.
  • the inking unit should have a large ink storage capacity in order to transfer a uniform and streak-free ink film to the printing surface, in particular the printing form or printing plate.
  • the higher the viscosity of the paint the more complex the inking units are. For example, “short" inking units can still be used for low-viscosity inks, while “long” inking units are required for highly viscous inks.
  • the inking roller has an in particular rotationally symmetrical cavity for receiving ink, and in that the lateral surface of the inking roller has a large number of passages, in particular through-bores, towards the cavity.
  • the passages preferably extend radially to the axis of rotation of the inking roller and are either drilled or in some other way, in particular by burning through with a laser beam or the like, into the jacket of the inking roller. brought.
  • the inking roller according to the invention has an extremely simple structure, is easy to manufacture and is therefore very inexpensive.
  • the ink roller according to the invention ensures an extremely high and constant print quality, and is suitable both for low-viscosity and in particular for high-viscosity inks.
  • the inking roller can be used particularly advantageously in an offset printing machine. Because the use of the inking roller, a "short", extremely simple inking unit is sufficient to transfer defined, continuous ink quantities to the application roller or directly to the corresponding printing plates of a printing cylinder. Even with unfavorable subject distribution, ink flow disturbances on the application roller or in the The solution according to the invention revolutionizes offset printing technology in particular, but can also be used in the same way for other printing machines. In particular, rotary printing machines, sheet-fed offset printing machines or flexographic printing machines are provided as printing machines according to the invention.
  • the inking roller has a cavity for receiving highly viscous ink, and that the outer surface of the inking roller is provided with a large number of passages to the cavity, which are designed in such a way that they both produce the highly viscous ink during operation of the inking roller can be pushed back from the cavity to the outside as well as to the cavity inwards.
  • the passages are evenly distributed over the circumference and width of the lateral surface. This further improves the goal of obtaining an extremely even application of paint.
  • an ink supply device is assigned to the cavity. This means that an automatic see supply of the required ink into the cavity of the inking roller.
  • the ink supply device has a pressure control for setting an overpressure for the ink in the cavity of the inking roller between 0 and 10 bar.
  • the pressure control can be used to set the appropriate overpressure within the inking roller, depending on the respective production conditions.
  • the paint completely fills the cavity to prevent the simultaneous presence of air, i.e. To prevent oxygen, since the presence of oxygen would lead to an undesired reaction of the paint with the oxygen, in particular to hardening.
  • a single-layer or multi-layer mesh cover is drawn onto the outer surface.
  • This mesh cover represents a flexible fabric that is made in particular from a woven or knitted fabric.
  • the mesh cover is advantageously made of either metal or plastic.
  • the meshes of the mesh cover each have a clear cross-section that is smaller than the cross-section of a passage.
  • the net meshes of the individual, radially superimposed layers narrow radially outwards in the case of a multi-layer network cover.
  • the mesh size of a radially outer mesh cover is thus narrower than the mesh width of a radially inner mesh cover. This further improves the "funnel function".
  • the object of the invention is achieved in that the in particular highly viscous ink is fed from the interior of the inking roller through a plurality of passages, and in the converging contact area between the application or printing surface and the inking roller in the area of the jacket surface, in particular by residual ink on the application or printing surface is pressed inward toward the passages and toward the cavity.
  • a particularly advantageous embodiment provides a method for applying highly viscous ink in an offset printing machine of an inking roller with an ink which is completely filled with highly viscous ink and is under positive pressure Cavity in front of an application or printing surface, wherein color is stored on the lateral surface of the inking roller and in a diverging contact area of the inking roller and application or printing surface the highly viscous ink is carried along by the application or printing surface, and wherein the peripheral surface has the highly viscous ink is fed from the inside of the ink roller through a plurality of passages, and in the converging contact area between the application or printing surface and the ink roller in the area of the lateral surface, ink is pressed inward through the passages back to the cavity.
  • FIG. 1 shows a schematic side view - in a partially sectioned illustration - of a part of an ink application system in the form of an inking unit for an embodiment of a printing machine according to the invention, in particular an offset printing machine, with an embodiment of an ink roller according to the invention,
  • Fig. 2 shows schematically a partially broken plan view of the ink roller according to Fig. 1, and
  • FIG. 3 shows an enlarged sectional view of the detail in the area of contact between the inking roller and application roller according to FIG. 1.
  • An ink application system in the form of an inking unit for a printing machine in particular in the form of an offset printing machine according to FIG. 1, has - as seen from left to right in the drawing - an inking roller 1 which is in contact with an application roller 2, which in turn is relative to one Printing form cylinder 3 rolls.
  • On the application roller 2 are several, in Fig. 1 two, much smaller in diameter traversing friction rollers 4 are provided.
  • the inking roller 1 is designed as a hollow cylinder and is rotatably supported on its opposite end regions by means of corresponding bearings about an axis of rotation 12. A rotationally symmetrical cavity 9 is thus provided in the interior of the inking roller 1.
  • a large number of passages in the form of very small through holes 6 are provided, which are distributed evenly over the circumference and the entire width of the inking roller 1 and connect the outside of the lateral surface 5 radially to the cavity inside the inking roller 1.
  • a feed device 10 which is only partially shown, is provided in order to introduce the color into the cavity 9. Since the rotary printing press shown is in particular an offset printing press, the feed device 10 supplies a highly viscous ink.
  • a pressure control is assigned to the feed device 10 in a manner not shown, by means of which the paint can be fed into the cavity 9 under pressure, the overpressure in the cavity 9 being adjustable or changeable between 0 and 10 bar.
  • the feed device has a feed tube which projects coaxially to the axis of rotation 12 into the cavity 9 and which is positioned in an end-side closing part of the inking roller 1. On the opposite side, the cavity 9 is closed by a further closing part, which is not described in greater detail.
  • the two locking parts are also used to store the inking roller.
  • the pressure control can also be supplemented by control electronics in order to achieve control in addition to control. Such pressure controls are generally known.
  • the amount of ink that is to be delivered to the application rollers and thus also automatically to the printing form cylinder can be individually and precisely adjusted by means of a corresponding preprint adjustment.
  • a multilayer mesh cover 7, 8 is applied to the outer surface 5 of the inking roller 1.
  • the network reference has five layers in the exemplary embodiment shown, only two layers being shown in FIGS. 1 and 2 for reasons of clarity.
  • the mesh widths of the radially superimposed layers of the mesh cover 7, 8 decrease radially from the inside out, so that the mesh cover with the narrowest meshes defines the outer surface of the inking roller and thus the mesh cover 7, 8.
  • the outermost layer 8 of the mesh cover 7, 8 should have meshes so small that no traces of the mesh threads can be seen on the print.
  • the mesh sizes Ma are preferably 50 ⁇ m or smaller.
  • the diameters of the through bores 6 are preferably in the range between 0.5 and 2 mm.
  • the number of through holes 6 should be very high, with the smallest possible distances between the through holes 6. Limits are set here on the one hand by the producibility and on the other hand by the requirement for the stability of the inking roller 1.
  • the lateral surface of the inking roller is used directly for ink transfer to the application roller or the printing form.
  • the radially innermost mesh cover 7 has a relatively large mesh size Mi, which can also be larger than the diameter of the through-hole stanchions 6, as can be seen from FIG. 3.
  • the mesh cover 7, 8 completely covers the outer surface 5 of the inking roller 1, including all through holes 6.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Electrochromic Elements, Electrophoresis, Or Variable Reflection Or Absorption Elements (AREA)
  • Liquid Crystal (AREA)
  • Coloring (AREA)
  • Impression-Transfer Materials And Handling Thereof (AREA)

Abstract

Eine Farbwalze (1) für ein Farbauftragssystem einer Druckmaschine, wobei die Farbwalze drehbar gelagert ist und an ihrer Mantelfläche (5) Farbspeicheranordnungen aufweist, ist bekannt. Erfindungsggemäß weist die Farbwalze einen Hohlraum (9) zur Aufnahme von Farbe auf, und die Mantelfläche der Farbwalze besitzt eine Vielzahl von Durchtritten zum Hohlraum hin. Einsatz für Offset-Druckmaschinen.

Description

Farbwalze und Verfahren zum Auftragen von Farbe
Die Erfindung betrifft eine Farbwalze, insbesondere für ein Farbauftragssystem einer Druckmaschine, wobei die Farbwalze drehbar gelagert ist und an ihrer Mantelfläche Farbspeicheranordnungen aufweist. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Auftragen von Farbe bei einer Druckmaschine von einer Farbwalze auf eine Auftrags- oder Druckfläche, wobei auf der Mantelfläche der Farbwalze Farbe gespeichert wird.
Bekannte Farbauftragssysteme für eine Druckmaschine, insbesondere für eine Offset-Druckmaschine, weisen mehrere Walzen wie insbesondere Färb-, Auftrags-, Reib-, Duktorwalzen usw. auf. wobei die vorliegende Erfindung im Speziellen eine Farbwalze eines solchen Farbauftragssystems betrifft. Derartige Farbwalzen dienen zum Auftragen der Farbe auf eine Auftragsoder Druckfläche, die entweder durch eine Auftragswalze oder direkt durch eine Druckform gebildet sein kann.
Bekannte Farbwalzen für Rotationsdruckmaschinen können als sogenannte Rasterwalzen ausgebildet sein, wie sie aus der EP 0 287 002 bekannt sind. Die Mantelfläche dieser bekannten Farbwalze ist mit einer Vielzahl von Vertiefungen, Näpfchen genannt, versehen, die als Farbspeicheranordnungen zur Auf-
BESTATIGUNGSKOPIE nähme der Farbe dienen, die von außen her über ein Kammerrakelsystem zugeführt wird.
Eine weitere Rasterwalze, die als Farbwalze dient, ist aus der EP 0 764 524 bekannt. Die Rasterwalze wird von außen über ein Einfärbesystem mit Farbe versorgt.
Eine weitere Farbwalze ist aus der EP 0 559 076 AI bekannt. Dort ist ebenfalls ein poröses Mantelrohr auf einer Hohlkörperanordnung drehbar gelagert, die aus drei koaxial ineinan- dersitzenden Hohlzylindern gebildet ist, die jeweils mit Radialdurchtritten nach außen versehen sind. Hier wird die von innen zugeführte Farbe nach Art einer Rakelfunktion durch die Relativdrehung zwischen dem porösen Mantelrohr und dem entgegengesetzt drehenden äußeren Hohlzylinder in das poröse Material des Mantelrohres eingebracht.
Beim Zeitungsdruck wird beispielsweise eine dünnflüssige Farbe eingesetzt, wobei eine „vollkommene Aniloxwalze" eingesetzt wird. Bei allen oben genannten Farbwalzen gibt es eine Rakelfunktion. Es ist aber unmöglich, eine dicke Farbe abzu- rakeln, wenn die relative Geschwindigkeit zwischen einem Rakel und der abgerakelten Fläche groß ist. Deswegen kann dicke Farbe insbesondere nur bei einer „langsamen" Duktorwalze ab- gerakelt werden.
Ein poröses Mantelrohr, wie z.B. im Falle der EP 0 559 076 AI, ist ein großes Hindernis für eine Farbdurchführung, insbesondere bei dicker Farbe.
Bei allen bekannten Farbauftragssystemen erfordert die Zuführung der Farbe einen hohen konstruktiven Aufwand. Infolge enger Vorgaben bezüglich Farbmenge und Änderung dieser Farbmenge, Kontinuität des Farbauftrags auf die Druckform und weiterer Forderungen sind die bekannten Farbauftragssysteme relativ kompliziert aufgebaut. Dies gilt insbesondere auch für Offset-Druckmaschinen. Da insbesondere Farbauftragssysteme von Offset-Druckmaschinen eine Vielzahl von Walzen aufweisen, die aufeinander abrollen und demzufolge eine hohe Reibungswärme entwickeln, müssen Farbwerktemperieranlagen eingesetzt werden, um eine konstante Temperatur der Farbe und der Farb- Wasser-Balance aufrechterhalten zu können, die die konstanten Eigenschaften der Farbe (Druckfarbe) gewährleistet. Um eine Unabhängigkeit zwischen Drucksujet und Farbschichtdicke zu erreichen, wird zudem eine elektronische Farbsteuerung, vorzugsweise eine Computersteuerung, benötigt, die insbesondere nach einem Druckformwechsel ein schnelles Weiterdrucken erlaubt. Bei bekannten Farbwerken (Farbauftragssystemen) müssen zudem Kompromisse eingegangen werden. So soll das Farbwerk beispielsweise eine große Farbspeicherkapazität aufweisen, um einen gleichmäßigen und streifenfreien Farbfilm auf die Druckfläche, insbesondere die Druckform oder Druckplatte, zu übertragen. Andererseits soll so schnell wie möglich eine Reaktion auf Einstellungsänderungen erfolgen, um einen Makulaturabfall zu vermeiden. Generell lässt sich sagen, je höher die Viskosität der Farbe, desto aufwendiger sind die Farbwerke gestaltet. So können bei niederviskosen Farben noch „kurze" Farbwerke eingesetzt werden, bei hochviskosen Farben hingegen sind „lange" Farbwerke notwendig.
Demzufolge ist es Aufgabe der Erfindung, eine Farbwalze und ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei äußerst einfachem Aufbau eine außergewöhnlich gute Druckqualität gewährleisten.
Für die Farbwalze wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Farbwalze einen insbesondere rotationssymmetrischen Hohlraum zur Aufnahme von Farbe aufweist, und dass die Mantelfläche der Farbwalze eine Vielzahl von Durchtritten, insbesondere Durchgangsbohrungen, zu dem Hohlraum hin aufweist. Die Durchtritte erstrecken sich vorzugsweise radial zu der Drehachse der Farbwalze und sind entweder gebohrt oder in anderer Art und Weise, insbesondere durch Hindurchbrennen mittels eines Laserstrahls oder ähnlichem, in den Mantel der Farbwalze ein- gebracht. Die erfindungsgemäße Farbwalze weist einen äußerst einfachen Aufbau auf, ist einfach herzustellen und somit sehr kostengünstig. Die erfindungsgemäße Farbwalze gewährleistet eine äußerst hohe und gleichbleibende Druckqualität, wobei sie sich sowohl für niederviskose als auch insbesondere für hochviskose Farben eignet. Für letztere Farben kann die Farbwalze besonders vorteilhaft in einer Offset-Druckmaschine eingesetzt werden. Denn durch den Einsatz der Farbwalze ist ein „kurzes", äußerst einfaches Farbwerk ausreichend, um dennoch definierte, kontinuierliche Farbmengen auf die Auftragswalze oder direkt auf entsprechende Druckplatten eines Druckzylinders zu übertragen. Auch bei ungünstiger Sujet-Aufteilung werden Farbflussstörungen auf der Auftragswalze oder bei den Druckplatten vermieden. Erfindungsgemäß werden zudem lediglich äußerst kurze oder gar keine Maschinenrüstzeiten verursacht. Die erfindungsgemäße Lösung revolutioniert insbesondere die Offset-Drucktechnik, ist in gleicher Weise jedoch auch für andere Druckmaschinen einsetzbar. Als erfindungsgemäße Druckmaschinen sind insbesondere Rotationsdruckmaschinen, Bogen-Offsetdruckmaschinen oder Flexodruckmaschinen vorgesehen.
Insbesondere vorteilhaft ist es erfindungsgemäß, dass die Farbwalze einen Hohlraum zur Aufnahme von hochviskoser Farbe aufweist, und dass die Mantelfläche der Farbwalze mit einer Vielzahl von Durchtritten zum Hohlraum hin versehen ist, die derart gestaltet sind, dass sie im Betrieb der Farbwalze die hochviskose Farbe sowohl vom Hohlraum nach außen als auch zum Hohlraum nach innen zurückdrückbar ist.
In Ausgestaltung der Erfindung sind die Durchtritte über Umfang und Breite der Mantelfläche gleichmäßig verteilt angeordnet. Dadurch wird das Ziel, einen äußerst gleichmäßigen Farbauftrag zu erhalten, weiter verbessert.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist dem Hohlraum eine Farbzuführeinrichtung zugeordnet. Dadurch ist eine automati- sehe Zufuhr der benötigten Farbe in den Hohlraum der Farbwalze gewährleistet.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist die Farbzuführeinrichtung eine Drucksteuerung zur Einstellung eines Überdruckes für die Farbe in dem Hohlraum der Farbwalze zwischen 0 und 10 bar auf. Durch die Drucksteuerung kann abhängig von den jeweiligen Produktionsbedingungen der jeweils geeignete Überdruck innerhalb der Farbwalze eingestellt werden. Die Farbe füllt den Hohlraum vollständig aus, um die gleichzeitige Anwesenheit von Luft, d.h. Sauerstoff, zu verhindern, da die Anwesenheit von Sauerstoff zu einer ungewünschten Reaktion der Farbe mit dem Sauerstoff, insbesondere zu einem Hartwerden, führen würde.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist auf die Mantelfläche ein ein- oder mehrlagiger Netzbezug aufgezogen. Dieser Netzbezug stellt ein flexibles Flächengebilde dar, das insbesondere aus einer Web- oder Maschenware hergestellt ist. Der Netzbezug ist vorteilhaft entweder aus Metall oder aus Kunststoff hergestellt.
Die großen erfindungsgemäßen Vorteile eines äußerst gleichmäßigen, definierten Farbauftrages ergeben sich insbesondere dadurch, dass im Berührungsbereich zwischen Auftrags- oder Druckfläche, d.h. Auftragswalze oder Druckplatte, d.h. Druckform, und Farbwalze die Auftrags- oder Druckfläche lediglich gleichmäßig viel Farbe mitnimmt, insbesondere so viel, wie sie benötigt. Die nicht benötigte Farbe wird in die Durchtritte und in den Hohlraum zurückgedrückt. Außerhalb der Mantelfläche und damit insbesondere im Bereich des ein- oder mehrlagigen Netzbezuges ist somit immer lediglich eine definierte Farbmenge auf dem gesamten Umfang der Farbwalze. Überschüssige, nicht benötigte Farbe wird nicht, wie beim Stand der Technik, am Umfang entlang zur Seite, sondern in einfacher Weise in die Durchtritte und in den Hohlraum hineingedrückt. Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem dann ent- sprechend ungleichmäßige Farbmengen im Umfangsbereich vorhanden sind, bleibt bei der erfindungsgemäßen Lösung die auf der oder außerhalb der Mantelfläche befindliche Farbmenge immer äußerst gleichmäßig und definiert verteilt. Somit ergibt sich auch bei längeren Maschinenlaufzeiten immer eine gleichbleibende, äußerst hohe Druckqualität.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weisen die Netzmaschen des Netzbezuges jeweils einen lichten Querschnitt auf, der geringer ist als der Querschnitt eines Durchtrittes. Dadurch wird in radialer Richtung eine Art Trichterfunktion erzielt, die ein äußerst einfaches Zurückdrücken auch hochviskoser Farben in die Durchtritte und in den Hohlraum hinein ermöglicht.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung verengen sich bei mehrlagigem Netzbezug die Netzmaschen der einzelnen, radial übereinanderliegenden Lagen radial nach außen hin. Somit ist die Maschenweite eines radial weiter außenliegenden Netzbezuges enger als die Maschenweite eines radial weiter innenliegenden Netzbezuges. Dadurch wird die „Trichterfunktion" weiter verbessert.
Für das Verfahren wird die erfindungsgemäße Aufgabe dadurch gelöst, dass der Mantelfläche die insbesondere hochviskose Farbe vom Inneren der Farbwalze über eine Vielzahl von Durchtritten hindurch zugeführt wird, und dass im zusammenlaufenden Berührungsbereich zwischen Auftrags- oder Druckfläche und Farbwalze im Bereich der Mantelfläche befindliche Farbe insbesondere durch auf der Auftrags- oder Druckfläche befindliche Restfarbe nach innen zu den Durchtritten und zu dem Hohlraum gedrückt wird.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung sieht ein Verfahren zum Auftragen von hochviskoser Farbe bei einer Offset- Druckmaschine einer Farbwalze mit einem durch hochviskose Farbe vollständig gefüllten und unter Überdruck stehenden Hohlraum auf eine Auftrags- oder Druckfläche vor, wobei auf der Mantelfläche der Farbwalze Farbe gespeichert und in einem auseinanderlaufenden Berührungsbereich von Farbwalze und Auftrags- oder Druckfläche durch die Auftrags- oder Druckfläche hochviskose Farbe von der Mantelfläche mitgenommen wird, und wobei der Mantelfläche die hochviskose Farbe vom Inneren der Farbwalze über eine Vielzahl von Durchtritten hindurch zugeführt wird, sowie im zusammenlaufenden Berührungsbereich zwischen Auftrags- oder Druckfläche und Farbwalze im Bereich der Mantelfläche befindliche Farbe über die Durchtritte hindurch nach innen zurück zu dem Hohlraum gedrückt wird.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung, das anhand der Zeichnungen dargestellt ist.
Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht - in teilweise geschnittener Darstellung - eines Teiles eines Farbauftragssystems in Form eines Farbwerkes für eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Druckmaschine, insbesondere einer Offset-Druckmaschine, mit einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Farbwalze,
Fig. 2 schematisch eine teilweise aufgebrochene Draufsicht auf die Farbwalze nach Fig. 1, und
Fig. 3 in vergrößerter Schnittdarstellung den Ausschnitt im Berührungsbereich zwischen Farbwalze und Auftragswalze nach Fig. 1.
Ein Farbauftragssystem in Form eines Farbwerkes für eine Druckmaschine insbesondere in Form einer Offset-Druckmaschine nach Fig. 1 weist - in der Zeichnung von links nach rechts gesehen - eine Farbwalze 1 auf, die mit einer Auftragswalze 2 in Berührung steht, die wiederum relativ zu einem Druckformzylinder 3 abrollt. An der Auftragswalze 2 sind mehrere, in Fig. 1 zwei, im Durchmesser erheblich kleinere Changierreibwalzen 4 vorgesehen. Die Farbwalze 1 ist als Hohlzylinder ausgeführt und an ihren gegenüberliegenden Stirnbereichen mittels entsprechender Lagerungen um eine Drehachse 12 drehbar gelagert. Im Inneren der Farbwalze 1 ist somit ein rotationssymmetrischer Hohlraum 9 vorgesehen.
In einer Mantelfläche 5 der Farbwalze 1 ist gleichmäßig über den Umfang und die gesamte Breite der Farbwalze 1 verteilt eine Vielzahl von Durchtritten in Form von sehr kleinen Durchgangsbohrungen 6 vorgesehen, die die Außenseite der Mantelfläche 5 radial mit dem Hohlraum im Inneren der Farbwalze 1 verbinden.
Wie anhand der Fig. 2 erkennbar ist, ist eine lediglich teilweise dargestellte Zuführeinrichtung 10 vorgesehen, um die Farbe in den Hohlraum 9 einzubringen. Da es sich bei der dargestellten Rotationsdruckmaschine insbesondere um eine Off- set-Druckmaschine handelt, wird durch die Zuführeinrichtung 10 eine hochviskose Farbe zugeführt. Der Zuführeinrichtung 10 ist in nicht näher dargestellter Weise eine Drucksteuerung zugeordnet, durch die die Farbe in den Hohlraum 9 unter Druck zuführbar ist, wobei der Überdruck im Hohlraum 9 zwischen 0 und 10 bar einstellbar oder veränderbar ist. Die Zuführeinrichtung weist ein koaxial zur Drehachse 12 in den Hohlraum 9 hineinragendes Zuführrohr auf, das in einem stirnseitigen Schließteil der Farbwalze 1 positioniert ist. Gegenüberliegend ist der Hohlraum 9 durch ein weiteres, nicht näher bezeichnetes stirnseitiges Schließteil verschlossen. Die beiden Schließteile dienen gleichzeitig zur Lagerung der Farbwalze. Die nicht näher dargestellte Drucksteuerung kann auch durch eine Regelelektronik ergänzt sein, um neben einer Steuerung auch eine Regelung zu erzielen. Derartige Drucksteuerungen sind grundsätzlich bekannt. Durch eine entsprechende Vorabdruckverstellung kann die Farbmenge, die an die Auftragswalzen und damit automatisch auch an den Druckformzylinder abgegeben werden soll, individuell und exakt eingestellt werden. Auf der Mantelfläche 5 der Farbwalze 1 ist ein mehrlagiger Netzbezug 7, 8 aufgebracht. Wie anhand der Fig. 3 erkennbar ist, ist der Netzbezug beim dargestellten Ausführungsbeispiel fünflagig, wobei in den Fig. 1 und 2 aus Übersichtlichkeitsgründen jeweils lediglich zwei Lagen dargestellt sind. Die Maschenweiten der radial übereinanderliegenden Lagen des Netzbezuges 7, 8 verringern sich radial gesehen von innen nach außen, so dass der Netzbezug mit den engsten Maschen die Außenfläche der Farbwalze und damit des Netzbezuges 7, 8 definiert. Die äußerste Lage 8 des Netzbezuges 7, 8 sollte so kleine Maschen aufweisen, dass keine Spuren der Netzfäden am Druck erkennbar sind. Vorzugsweise sind die Maschenweiten Ma 50 μm oder kleiner. Die Durchmesser der Durchgangsbohrungen 6 liegen vorzugsweise im Bereich zwischen 0,5 und 2 mm. Die Anzahl der Durchgangsbohrungen 6 sollte sehr hoch sein, wobei möglichst kleine Abstände zwischen den Durchgangsbohrungen 6 vorgesehen sein sollten. Grenzen werden hier zum einen durch die Herstellbarkeit und zum anderen durch die Anforderung an die Stabilität der Farbwalze 1 gesetzt. Bei guter Abstimmung zwischen den Maschenweiten und den Durchmessern der Durchgangsbohrungen ist es möglich, die zum Ausgleich dienenden Changierreibwalzen 4 entfallen zu lassen. Abhängig von dem jeweiligen speziellen Druckvorgang kann es aber notwendig sein, die Ausgleichswalzen, d.h. die Changierreibwalzen 4, in jedem Fall einzusetzen.
Falls die Abstände der Durchtritte, d.h. der Durchgangsbohrungen, zueinander und die Durchmesser der Durchtritte bei etwa 50 μm oder darunter liegen, kann auf einen zusätzlichen Netzbezug verzichtet werden. In diesem Fall dient direkt die Mantelfläche der Farbwalze zur Farbübertragung auf die Auftragswalze oder die Druckform.
Der radial innerste Netzbezug 7 weist gegenüber der äußeren Maschenweite Ma eine relativ große Maschenweite Mi auf, die auch größer sein kann als der Durchmesser der Durchgangsboh- rungen 6, wie anhand der Fig. 3 erkennbar ist. Der Netzbezug 7, 8 überzieht die Mantelfläche 5 der Farbwalze 1 einschließlich aller Durchgangsbohrungen 6 vollständig.
Die Funktion des Farbauftrages von der Farbwalze 1 zur Auftragswalze 2 ist nun wie folgt:
Durch den Druck und die Zentrifugalkräfte aufgrund der Rotation der Farbwalze im Hohlraum 9 wird die Farbe über den gesamten Umfang der Farbwalze 1 gleichmäßig durch die Durchgangsbohrungen 6 hindurch und in den Netzbezug 7, 8 gedrückt. Somit befindet sich im Netzbezug eine etwa gleichmäßig hohe Farbschicht. In Folge der Adhäsionskräfte wird im Endsektor C des Berührungsbereiches A, B, C entsprechende Farbmenge von der Auftragswalze 2 mitgenommen. Von der Auftragswalze 2 nicht mitgenommene Farbe bleibt über einen Umlauf der Farbwalze 1 bis in Sektor A des Berührungsbereiches außen auf dem Netzbezug. Beim Zusammenlaufen von Auftragswalze 2 und Farbwalze 1 im Sektor A wird in einfacher Weise gemäß den Pfeildarstellungen der Farbe nach Fig. 3 die überschüssige Farbe nach innen zurückgedrückt, wobei sie bis in die Durchgangsbohrungen 6 und in den Hohlraum 9 der Farbwalze zurückgedrückt wird. Dabei ergibt sich eine perfekt funktionierende Farbsteuerung, da lediglich der überschüssige Farbanteil zurückgedrückt wird, so dass die äußeren Lagen des Netzbezuges immer gleichmäßig mit Farbe versehen bleiben. Somit kann nach dem mittleren Sektor B erneut die Farbmenge nach außen nachgedrückt werden (Sektor C) , die in entsprechendem Anteil von der Auftragswalze mitgenommen worden ist. Besonders gute Ergebnisse lassen sich insbesondere auch bei ungleichmäßiger Sujet-Aufteilung auf der Druckform des Druckformzylinders 3 erreichen, da dann Restfarbe auf der Auftragswalze 2 zurückbleibt, die in Sektor A und gegebenenfalls noch im Sektor B des Berührungsbereiches wieder an die Farbwalze, nämlich an den Netzbezug 7, 8 abgegeben werden kann. Es wird somit zusätzlich auch eine Art Selbstreinigungseffekt für die Auftragswalze erzielt. Durch die erfindungsgemäße Lösung wird somit insbesondere bei Offset-Druckmaschinen, die mit hochviskosen Farben arbeiten, eine äußerst gleichmäßige und von Druckbeginn bis Druckende gleichbleibende Farbschicht erzielt, so dass von Druckbeginn bis Druckende eine hohe und gleichbleibende Druckqualität erreichbar ist. Der Netzbezug 7, 8 dient als Farbspeicheranordnung im Sinne der Erfindung.
Bei anderen Druckmaschinen sind anstelle einer Auftragswalze andere Arten von Auftrags- oder Druckflächen, insbesondere eine Druckform, vorgesehen, die in entsprechender Weise die Farbe von der Farbwalze abziehen.

Claims

Ansprüche
1. Farbwalze, insbesondere für ein Farbauftragssystem einer Druckmaschine, wobei die Farbwalze drehbar gelagert ist und an ihrer Mantelfläche Farbspeicheranordnungen aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Farbwalze (1) einen insbesondere rotationssymmetrischen Hohlraum (9) zur Aufnahme von Farbe aufweist, und dass die Mantelfläche (5) der Farbwalze (1) eine Vielzahl von Durchtritten, insbesondere Durchgangsbohrungen (6), zum Hohlraum (9) hin aufweist.
2. Farbwalze für ein Farbauftragssystem einer Offset- Druckmaschine, wobei die Farbwalze drehbar gelagert ist und an ihrer Mantelfläche Farbspeicheranordnungen aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Farbwalze (1) einen Hohlraum (9) zur Aufnahme von hochviskoser Farbe aufweist, und dass die Mantelfläche (5) der Farbwalze (1) mit einer Vielzahl von Durchtritten (6) zum Hohlraum (9) hin versehen ist, die derart gestaltet sind, dass im Betrieb der Farbwalze (1) die hochviskose Farbe sowohl vom Hohlraum (9) nach außen als auch zum Hohlraum (9) nach innen zurück drückbar ist.
3. Farbwalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchtritte (6) über Umfang und Breite der Mantelfläche (5) gleichmäßig verteilt angeordnet sind.
4. Farbwalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Hohlraum (9) eine Farbzuführeinrichtung (10) zugeordnet ist.
5. Farbwalze nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbzuführeinrichtung (10) eine Drucksteuerung zur Einstellung eines Überdruckes für die Farbe in dem Hohlraum (9) der Farbwalze (1) zwischen 0 und 10 bar aufweist.
6. Farbwalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Mantelfläche (5) ein ein- oder mehrlagiger Netzbezug (7, 8) aufgezogen ist.
7. Farbwalze nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Netzmaschen des Netzbezuges (7, 8) jeweils einen lichten Querschnitt aufweisen, der geringer ist als der Querschnitt eines Durchtrittes.
8. Farbwalze nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei mehrlagigem Netzbezug (7, 8) die Netzmaschen der radial aufeinanderliegenden Lagen sich radial nach außen verengen.
9. Verfahren zum Auftragen von Farbe bei einer Offset- Druckmaschine von einer Farbwalze auf eine Auftrags- oder Druckfläche, wobei auf der Mantelfläche der Farbwalze (1) Farbe gespeichert und in einem auseinanderlaufenden Berührungsbereich von Farbwalze und Auftrags- oder Druckfläche durch die Auftrags- oder Druckfläche Farbe von der Mantelfläche mitgenommen wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Mantelfläche die Farbe vom Inneren der Farbwalze (1) über eine Vielzahl von Durchtritten (6) hindurch zugeführt wird, und dass im zusammenlaufenden Berührungsbereich zwischen Auftrags- oder Druckfläche und Farbwalze im Bereich der Mantelfläche befindliche Farbe über die Durchtritte (6) hindurch nach innen zu dem Hohlraum (9) gedrückt wird.
10. Verfahren zum Auftragen von hochviskoser Farbe bei einer Offset-Druckmaschine von einer Farbwalze (1) mit einem durch hochviskose Druckfarbe vollständig gefüllten und unter Überdruck stehenden Hohlraum (9) auf eine Auftrags- oder Druckfläche, wobei auf der Mantelfläche der Farbwalze (1) Farbe gespeichert und in einem auseinanderlaufenden Berührungsbereich von Farbwalze (1) und Auftrags- oder Druckfläche durch die Auftrags- oder Druckfläche hochviskose Farbe von der Mantelfläche mitgenommen wird, und wobei der Mantelfläche die hochviskose Farbe vom Inneren der Farbwalze (1) über eine Vielzahl von Durchtritten (6) hindurch zugeführt wird, sowie im zusammenlaufenden Berührungsbereich zwischen Auftrags- o- der Druckfläche und Farbwalze (1) im Bereich der Mantelfläche befindliche Farbe über die Durchtritte (6) hindurch nach innen zurück zu dem Hohlraum (9) gedrückt wird.
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