WO2001007251A1 - Verfahren zur herstellung eines werkstoffverbundes, danach hergestellter werkstoffverbund, formteil aus einem solchen werkstoffverbund und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines werkstoffverbundes, danach hergestellter werkstoffverbund, formteil aus einem solchen werkstoffverbund und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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Knut Hofmann
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    • C08J2367/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a composite material from a particle foam made of a thermoplastic and at least one layer connected to it, in that the pre-expanded particles are heated to a temperature in the region of the melting temperature and are connected to the layer during or thereafter. Furthermore, the invention relates to a composite material produced by this method, consisting of a particle foam and at least one layer connected to it, as well as molded parts made from such a composite material and method for their production.
  • Thermoplastic plastics and plastic foams produced therefrom by expansion, in particular particle foams, are used in many different ways.
  • Plastic foams are mostly used as an insulation layer against heat, sound or shock and for reasons of weight saving compared to compact materials. However, they take only a limited amount Measure forces and are usually not abrasion-resistant and not diffusion-tight.
  • the plastic foam must therefore be coated at least on one side or completely encased, the layer or shell material depending on the application, for example providing a smooth, optionally decorative, abrasion-resistant or dense surface and / or giving the molded part increased strength.
  • the cover or shell material can have a fiber reinforcement, for example.
  • Such composite materials are used in technical components, for example as cladding parts in automotive engineering, for housings, packaging or the like.
  • Cover layer by glue, solvent or the like. connected. Furthermore, it is known to prefabricate the cover layer and then foam it with the foam particles.
  • the first method is complex and generally not very environmentally friendly. Delamination can result from stress. If the plastic foam and the cover layer consist of different polymers, there is often no intimate connection between the cover layer and the plastic foam. When used appropriately, the cover layer can be delaminated or torn, thereby disintegrating the plastic foam or, under certain circumstances, even disintegrating the foam structure.
  • Composite materials made of polyurethane foams with laminated, for example laminated or glued, decorative foils made of polyurethane or polyvinyl chloride (PVC) are known. It is disadvantageous that, due to their thermosetting properties, polyurethanes can only be recycled to a limited extent and therefore either have to be thermally recycled or have to be granulated in complex and expensive processes in order to add the granulate to process mostly inferior products. If the decorative film is made of PVC, recycling is even more difficult due to the lack of purity of the varieties, and thermal recycling due to the chlorine content is also problematic.
  • DE 37 22 873 describes a method for producing an equipment part, in particular a trim part for motor vehicles, with a thin-walled carrier layer, an intermediate layer and a decorative layer, the carrier layer fusing with the plastic foam and the decorative layer in particular by flame lamination with the plastic foam pressed or laminated in the usual way.
  • the plastic foam consists of polyethylene and the carrier layer made of sheet metal or a non-woven fabric containing polypropylene or a glass fiber material containing polypropylene.
  • Polyolefin foams have poor heat resistance and are only dimensionally stable up to about 100 ° C to 110 ° C. For many molded parts, which are exposed to sunlight, hot air or waste heat, for example, this is not enough. This applies in particular to the automotive industry, which requires heat resistance up to at least 120 ° C.
  • DE 41 41 113 AI is a composite body in the form of a
  • Removable automotive trim part which consists of a polyolefin particle foam and a laminated on this decorative layer made of polyolefinic polymers.
  • the decorative layer has a multi-layer knitted fabric or woven fabric with spacers made of polymer threads and either a decorative textile surface, or the decorative layer is coated with a laminated film based on olefinic polymers.
  • This composite material is of the same type, but is also poor in heat resistance.
  • the invention has for its object a method for producing an environmentally friendly composite material with a firm bond between the particle foam and the layer connected to it and an increased temperature resistance and resistance to temperature changes.
  • the object is also on such composite materials, on molded parts from such a composite material and on methods directed to the production of such molded parts.
  • a particle foam made from polyalkylene terephthalate or a blend made from polyalkylene terephthalate with a low crystallite content is used in an otherwise amorphous phase, and in that the particle foam is used to form the molded body or the composite with the layer and / or subsequently at a temperature which converts the amorphous phase into a higher total crystallite content.
  • JP 20 73 836 A It is known (JP 20 73 836 A) to place foam particles together with granules of a polymer with a lower melting point on an extruder whose temperature is controlled so that only the granules are melted. The mixture of polymer melt and foam particles is then transferred to an injection mold. The molded body thus consists of a polymer matrix with embedded foam particles.
  • PET is also mentioned, without any selection criteria being specified for this.
  • the invention first utilizes the higher temperature resistance and thermal shock resistance of the polyalkylene terephthalates, in particular PET, whose melting point is in the range of 250 ° C. and whose softening point is in the range of 200 ° C.
  • the foamed or the pre-foamed polyalkylene terephthalate is used in a configuration with a low crystallite content in an otherwise amorphous phase, the softening temperature of which is appreciably below the softening temperature of polyalkylene terephthalates in the conventional forms of use.
  • the proportion of crystallite does not have that for the finished molded article.
  • the molded part has the desired material properties. It has been shown that by annealing the particle foam molded body during or after its production, the crystallite content from the amorphous phase b can be increased considerably, so that the particle foam within the framework of the composite material has the usual desired properties. The connection of the particles can be achieved in this way with less energy and investment costs.
  • Conventional molding machines can also be used to process particle foams made from polyalkylene terephthalates.
  • the pressure and the pressure holding time can be controlled in order to anneal the particle foam.
  • the composite material can be further anneal the composite material after the production of the shaped body, for example by slow and / or controlled cooling, the heat content in the interior of the shaped body being used.
  • the composite material can be removed from the mold immediately after reaching the required dimensional stability on the surface and then slowly cooled.
  • the temperature control required for tempering to generate the highest possible proportion of crystallite can be controlled by a conventional DSC measurement during the process or on prototypes.
  • a composite of materials produced by the process according to the invention consisting of a shaped body made of a particle foam and at least one layer connected to the shaped body, is characterized in that the particle foam consists of a polyalkylene terephthalate or a blend of polyalkylene terephthalates.
  • the polyalkylene terephthalate particle foam of the composite material according to the invention has an extraordinarily high level Tensile and shear strength. Compared to other particle foams, especially the most common polystyrene foams, it is characterized by its high ability to split back, so that permanent pressure points are avoided. It has an increased heat resistance, particularly compared to polyolefin particle foams, and is stable at temperatures of up to at least 120 ° C.
  • Polyalkylene terephthalates such as polyethylene terephthalate (PET), polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, poly (1,4-cyclohexanedimethylene terephthalate) or the like.
  • thermoplastic polymers with high strength, rigidity and dimensional stability, good sliding and wear properties as well as high chemical resistance. Due to its thermoplastic properties, the polyalkylene terephthalate particle foam is easily recyclable and therefore environmentally friendly. Even when it is disposed of thermally, there are no toxic halogenated hydrocarbons.
  • the particle foam preferably consists of PET, since PET has a particularly high strength and density (D ⁇ 1.38 g / cm 3 ) and a high melting point of approximately 260 ° C. due to the partially crystalline structure of its molecular chains.
  • the semi-crystalline structures and thus the material properties of PET can be modified by copolymerization with higher terephthalic acid esters or eg isophthalic acid.
  • the particle foam can have synthetic and / or natural reinforcing fibers, for example glass, metal, carbon, aramid, wood, cellulose, hemp fibers, etc.
  • the reinforcing fibers are preferably arranged both internally and intraparticulate.
  • the composite material according to the invention can be produced in sheets or as a three-dimensional molded part, optionally also as a hollow body, for example by molding the composite material onto a core.
  • the composite material according to the invention is therefore particularly suitable for molded parts for interior linings, engine compartment parts and body parts of motor vehicles, for example door interior linings, sun visors, instrument panels, dashboards, cockpit modules, engine compartment linings, bumpers, bonnets, front end carriers, etc., for furniture, in particular Garden furniture, for sports equipment, such as surfboards, wave gliders, boat hulls, for packaging, insulation containers or housings or for model making.
  • the layer connected to the particle foam is designed as a top layer forming a visible side, which gives the composite a smooth or structured, decorative surface and an increased resistance to splashing, scratching and abrasion.
  • the cover layer can, for example, be made of at least one thermoplastic polymer, e.g. a polyolefin film, which in particular ensures a smooth surface of the composite body.
  • the cover layer can e.g. also have a textile structure in order to give the composite body, in particular for interior trim parts of motor vehicles, a desired look and feel and, for example, a surface structure.
  • the cover layer consists of polyalkylene terephthalate, in particular PET, or a blend of polyalkylene terephthalates.
  • the composite material according to the invention is, on the one hand, completely recyclable and environmentally friendly on the one hand due to its type purity and its thermoplastic properties, on the other hand, there is given the compatibility of the same or similar polymers a solid and permanent connection.
  • the cover layer is welded to the particle foam, or it is laminated onto the particle foam, e.g. flame-laminated, calendered, laminated or the like As already mentioned, it can be formed by a thermoformed film consisting of polyalkylene terephthalate.
  • the cover layer is applied to the particle foam via an intermediate layer of fibers, the intermediate layer preferably having a non-woven fabric.
  • the intermediate layer can e.g. can also be a woven, knitted, laid, knitted or the like.
  • the intermediate layer preferably consists of polyalkylene terephthalate, in particular PET, or a blend of polyalkylene terephthalates.
  • the intermediate layer can be reinforced with synthetic and / or natural reinforcing fibers, such as glass, carbon, aramid, metal, cellulose, wood, hemp fibers or the like, in order to increase the strength of the composite material.
  • the intermediate layer which is preferably welded to the particle foam, on the one hand does not thermally impair it when the cover layer is laminated on, on the other hand e.g. when back-foaming an intermediate layer, in particular welded to the cover layer, avoid that the particle structure of the particle foam in
  • the intermediate layer is a mixed fiber layer which contains a proportion of fibers made of polyalkylene terephthalate, in particular PET, which are welded to the particle foam, and a further proportion of synthetic and / or natural reinforcing fibers which contain a have sufficient wettability for at least one solidifying, curing and / or crosslinking polymer forming the cover layer and applied from the liquid phase to the free surface of the mixed fiber layer.
  • the intermediate layer within the composite material fulfills two tasks, namely on the one hand the well-known strengthening function with regard to strength and toughness, and on the other hand the function of promoting adhesion between the cover layer and the polyalkylene terephthalate particle foam, in that it contains polyalkylene terephthalate fibers which are intimate when the particle foam melts Make a welded joint with it. This results in a firm bond between the intermediate layer formed as a mixed fiber layer and the particle foam.
  • the free surface of the intermediate layer has sufficient wettability for application or impregnation with a solidifying, hardening or a crosslinking polymer, so that a coating with the required properties, for example a smooth surface, is applied to the composite of mixed fiber layer and polyalkylene terephthalate particle foam. Abrasion resistance, splash and scratch resistance, etc. is applied.
  • the coating of a solidifying, curing or crosslinking polymer applied to the free surface of the mixed fiber layer can in turn have several layers, for example a sandwich-like structure.
  • the polymer applied to the free surface of the mixed fiber layer from the liquid phase can be a thermoplastic, for example, which can be melted by any known method, such as injection molding or low-pressure injection molding, pressing on, extruding or coextruding, thermoplastic foam casting, thermoforming, flame spraying Strand laydown or source flow processes, applied to the mixed fiber layer.
  • the thermoplastic for example polyolefins, polystyrene, polyacrylates, etc., which is converted into the molten phase by heating, solidifies when it cools down on the
  • Mixed fiber layer which serves not only as an adhesion promoter and for reinforcement, but in particular also acts as a heat insulation layer, so that the particle foam is not thermally impaired when sprayed on, extruded or the like.
  • thermoplastic polyalkylene terephthalate in particular PET, applied from the liquid phase is preferred, so that the composite material is distinguished by high thermal resistance and high grade purity and low material and manufacturing costs.
  • the polymer applied from the liquid phase can also be a crosslinking polymer in the form of an elastomer e.g. be a rubber.
  • an elastomer With an elastomer, additional functions in the surface area can be realized, such as increased grip, cushioning against pressure and impact forces etc.
  • thermoset a crosslinking polymer in the form of a thermoset can also be applied to the free surface of the mixed fiber layer.
  • the thermoset like the elastomer, can be used in any way, for example by slush techniques, impregnation, impregnation, spraying or reaction injection molding (RIM, reaction injection molding or RRIM, reinforced reaction injection molding, or SRIM, structural reaction injection molding), which is based on rapid dosing and mixing of the liquid thermoset components, injection of the reactive mixture onto the mixed fiber layer and rapid curing.
  • thermosets or elastomers the mixed fiber layer also acts as a heat insulation layer in order not to impair the particle foam during the usually exothermic crosslinking.
  • thermosets are suitable as thermosets, for example polyurethanes, epoxy, melamine, urea, formaldehyde or phenol resins and compounds of the resins mentioned.
  • the polymer applied from the liquid phase to the free surface of the mixed fiber layer can be reinforced with synthetic and / or with natural fibers.
  • the polymer applied from the liquid phase to the free surface of the mixed fiber layer can also have, at least on the visible side, a decorative layer, such as a film, a textile or the like, which, in any known manner, either on the solidified, cured and / or crosslinked polymer or together can be applied to the mixed fiber layer with the application of the liquid polymer.
  • a veneer can also be used as a decorative layer, like a wood veneer, in question, which is glued to the smooth surface of the solidified, hardened and / or cross-linked polymer.
  • the backing layer preferably has at least one compact insert, e.g. a support element in the form of an injection molded part. It preferably consists of a compact polymer and furthermore preferably contains or is formed entirely from polyalkylene terephthalate, in particular PET.
  • the carrier layer is preferably welded to the particle foam.
  • the carrier layer made of compact material ensures the greatest possible stability and durability of the composite material, while the particle foam e.g. serves as an insulation layer against impact, sound or heat and contributes to the weight saving of the composite material. If the composite material is equipped with a cover layer, this gives it, as already mentioned, a smooth or structured surface and a higher scratch and abrasion resistance.
  • the invention also relates to molded parts consisting of a composite material of the abovementioned construction, and to methods for producing such molded parts.
  • densely packed particles of foamed and / or provided with a blowing agent, pre-expanded polyalkylene terephthalate with a low crystallite content in a mold are brought to a melting temperature of the surface of the particles and bonded together to form the shaped body, and that after cooling to at least one free surface of the particle foam molded body, at least one layer, such as ne top layer, is laminated, and that the particle foam molded body is tempered by appropriate temperature control during its manufacture and / or during cooling.
  • shape denotes any shape-forming measure that leads to plate-shaped, spatial or hollow molded parts.
  • the tightly packed polyalkylene terephthalate particles are brought to a temperature at which the particles only melt on the surface and weld together.
  • the smooth or textile structure covering layer which is made in particular of thermoplastic polymers, e.g. Polyalkylene terephthalate is by any technique, e.g. laminated by flame lamination, deep drawing or the like.
  • the particles are in the presence of a textile intermediate layer, e.g. a fleece made of polyalkylene terephthalate, brought to a temperature melting on the surface of the particles and the intermediate layer is back-foamed, the resulting composite is cooled and then the cover layer is laminated onto the intermediate layer. This ensures that the particle foam is not thermally impaired when the cover layer is laminated on. in the case of a cover layer in the form of a thin film, the foam particles are not visible through the cover layer.
  • the intermediate layer also achieves a soft feel in particular.
  • At least one layer such as a cover layer, and densely packed particles of foamed and / or propellant-provided, pre-foamed polyalkylene terephthalate in one mold on at least the surface the melting temperature of the particles be brought and the top layer is foamed and the
  • Composite material is then cooled.
  • an intermediate layer e.g. a fleece made of polyalkylene terephthalate
  • the intermediate layer is welded in particular both to the particle foam under the back foams thereof and to the cover layer.
  • a permanent connection of the layers is achieved by the back-foaming, the one-step process ensuring rapid and inexpensive production of the composite material according to the invention.
  • the intermediate layer can first be connected to the cover layer, e.g. welded and then the intermediate layer is back-foamed.
  • Another method for producing a molded part from a composite material according to the invention provides that an intermediate layer in the form of a mixed fiber layer, which contains a proportion of fibers made of polyalkylene terephthalate, in particular PET, and a further proportion of reinforcing fibers with sufficient wettability for a layer forming the cover layer Contains polymer in the liquid phase, and tightly packed particles of foamed and / or provided with at least one blowing agent which decomposes in the range of the melting point of the polyalkylene terephthalate polyalkylene terephthalate in a form on a surface melting of the particles and the polyalkylene terephthalate fibers of the mixed fiber layer are then cooled, the composite obtained is then applied to the free surface of the mixed fiber layer, the solidifying, curing and / or crosslinking polymer from the liquid phase.
  • the intermediate layer formed as a mixed fiber layer in this case contains polyalkylene terephthalate fibers, these fibers are melted and a material is formed. coherent bond between the mixed fiber layer and the particle foam.
  • a molten thermoplastic or a curable or crosslinking polymer (elastomer or thermoset) is applied to the mixed fiber layer by means of any techniques from the liquid phase and the desired molded part is obtained after solidification or curing or crosslinking.
  • Two solid parts for example, can also be connected to one another via the solidifying, crosslinking or hardening polymer.
  • the cover layer can also be prefabricated, that is to say, for example, the mixed fiber layer can be impregnated with the solidifying, curable and / or crosslinking polymer. It is only important to ensure that the polymer does not penetrate the other side of the mixed fiber layer.
  • the foam particles are then applied to the free surface of the mixed fiber layer and heated, at the same time forming an intimate connection with the polyalkylene terephthalate fibers of the mixed fiber layer.
  • the solidifying, curable and / or crosslinking polymer is mixed with synthetic and or natural reinforcing fibers in the liquid phase and then applied to the free surface of the mixed fiber layer.
  • the polymer is, for example, a thermoplastic that is extruded onto the mixed fiber layer
  • the reinforcing fibers can be added, for example, to an extruder in a region of the extruder screw in which the thermoplastic is essentially completely plasticized.
  • the reinforcing fibers can be added to the liquid polymer in any way, regardless of whether the polymer is a thermoplastic, an elastomer or a duromer.
  • a decorative layer such as a film, a textile or the like, can optionally be applied to the polymer applied from the liquid phase on the visible side.
  • the decorative layer is applied to the mixed fiber layer at the same time as the polymer by back injection, back pressing or the like.
  • the polymer from the liquid phase can be applied to the composite consisting of particle foam and mixed fiber layer in such a way that the composite and the decorative layer are arranged in a mold and the liquid polymer, optionally with reinforcing fibers, is introduced between the composite and decorative layer using any of the techniques mentioned .
  • the smooth surface of the solidified, cured or crosslinked polymer can also be easily provided with a decorative layer, for example with a glued-on wood veneer.
  • the particles in the presence of a compact carrier layer in the form, can be brought to a temperature which at least melts the surface of the particles and the carrier can be foamed or foamed.
  • a carrier layer made of a polymer or a polymer blend, e.g. made of essentially compact polyalkylene terephthalate such as PET.
  • the particles and, if appropriate, the cover layer and / or the intermediate layer can be brought to the melting temperature by means of a gas phase which diffuses them, for example superheated steam. Due to the diffusion-open structure of the layers, this process leads to an intimate bond between the particle foam and the layers with one another.
  • the particles and optionally the cover layer and / or the intermediate layer and / or the carrier layer can be brought to melting temperature by means of microwave energy, it being possible preferably to use a microwave-absorbing medium, such as water, alcohols or the like.
  • the microwave-absorbing medium can be applied, for example, in the liquid phase to the surfaces to be joined and, after the latter has evaporated, can be removed from the mold. In this way, a reliable welded connection can be ensured on the one hand by the type and amount of the microwave-absorbing medium used, and on the other hand local overheating in the mold can be excluded.
  • FIG. 1 a cross section of a molded part produced from a composite material according to the invention in FIG.
  • FIG. 2 shows a cross section of a molded part produced from a composite material according to the invention in the form of an equipment part for the interior of motor vehicles.
  • the molded part 5a shown in FIG. 1, for example a surfboard, has a compact carrier layer 1, which can consist, for example, of PET or a blend of PET and other polyalkylene terephthalates.
  • a particle foam 2 Surrounding the carrier layer 1 is a particle foam 2, which likewise consists, for example, of PET or a blend of PET and other polyalkylene terephthalates and is in particular welded to the carrier layer, so that an intimate connection is present between carrier layer 1 and particle foam 2.
  • An intermediate layer 4 is arranged on the particle foam in the form of a mixed fiber layer which contains a proportion of polyalkylene terephthalate fibers which are welded to the particle foam 2.
  • the mixed fiber layer further contains reinforcing fibers, for example glass or carbon fibers, which have sufficient wettability for a solidified, hardened or crosslinked polymer, for example polyurethane, which forms a cover layer 3 and is applied from the liquid phase to the free surface of the mixed fiber layer.
  • the cover layer 3 ensures high diffusion tightness, splash, scratch and abrasion resistance. It can also have a sandwich-like structure consisting of several layers arranged one above the other.
  • the molded part 5b shows a sorted molded part 5b, for example a dashboard 7 of a motor vehicle with an instrument housing 6.
  • the molded part 5b consists, for example, of a PET particle foam 2 and a decorative cover layer 3 made of PET, which is applied to it on the visible side.
  • the cover layer 3 can be designed, for example, in the form of a textile, such as a woven fabric, knitted fabric or the like.
  • An intermediate layer 4 arranged between particle foam 2 and cover layer 3, for example consisting of a PET fleece, ensures a soft feel of the molded part 5b. 'Is the cover layer 3 laminated onto the particle foam 2, so, the intermediate layer 4 is additionally a protection against thermal degradation of the particle foam 2 during application of the coating layer 3 is. If for example, back-foamed with the covering layer 3 vesch spate intermediate layer 4 with the particle foam 2, so is penetration of the particle foam 2 onto the visible surface of the cover layer 3 is prevented.

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Abstract

Zur Herstellung eines Werkstoffverbundes aus einem Partikelschaum aus thermoplastischem Kunststoff und wenigstens einer mit diesem verbundenen Schicht werden die vorgeschäumten Partikel auf eine Temperatur im Bereich der Schmelztemperatur erhitzt und miteinander zu einem Formkörper verbunden und währenddessen oder danach mit der Schicht verbunden. Ein solches Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß ein Partikelschaum aus Polyalkylenterephthalat oder einem Blend aus Polyalkylenterephthalat mit einem niedrigen Kristallitanteil in ansonsten amorpher Phase eingesetzt wird, und daß der Partikelschaum bei der Bildung des Formkörpers bzw. des Verbundes mit der Schicht und/oder anschließend daran bei einer die amorphe Phase in einen höheren Kristallitanteil umwandelnden Temperatur getempert wird.

Description

07251 ,
Verfahren zur Herstellung eines Werkstoff erbundes, danach hergestellter Werkstoffverbund, Formteil aus einem solchen
Werks offverb nd und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Werkstoffverbundes aus einem Partikelschaum aus einem thermoplastischen Kunststoff und wenigstens einer mit diesem verbundenen Schicht, indem die vorgeschäumten Partikel auf eine Temperatur im Bereich der Schmelztemperatur erhitzt und währenddessen oder danach mit der Schicht verbunden werden. Ferner betrifft die Erfindung einen nach diesem Verfahren hergestellten Werkstoffverbünd, bestehend aus ei - nem Partikelschaum und wenigstens einer mit diesem verbundenen Schicht sowie Formteile aus einem solchen Werkstoff - verb nd und Verfahren zu deren Herstellung.
Thermoplastische Kunststoffe und hieraus durch Expansion hergestellte Kunststoffschäume, insbesondere Partikelschäume, finden vielfältige Verwendung. Kunststoffschäume werden zumeist als Isolationsschicht gegen Wärme, Schall oder Stoß und aus Gründen der Gewichtseinsparung gegenüber Kompaktmaterialien eingesetzt. Sie nehmen jedoch nur in begrenztem Maß Kräfte auf und sind zumeist auch nicht abriebfest und nicht diffusionsdicht. In den meisten Anwendungsfällen muß daher der Kunststof schäum zumindest einseitig beschichtet oder vollständig umhüllt werden, wobei der Schicht- bzw. Hüllwerkstoff je nach Anwendung z.B. eine glatte, gegebenenfalls dekorative eine abriebfeste oder dichte Oberfläche liefern und/oder dem Formteil eine erhöhte Festigkeit verleihen soll. Der Deck- bzw. Hüllwerkstoff kann zu diesem Zweck beispielsweise eine Faserverstärkung aufweisen. Sol- ehe Werkstoffverbünde werden in technischen Bauteilen, z.B. als Verkleidungsteile in der KFZ-Technik, für Gehäuse, Verpackungen oder dergleichen, eingesetzt.
Bei solchen Verbundwerkstoffen wird z.B. der Kunststoff - schäum nach seiner Herstellung und Formbildung mit einer
Deckschicht durch Kleber, Lösungsmittel od. dgl . verbunden. Weiterhin ist es bekannt, die Deckschicht vorzufertigen und anschließend mit den Schaumpartikeln zu hinterschäumen. Das erste Verfahren ist aufwendig und in der Regel wenig um- weltverträglich. Bei Beanspruchungen kann es zu Delaminie- rungen kommen. Bestehen der Kunststoffschäum und die Deckschicht aus verschiedenen Polymeren, so fehlt es häufig an einer innigen Verbindung zwischen Deckschicht und Kunststoffschäum. Bei entsprechender Beanspruchung kann die Deckschicht delamieren oder reißen und dadurch der Kunst- stoffschaum desintegriert werden oder die Schaumstruktur unter Umständen sogar zerfallen.
Es sind Verbundwerkstoffe aus Polyurethanschäumen mit auf- kaschierten, z.B. auflaminierten oder geklebten Dekorfolien aus Polyurethan oder Polyvinylchlorid (PVC) bekannt. Nachteilig ist, daß Polyurethane aufgrund ihrer duroplastischen Eigenschaften nur bedingt recyklierbar sind und daher entweder thermisch verwertet oder in aufwendigen und teuren Verfahren granuliert werden müssen, um das Granulat zu meist minderwertigeren Produkten zu verarbeiten. Besteht die Dekorfolie aus PVC, so ist ein Recycling aufgrund mangelnder Sortenreinheit noch schwieriger und auch die thermische Verwertung aufgrund des Chlorgehalts problematisch. Bei der thermischen Verwendung PVC-haltiger Kunststoffe bilden sich polychlorierte Dibenzodioxine und -furane; beispielhaft sei das als "Seveso-Gift" bekannt gewordene 2, 3 , 7 , 8 -Tetrachlordibenzodioxin genannt, welches die höchste Toxizität der gegenwärtig bekannten organischen Verbin- düngen aufweist.
Die DE 37 22 873 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils, insbesondere eines Verkleidungs- teils für Kraftfahrzeuge, mit einer dünnwandigen Träger- schicht, einer Zwischenschicht und einer Dekorschicht, wobei die Trägerschicht mit dem Kunststoffschäum verschmolzen und die Dekorschicht insbesondere durch Flammkaschieren mit dem Kunststoffschäum verpreßt oder auf übliche Weise aufkaschiert wird. Der Kunststoffschäum besteht aus Polyethylen und die Trägerschicht aus Blech oder aus einem Polypropylen enthaltenden Faservlies bzw. einem Polypropylen enthaltenden Glasfasermaterial. Polyolefin- Schäume weisen eine nur mangelhafte Wärmeformbeständigkeit auf und sind nur bis etwa 100°C bis 110°C formstabil. Für viele Formteile, die beispielsweise Sonneneinstrahlung, Heißluft oder Abwärme ausgesetzt sind, reicht dies nicht aus. Dies gilt insbesondere auch für die Automobilindustrie, die eine Wärmeformbeständigkeit bis mindestens 120°C fordert.
Der DE 41 41 113 AI ist ein Verbundkörper in Form eines
KFZ-Verkleidungsteils entnehmbar, welcher aus einem Polyolefin- Partikelschaum und einer auf diesen aufkaschierten Dekorschicht aus gleichfalls polyolefinischen Polymeren besteht. Die Dekorschicht weist ein mehrlagiges Gewirke oder Gewebe mit eingewirkten Abstandhaltern aus Polymerfäden und entweder eine dekorative textile Oberfläche auf, oder die Dekorschicht ist mit einer auflaminierten Folie auf der Basis olefinischer Polymere beschichtet. Dieser Werkstoffverbünd ist zwar sortenrein, aber gleichfalls von mangelhafter Wärmeformbeständigkeit.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines umweltfreundlichen Werkstoffverbundes mit einem festen Verbund zwischen dem Partikelschaum und der mit diesem verbundenen Schicht und einer erhöhten Temperaturbeständigkeit und Temperaturwechselfestigkeit Die Aufgabe ist ferner auf solche Werkstoffverbünde, auf Formteile aus einem solchen Werkstoffverbünd und auf Verfahren zur Herstellung derartiger Formteile gerichtet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Partikelschaum aus Polyalkylenterephthalat oder einem Blend aus Polyalkylenterephthalat mit einem niedrigen Kristalli- tanteil in ansonsten amorpher Phase eingesetzt wird, und daß der Partikelschaum bei der Bildung des Formkörpers bzw. des Verbundes mit der Schicht und/oder anschließend daran bei einer die amorphen Phase in einen höheren Gesamt - Kristallitanteil umwandelnden Temperatur getempert wird.
Es ist zwar bekannt (JP 20 73 836 A) , Schaumpartikel zusammen mit einem Granulat aus einem Polymer mit niedrigerem Schmelzpunkt auf einen Extruder aufzugeben, dessen Temperatur so geführt ist, das nur das Granulat erschmolzen wird. Die Mischung aus Polymerschmelze und Schaumpartikeln wird dann in eine Spritzgießform überführt. Der Formkörper besteht also aus einer Polymermatrix mit eingebetteten Schaumpartikeln. Unter der Vielzahl der angegebenen Polymere ist auch PET genannt, ohne daß hierfür irgendwelche Auswahlkriterien angegeben sind. Die Erfindung nutzt zunächst die höhere Temperaturbeständigkeit und Temperaturwechselfestigkeit der Polyalkylente- rephthalate, insbesondere des PET, deren Schmelzpunkt im Bereich von 250°C und deren Erweichungspunkt im Bereich von 200°C liegt. Diese relativ hohen Temperaturen erfordern allerdings bei der Herstellung des Formköpers aus dem Partikelschaum einen entsprechend hohen Energieeinsatz. Beispielsweise bedeutet dies bei der herkömmlichen Formkörper- herstellung durch Heißdampf, daß ein Dampfdruck von mehr als 16 bar erforderlich ist. Der notwendige Energieeinsatz ist also erheblich. Ferner sind entsprechende konstruktive Maßnahmen an der Formeinrichtung notwendig, um dieser die notwendige Druckdichtheit, insbesondere in der Trennebene zu verleihen. Die Formwerkzeuge selbst müssen entsprechende Wandstärken aufweisen. Dabei steigen nicht nur die Investitionskosten, sondern wird der Energieaufwand aufgrund der hohen Wärmekapazität der Formeinrichtung weiter erhöht. Praktische Versuche haben gezeigt, daß ca. 95 % des Ener- gieeinsatzes auf die Aufheizung der Formeinrichtung entfallen, so daß eine wirtschaftliche Formteilherstellung nicht zu realisieren ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das geschäumte o- der vorgeschäumte Polyalkylenterephthalat in einer Konfiguration mit niedrigem Kristallitanteil in einer ansonsten amorphen Phase eingesetzt, dessen Erweichungstemperatur nennenswert unterhalb der Erweichungstemperatur von Polyal- kylenterephthalaten in den herkömmlichen Verwendungsformen liegt. Ein solches Polyalkylenterephthalat mit geringem
Kristallitanteil weist allerdings nicht die für den fertigen Formkörper bwz . das Formteil erwünschten Werkstoffei- genschaften auf. Es hat sich gezeigt, daß durch ein Tempern des Partikelschäum-Formkörpers während oder nach seiner Herstellung der Kristallitanteil aus der amorphen Phase b heraus beträchtlich erhöht werden kann, so daß der Partikelschaum im Rahmen des WerkstoffVerbundes die üblichen gewünschten Eigenschaften aufweist. Das Verbinden der Partikel läßt sich auf diese Weise mit geringerem Energieaufwand und Investitionskosten verwirklichen. Es können herkömmliche Formteilautomaten auch zur Verarbeitung von Partikel - schäumen aus Polyalkylenterephthalaten eingesetzt werden.
Wird der Partikelschaum mit Heißdampf unter Druck zu dem Formkörper gebildet, so kann der Druck und die Druckhaltezeit gesteuert werden, um den Partikelschaum zu tempern.
Es ist ferner möglich, den Werkstoffverbünd nach der Erzeugung des Formkörpers weiter zu tempern, beispielsweise durch ein langsames und/oder gesteuertes Abkühlen, wobei der Wärmeinhalt im Inneren des Formkörpers genutzt wird. Es kann insbesondere der Werkstoffverbund unmittelbar nach Erreichen der erforderlichen Formstabilität an der Oberfläche aus der Form entnommen und anschließend langsam ausgekühlt werden.
Die zum Tempern notwendige Temperaturführung zur Erzeugung eines möglichst hohen Kristallitanteils kann durch eine herkömmliche DSC-Messung während das Prozesses oder an Pro- totypen gesteuert werden.
Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Werkstoffverbünd aus einem Formkörper aus einem Partikel - schäum und wenigstens einer mit dem Formkörper verbundenen Schicht zeichnet sich dadurch aus, daß der Partikelschaum aus einem Polyalkylenterephthalat oder einem Blend aus Polyalkylenterephthalaten besteht.
Der Polyalkylenterephthalat -Partikelschaum des erfindungs- gemäßen Werkstoffverbund weist eine außergewöhnlich hohe Zug- und Scherfestigkeit auf. Gegenüber anderen Partikel - schäumen, insbesondere den meist gebräuchlichen Polystyrol - schäumen, zeichnet er sich durch sein hohes Rucksteilvermögen aus, so daß bleibende Druckstellen vermieden werden. Er weist insbesondere gegenüber Polyolefin- Partikelschäumen eine erhöhte Wärmeformbeständigkeit auf und ist bei Temperaturen bis wenigstens 120°C stabil. Polyalkylenterephtha- late, wie Polyethylenterephthalate (PET) , Polypropylen- terephthalate, Polybutylenterephthalate, Poly (1, 4-cyclo- hexandimethylenterephthalat) e od. dgl . , sind thermoplastische Polymere mit hoher Festigkeit, Steifigkeit und Formstabilität, guten Gleit- und Verschleißeigenschaften sowie hoher Chemikalienbeständigkeit. Aufgrund seiner thermoplastischen Eigenschaften ist der Polyalkylenterephthalat- Par- tikelschaum leicht recycelbar und somit umweltfreundlich. Auch bei einer thermischen Entsorgung desselben entstehen keine toxischen halogenierten Kohlenwasserstoffe.
Der Partikelschaum besteht bevorzugt aus PET, da PET auf - grund der teilkristallinen Struktur seiner Molekülketten eine besonders hohe Festigkeit und Dichte (D « 1,38 g/cm3) und einen hohen Schmelzpunkt von etwa 260°C aufweist. Die teilkristallinen Strukturen und somit die Werkstoffeigen- schaften von PET sind durch Copolymerisation mit höheren Terephthalsäureestern oder z.B. Isophthalsaure modifizierbar.
Zur Erhöhung der Festigkeit und insbesondere der Zähigkeit des Verbundwerkstoffes kann der Partikelschaum synthetische und/oder natürliche Verstärkungsfasern, z.B. Glas-, Metall - Carbon-, Aramid- , Holz-, Cellulose- , Hanffasern etc. aufweisen. Die Verstärkungsfasern sind vorzugsweise sowohl in- ter- als auch intrapartikulär angeordnet. Der erfindungsgemäße Werkstoffverbünd läßt sich in Platten oder als dreidimensionales Formteil, gegebenenfalls auch als Hohlkörper, beispielsweise durch Aufformen des Verbundwerkstoffes auf einen Kern, herstellen. Der erfindungsge- mäße Werkstoffverbünd ist deshalb in besonderem Maß geeignet für Formteile für Innenverkleidungen, Motorraumteile und Karosserieteile von Kraftfahrzeugen, z.B. Türinnenverkleidungen, Sonnenblenden, Instrumententafeln, Armaturenbretter, Cockpitmodule, Motorraumauskleidungen, Stoßfän- ger, Fronthauben, Frontendträger, etc., für Möbel, insbesondere Gartenmöbel, für Sportgeräte, wie Surfbretter, Wellengleiter, Bootskörper, für Verpackungen, Isolationsbehälter oder Gehäuse oder für den Modellbau.
Je nach Verwendung des fertigen Formteils ist die mit dem Partikelschaum verbundene Schicht als eine eine Sichtseite bildende Deckschicht ausgestaltet, welche dem Verbundwerkstoff eine glatte oder strukturierte, dekorative Oberfläche und eine erhöhte Spritz-, Kratz- und Abriebfestigkeit ver- leiht. Die Deckschicht kann beispielsweise eine aus wenigstens einem thermoplastischen Polymer, z.B. eine PolyolefinFolie sei, die insbesondere für eine glatte Oberfläche des Verbundkörpers sorgt. Die Deckschicht kann z.B. auch eine textile Struktur aufweisen, um dem Verbundkörper insbeson- dere für Innenverkleidungsteile von Kraftfahrzeugen eine gewünschte Optik und Haptik und beispielsweise eine Oberflächenstruktur zu verleihen.
In bevorzugter Ausführung besteht die Deckschicht aus Po- lyalkylenterephthalat, insbesondere PET, oder einem Blend aus Polyalkylenterephthalaten. In diesem Fall ist der erfindungsgemäße Werkstoffverbund aufgrund seiner Sortenreinheit und seiner thermoplastischen Eigenschaften einerseits vollständig recyklierbar und umweltfreundlich, andererseits ist zwischen dem Partikelschaum und der Deckschicht auf- grund der Verträglichkeit gleicher bzw. ähnlicher Polymere eine feste und dauerhafte Verbindung gegeben.
Die Deckschicht ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsva- riante mit dem Partikelschaum verschweißt, oder sie ist auf den Partikelschaum aufkaschiert , z.B. flammkaschiert, ka- landriert, auflaminiert od. dgl . Sie kann, wie bereits erwähnt, von einer aus Polyalkylenterephthalat bestehenden Tiefziehfolie gebildet sein.
In bevorzugter Ausführung ist die Deckschicht über eine Zwischenschicht aus Fasern auf den Partikelschaum aufgebracht, wobei die Zwischenschicht vorzugsweise ein Faservlies aufweist. Die Zwischenschicht kann z.B. auch ein Ge- webe, Gewirke, Gelege, Gestricke od. dgl. sein.
Bevorzugt besteht die Zwischenschicht aus Polyalkylenterephthalat, insbesondere PET, oder einem Blend aus Polyal- kylenterephthalaten. Die Zwischenschicht kann mit syntheti- sehen und/oder natürlichen Verstärkungsfasern, wie Glas-, Carbon-, Aramid- , Metall-, Cellulose- , Holz-, Hanffasern od. dgl. verstärkt sein, um die Festigkeit des Verbundwerkstoffes zu erhöhen.
Durch die vorzugsweise mit dem Partikelschaum verschweißte Zwischenschicht wird dieser einerseits bei einem Aufkaschieren der Deckschicht nicht thermisch beeinträchtigt, andererseits wird z.B. beim Hinterschäumen einer insbesondere mit der Deckschicht verschweißten Zwischenschicht ver- mieden, daß die Partikelstruktur des Partikelschaums in
Form von Abdrücken durch die Deckschicht hindurch sichtbar ist. Ferner ergibt sich durch eine solche Zwischenschicht eine angenehme und weiche Haptik eines aus dem Werkstoff - verbünd bestehenden Formteils, welche für viele Anwendungs- fälle gewünscht ist. Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, daß die Zwischenschicht eine Mischfaserschicht ist, die einen Anteil von Fasern aus Polyalkylente- repthathalat , insbesondere PET, die mit dem Partikelschaum verschweißt sind, und einen weiteren Anteil von synthetischen und/oder natürlichen Verstärkungsfasern enthält, die eine ausreichende Benetzbarkeit für wenigstens ein die Deckschicht bildendes, aus der flüssigen Phase auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachtes erstarrtendes , ausgehärtendes und/oder vernetztendes Polymer aufweisen. In diesem Fall erfüllt die Zwischenschicht innerhalb des Verbundwerkstoffs zwei Aufgaben, nämlich einerseits die bekannte Verstärkungsfunktion hinsichtlich Festigkeit und Zähigkeit, andererseits die Funktion einer Haftvermittlung zwischen der Deckschicht und dem Polyalkylenterephthalat -Partikelschaum, indem sie Polyalkylenterephthalat -Fasern enthält, die beim Anschmelzen des Partikelschaums eine innige Schweißverbindung mit diesem einge- hen. Damit ist zwischen der als Mischfaserschicht ausgebildeten Zwischenschicht und dem Partikelschaum ein fester Verbund gegeben. Weiterhin besitzt die freie Oberfläche der Zwischenschicht eine ausreichende Benetzbarkeit für das Aufbringen oder Imprägnieren mit einem erstarrenden, aus- härtenden bzw. einem vernetzendem Polymer, so daß auf den Verbund aus Mischfaserschicht und Polyalkylenterephthalat- Partikelschäum eine Beschichtung mit den geforderten Eigenschaften, z.B. glatte Oberfläche, Abriebfestigkeit, Spritz- und Kratzfestigkeit etc., aufgebracht ist. Die auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachte Beschichtung aus einem erstarrenden, aushärtenden oder vernetzenden Polymer kann ihrerseits mehrere Schicht aufweisen, z.B. sandwichartigen Aufbau besitzen. Das auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aus der flüssigen Phase aufgebrachte Polymer kann beispielsweise ein Thermoplast sein, der durch beliebige bekannte Verfahren, wie Spritzgießen bzw. Niederdruckspritzgießen, Auf- pressen, Aufextrudieren bzw. Coextrudieren, Thermoplast - schaumgießen, Thermofor en, Flammspritzen, durch Strangablege- oder Quellflußverfahren, auf die Mischfaserschicht aufgebracht sein. Der durch Erhitzen in die schmelzeflüssige Phase überführte Thermoplast, z.B. Polyolefine, Polysty- rol, Polyacrylate etc., erstarrt beim Abkühlen auf der
Mischfaserschicht, wobei diese hierbei nicht nur als Haftvermittler und zur Verstärkung dient, sondern insbesondere auch als Wärmeisolationsschicht wirkt, so daß der Partikel - schäum beim Aufspritzen, Aufextrudieren od. dgl. nicht thermisch beeinträchtigt wird.
Bevorzugt ist der aus der flüssigen Phase aufgebrachte Thermoplast Polyalkylenterephthalat, insbesondere PET, so daß sich der Verbundwerkstoff durch eine hohe thermische Beständigkeit sowie eine hohe Sortenreinheit und niedere Material- bzw. Herstellungskosten auszeichnet.
Das aus der flüssigen Phase aufgebrachte Polymer kann auch ein vernetzendes Polymer in Form eines Elastomers z.B. ei- nes Kautschuks sein. Mit einem Elastomer lassen sich .zusätzliche Funktionen im Oberflächenbereich verwirklichen, wie erhöhte Griffigkeit, Dämpfung gegen Druck- und Stoßkräfte etc.
Selbstverständlich kann auch ein vernetzendes Polymer in Form eines Duroplasten auf die freie Oberfläche der Mischfaseschicht aufgebracht sein. Der Duroplast kann -wie auch das Elastomer- auf beliebige Weise, z.B. durch Slush- Techniken, Tränken, Imprägnieren, Sprühen oder Reaktions- Spritzgießen (RIM, reaction injection molding, bzw. RRIM, reinforced reaction injection molding, oder SRIM, structu- ral reaction injection molding) , welches auf raschem Dosieren und Mischen der flüssigen duroplastischen Komponenten, Injektion des reaktiven Gemischs auf die Mischfaserschicht und schnellem Aushärten beruht, aufgebracht sein. Es können z.B. auch flüssige Mono- bzw. Oligomere mit in diesen eingemischten pulverförmigen Polymeren verwendet werden, wobei diese für die Mono- bzw. Oligomere beim Aushärten oder Vernetzen auf der Mischfaserschicht nach Art von Kristallisa- tionskeimen wirken und das ausgehärtete und/oder vernetzte Polymer aufgrund des Anteils an bereits polymerisierten Partikeln eine geringe Polymerisationsschwindung aufweist. Auch bei Verwendung von Duroplasten oder Elastomeren wirkt die Mischfaserschicht zusätzlich als Wärmeisolations- schicht, um den Partikelschaum bei der in der Regel exothermen Vernetzung nicht zu beeinträchtigen. Als Duroplaste kommen im wesentlichen sämtliche bekannten Duroplaste in Frage, z.B. Polyurethane, Epoxid- , Melamin- , Harnstoff-, Formaldehyd- oder Phenolharze sowie Compounds der genannten Harze.
Um dem erfindungsgemäßen Werkstoffverbünd eine noch höhere Festigkeit zu verleihen, kann das aus der flüssigen Phase auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachte Polymer mit synthetischen und/oder mit natürlichen Fasern verstärkt sein.
Das aus der flüssigen Phase auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachte Polymer kann auch zumindest sichtseitig eine Dekorschicht, wie eine Folie, ein Textil od. dgl. aufweisen, welche auf beliebige bekannte Weise entweder auf das erstarrte, ausgehärtete und/oder vernetzte Polymer oder gemeinsam mit dem Aufbringen des flüssigen Polymers auf die Mischfaserschicht auf dieses aufgebracht sein kann. Als Dekorschicht kommt z.B. auch ein Furnier, wie ein Holzfurnier, in Frage, welches auf die glatte Oberfläche des erstarrten, ausgehärteten und/oder vernetzten Polymers aufgeklebt ist.
In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Werkstoffverbundes ist vorgesehen, daß an wenigstens einer freien Oberfläche des Partikelschaums oder innerhalb desselben wenigstens eine Trägerschicht angeordnet ist. Die Trägerschicht weist bevorzugt wenigstens ein kompaktes Einlegeteil, z.B. ein Tragelement in Form eines Spritzgießteils auf. Sie besteht bevorzugt aus einem kompakten Polymer und enthält weiterhin bevorzugt Polyalkylenterephthalat, insbesondere PET, oder ist gänzlich hieraus gebildet. Die Trägerschicht ist vorzugsweise mit dem Partikelschaum verschweißt. In diesem Fall sorgt die aus Kompaktmaterial bestehende Trägerschicht für die größtmögliche Stabilität und Dauerhaftigkeit des Verbundwerkstoffes, während der Partikelschaum z.B. als I- solationsschicht gegen Stoß, Schall oder Wärme dient und zur Gewichtseinsparung des Verbundwerkstoffes beiträgt. Ist der Verbundwerkstoff mit einer Deckschicht ausgestattet, so verleiht ihm diese, wie bereits erwähnt, eine glatte oder strukturierte Oberfläche und eine höhere Kratz- und Abrieb - festigkeit .
Die Erfindung betrifft auch aus einem Verbundwerkstoff des vorgenannten Aufbaus bestehende Formteile sowie Verfahren zur Herstellung solcher Formteile. Gemäß einer Ausführung eines solchen Verfahrens ist vorgesehen, daß dicht gepackte Partikel aus geschäumtem und/oder mit einem Treibmittel versehenem, vorgeschäumtem Polyalkylenterephthalat mit einem niedrigen Kristallitanteil in einer Form auf eine die Oberfläche der Partikel anschmelzende Temperatur gebracht und miteinander zu dem Formkörper verbunden werden, und daß nach dem Abkühlen auf wenigstens eine freie Oberfläche des Partikelschaum- Formkörpers wenigstens eine Schicht, wie ei- ne Deckschicht, auflaminiert wird, und daß der Partikelschaum- Formkörper durch entsprechende Temperaturführung während seiner Herstellung und/oder während des Abkühlens getempert wird. Der Begriff "Form" bezeichnet in diesem Zu- sammenhang jede formbildende Maßnahme, die zu plattenförmi - gen, räumlichen oder hohlen Formteilen führt.
Die dicht gepackten Polyalkylenterephthalat -Partikel werden auf eine Temperatur gebracht, bei der die Partikel nur o- berflächig anschmelzen und miteinander verschweißen. Nach Abkühlen des Schaumkörpers wird die glatte oder eine texti- le Struktur aufweisende Deckschicht, welche insbesondere aus thermoplastischen Polymeren, z.B. Polyalkylenterephthalat, besteht mittels beliebiger Techniken, z.B. durch Flammkaschieren, Tiefziehen od. dgl. auflaminiert . In bevorzugter Ausführung werden die Partikel in Gegenwart einer textilen Zwischenschicht, z.B. einem Vlies aus Polyalkylen- terephthatlat, auf eine die Oberfläche der Partikel anschmelzende Temperatur gebracht und wird die Zwischen- schicht hinterschäumt, der erhaltene Verbund abgekühlt und daraufhin auf die Zwischenschicht die Deckschicht auflami- niert. Derart wird sichergestellt, daß beim Auflaminieren der Deckschicht der Partikelschaum nicht thermisch beeinträchtigt wird und -z.B. im Falle einer Deckschicht in Form einer dünnen Folie- die Schaumpartikel durch die Deckschicht hindurch nicht sichtbar sind. Durch die Zwischenschicht wird insbesondere auch eine weiche Haptik erzielt.
Gemäß einer anderen Verfahrensvariante zur Herstellung ei- nes Formteils aus einem derartigen Werkstoffverbünd ist vorgesehen, daß wenigstens eine Schicht, wie eine Deckschicht, und dicht gepackte Partikel aus geschäumtem und/oder mit einem Treibmittel versehenem, vorsgeschäumten Polyalkylenterephthalat in einer Form auf eine zumindest die Oberfläche der Partikel anschmelzende Temperatur ge- bracht werden und die Deckschicht hinterschäumt und der
Verbundwerkstoff anschließend abgekühlt wird. Auch in diesem Fall kann vorzugsweise zwischen den Partikeln und der Deckschicht eine Zwischenschicht, z.B. ein Vlies aus Poly- alkylenterephthalat, angeordnet und die Zwischenschicht insbesondere sowohl mit dem Partikelschaum unter Hinter- schäumen derselben als auch mit der Deckschicht verschweißt werden. Durch das Hinterschäumen wird eine dauerhafte Verbindung der Schichten erreicht, wobei das einstufige Ver- fahren eine schnelle und preiswertige Fertigung des erfindungsgemäßen Werkstoffverbundes gewährleistet. Alternativ kann auch zunächst die Zwischenschicht mit der Deckschicht verbunden, z.B. verschweißt und anschließend die Zwischenschicht hinterschäumt werden.
Ein anderes Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem erfindungsgemäßen Werkstoffverbünd sieht vor, daß eine Zwischenschicht in Form einer Mischfaserschicht, die einen Anteil von Fasern aus Polyalkylenterephthalat, insbe- sondere PET, und einen weiteren Anteil von Verstärkungsfasern mit einer ausreichenden Benetzbarkeit für ein die Deckschicht bildendes Polymer in flüssiger Phase enthält, und dicht gepackte Partikel aus geschäumten und/oder mit wenigstens einem sich im Bereich der Schmelztemperatur des Polyalkylenterepththalats zersetzenden Treibmittel versehenem Polyalkylenterephthalat in einer Form auf eine die O- berflache der Partikel und der Polyalkylenterephthalat- Fasern der Mischfaserschicht anschmelzende Temperatur gebracht werden, der erhaltene Verbund anschließend abgekühlt und daraufhin auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht das erstarrende, aushärtende und/oder vernetzende Polymer aus der flüssigen Phase aufgebracht wird. Da die als Mischfaserschicht ausgebildete Zwischenschicht in diesem Fall Polyalkylenterephthalat-Fasern enthält, werden diese Fasern also angeschmolzen und entsteht so ein stoff- schlüssiger Verbund zwischen der Mischfaserschicht und dem Partikelschaum. Anschließend wird, wie bereits erwähnt, auf die Mischfaserschicht ein schmelzflüssiger Thermoplast oder ein aushärtbares bzw. vernetzendes Polymer (Elastomer oder Duroplast) mittels beliebiger Techniken aus der flüssigen Phase aufgebracht und nach Erstarren bzw. Aushärten oder Vernetzen das gewünschte Formteil erhalten. Über das erstarrende, vernetzende oder aushärtende Polymer können, z.B. auch zwei Formteile miteinander verbunden werden.
Stattdessen kann die Deckschicht auch vorgefertigt, also beispielsweise die Mischfaserschicht mit dem erstarrenden, aushärtbaren und/oder vernetzenden Polymer imprägniert werden. Dabei ist nur darauf zu achten, daß das Polymer nicht auf die andere Seite der Mischfaserschicht durchschlägt. Anschließend werden auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht die Schaumpartikel aufgebracht und erhitzt, wobei sie gleichzeitig eine innige Verbindung mit den Polyalkylenterephthalat -Fasern der Mischfaserschicht eingehen.
Eine Ausführungsform sieht vor, daß das erstarrende, aus - härtbare und/oder vernetzende Polymer in der flüssigen Phase mit synthetischen und oder natürlichen Verstärkungsfasern versetzt und daraufhin auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebracht wird. Handelt es sich bei dem Polymer beispielsweise um einen Thermoplasten, der auf die Mischfaserschicht aufextrudiert wird, so können die Verstärkungsfasern z.B. einem Extruder in einem Bereich der Extruderschnecke zugesetzt werden, in dem der Thermoplast im wesentlichen vollständig plastifiziert ist. Die Verstärkungsfasern können dem flüssigen Polymer -gleichwohl ob es sich bei dem Polymer um einen Thermoplasten, ein Elastomer oder ein Duromer handelt- auf beliebige Weise zugesetzt werden. Auf das aus der flüssigen Phase aufgebrachte Polymer kann gegebenenfalls sichtseitig eine Dekorschicht, wie eine Folie, ein Textil od. dgl., aufgebracht werden. Hierbei ist in bevorzugter Ausführung vorgesehen, daß die Dekorschicht zugleich mit dem Polymer durch Hinterspritzen, Hinterpressen od. dgl. auf die Mischfaserschicht aufgebracht wird. Somit kann z.B. auf den aus Partikelschaum und Mischfaserschicht bestehenden Verbund das Polymer aus der flüssigen Phase derart aufgebracht werden, indem der Verbund und die Dekorschicht in einer Form angeordnet und zwischen Verbund und Dekorschicht das flüssige und gegebenenfalls mit Verstärkungsfasern versetzte Polymer mittels beliebiger genannter Techniken eingebracht wird. Die glatte Oberfläche der erstarrten, ausgehärteten bzw. vernetzten Polymers kann auch auf einfache Weise nachträglich mit einer Dekorschicht, z.B. mit einem aufgeklebten Holzfurnier, versehen werden.
Bei allen genannten Verfahren können die Partikel in Gegenwart einer kompakten Trägerschicht in der Form auf eine zumindest die Oberfläche der Partikel anschmelzende Temperatur gebracht und der Träger hinter- bzw. umschäumt werden. Vorzugsweise wird eine Trägerschicht aus einem Polymer oder einem Polymerblend, z.B. aus im wesentlichen kompaktem Polyalkylenterephthalat, wie PET, verwendet.
Die Partikel sowie gegebenenfalls die Deckschicht und/oder die Zwischenschicht können mittels einer sie diffundieren- den Gasphase, z.B. Heißdampf, auf die Schmelztemperatur gebracht werden. Dieses Verfahren führt aufgrund der diffusionsoffenen Struktur der Schichten zu einem innigen Verbund des Partikelschaums sowie der Schichten untereinander. Stattdessen können die Partikel und gegebenenfalls die Deckschicht und/oder die Zwischenschicht und/oder die Trägerschicht mittels Mikrowellenenergie auf Schmelztemperatur gebracht werden, wobei vorzugsweise ein mikrowellenabsor- bierendes Medium, wie Wasser, Alkohole od. dgl., verwendet werden kann. Das mikrowellenabsorbierende Medium kann beispielsweise in der flüssigen Phase auf die zu verbindenden Oberflächen aufgebracht und nach Verdunsten desselben aus der Form abgezogen werden. Derart kann durch Art und Menge des verwendeten mikrowellenabsorbierenden Mediums einerseits eine zuverlässige Schweißverbindung sichergestellt, andererseits eine lokale Überhitzung in der Form ausgeschlossen werden.
Nachstehend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im einzelnen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1: einen Querschnitt eines aus einem erfindungsgemä- ßen Verbundwerkstoff hergestellten Formteils in
Form eines Sportgerätes und
Fig. 2: einen Querschnitt eines aus einem erfindungsgemäßen Verbundwerkstoff hergestellten Formteils in Form eines Ausstattungsteils für den Innenbe-reich von Kraftfahrzeugen.
Das in Fig. 1 dargestellte Formteil 5a, beispielsweise ein Surfbrett, weist eine kompakte Trägerschicht 1 auf, die z.B. aus PET oder aus einem Blend von PET und andere Poly- alkylenterephthalaten bestehen kann. Die Trägerschicht 1 umgebend ist ein Partikelschaum 2 angeordnet, der ebenfalls z.B. aus PET oder aus einem Blend von PET und anderen Poly- alkylenterephthalaten besteht und insbesondere mit der Trä- gerschicht verschweißt ist, so daß eine innige Verbindung zwischen Trägerschicht 1 und Partikelschäum 2 vorhanden ist. Auf dem Partikelschaum ist eine Zwischenschicht 4 in Form einer Mischfaserschicht angeordnet, die einen Anteil von Polyalkylenterephthalatfasern enthält, welche mit dem Partikelschäum 2 verschweißt sind. Weiterhin enthält die Mischfaserschicht Verstärkungsfasern, z.B. Glas- oder Carbonfasern, welche eine ausreichende Benetzbarkeit für ein eine Deckschicht 3 bildendes, aus der flüssigen Phase auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachtes erstarrtes, ausgehärtetes oder vernetztes Polymer, z.B. Polyurethan, aufweisen. Die Deckschicht 3 sorgt für eine hohe Diffusionsdichtigkeit, Spritz-, Kratz-, und Abriebfestigkeit. Sie kann auch einen sandwichartigen Aufbau aus mehreren übereinander angeordneten Schichten haben.
In Fig. 2 ist ein sortenreines Formteil 5b, beispielsweise ein Armaturenbrett 7 eines Kraftfahrzeuges mit einem Instrumentengehäuse 6 dargestellt. Das Formteil 5b besteht z.B. aus einem PET-Partikelschaum 2 und einer sichtseitig auf diesen aufgebrachten dekorativen Deckschicht 3 aus PET. Die Deckschicht 3 kann z.B. in Form eines Textils, wie eines Gewebes, Gewirkes od. dgl., ausgebildet sein. Eine zwischen Partikelschaum 2 und Deckschicht 3 angeordnete, beispielsweise aus einem PET-Vlies bestehende Zwischenschicht 4 sorgt für eine weiche Haptik des Formteils 5b. Ist 'die Deckschicht 3 auf den Partikelschaum 2 auflaminiert, so stellt die Zwischenschicht 4 zusätzlich einen Schutz vor thermischer Beeinträchtigung des Partikelschaums 2 beim Aufbringen der Deckschicht 3 dar. Ist die z.B. mit der Deckschicht 3 veschweißte Zwischenschicht 4 mit dem Partikelschaum 2 hinterschäumt, so wird ein Durchschlagen des Partikelschaums 2 an die sichtseitige Oberfläche der Deckschicht 3 verhindert.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Werkstoffverbundes aus einem Partikelschaum aus einem thermoplastischen Kunststoff und wenigstens einer mit diesem verbundenen Schicht, indem die vorgeschäumten Partikel auf eine
Temperatur im Bereich der Schmelztemperatur erhitzt und miteinander zu einem Formkörper verbunden werden und währenddessen oder danach mit der Schicht verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein Partikelschaum aus Polyalkylenterephthalat oder einem Blend aus Polyalkylenterephthalat mit einem niedrigen Kristallitanteil in ansonsten amorpher Phase eingesetzt wird, und daß der Partikelschaum bei der Bildung des Formkörpers bzw. des Verbundes mit der Schicht und/oder anschlie- ßend daran bei einer die amorphe Phase in einen höheren Gesamt-Kristallitanteil umwandelnden Temperatur getempert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Partikelschaum mit Heißdampf unter Druck zu dem Formkörper gebildet wird, und der Druck oder die Druck- haltezeit zum Tempern des Partikelschaums gesteuert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper nach seiner Herstellung weiter getempert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper nach seiner Herstellung langsam ausgekühlt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturführung beim Tempern aufgrund einer DSC -Messung gesteuert wird.
6. Werkstoffverbünd, bestehend aus einem Formkörper aus einem Partikelschaum und wenigstens einer mit dem Formkörper verbundenen Schicht, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Partikelschaum (2) aus einem Polyalkylenterephthalat oder einem Blend aus Polyalkylen- terephthalaten besteht.
7. Werkstoffverbünd nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Partikelschaum (2) aus Polyethylente- rephthalat (PET) besteht.
Werkstoffverbünd nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Partikelschaum synthetische und/oder natürliche Verstärkungsfasern aufweist.
9. Werkstoffverbünd nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Partikelschaum (2) verbundene Schicht eine eine Sichtseite bildende
Deckschicht (3) ist.
10. Werkstoffverbund nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) eine Folie aus wenigstens einem thermoplastischen Polymer ist.
11. Werkstoffverbund nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) eine textile Struktur aufweist.
12. Werkstoffverbünd nach einem der Ansprüche 9 bis 11, da- durch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) aus Polyalkylenterephthalat, insbesondere PET, oder einem Blend aus Polyalkylenterephthalaten besteht.
13. Werkstoffverbünd nach einem der Ansprüche 9 bis 12, da- durch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) mit dem
Partikelschaum (2) verschweißt ist.
14. Werkstoffverbünd nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) auf den Partikelschaum (2) aufkaschiert ist.
15. Werkstoffverbund nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Deckschicht (3) und dem Partikelschaum (2) eine Zwischenschicht (4) aus Fasern angeordnet ist.
16. Werkstoffverbünd nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (4) ein Faservlies, gelege, -gewebe, -gewirke oder -gestricke ist.
17. Werkstoffverbünd nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der Zwischenschicht aus Polyalkylenterephthalat, insbesondere PET, oder einem Blend aus Polyalkylenterephthalat besteht.
18. Werkstoffverbund nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (4) synthetische und/oder natürliche Verstärkungsfasern aufweist.
19. Werkstoffverbünd nach einem der Ansprüche 15 bis 18 dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (4) mit dem Partikelschaum (2) verschweißt ist.
20. Werkstoffverbund nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (4) mit der Deckschicht (3) verschweißt ist.
21. Werkstoffverbünd nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) auf die Zwischenschicht (4) aufkaschiert ist.
22. Werkstoffverbünd nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (4) ei- ne Mischfaserschicht ist, die einen Anteil von Fasern aus Polyalkylenterephthalat, insbesondere PET, die mit dem Partikelschaum (1) verschweißt sind, und einen weiteren Anteil von synthetischen und/oder natürlichen Verstärkungsfasern enthält, die eine ausreichende Be- netzbarkeit für wenigstens ein die Deckschicht (3) bildendes, aus der flüssigen Phase auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachtes, erstarrendes, aushärtendes und/oder vernetztes Polymer aufweisen.
23. Werkstoffverbund nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachte Polymer ein Thermoplast ist.
24. Werkstoffverbünd nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachte Polymer Polyalkylenterephthalat, insbesondere PET ist.
25. Werkstoffverbund nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachte Polymer ein Elastomer ist.
26. Werkstoffverbund nach Anspruch 22, dadurch gekennzeich- net, daß das auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachte Polymer ein Duroplast ist.
27. Werkstoffverbünd nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das aus der flüssigen Phase auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachte Polymer faserverstärkt ist.
28. Werkstoffverbund nach einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das aus der flüssigen Phase auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebrachte Polymer zumindest sichtseitig eine Dekorschicht, wie eine Folie, ein Textil od. dgl., aufweist.
29. Werkstoffverbünd nach einem der Ansprüche 6 bis 28, da- durch gekennzeichnet, daß an einer freien Oberfläche des Partikelschaums (2) oder innerhalb desselben wenigstens eine Trägerschicht (1) angeordnet ist.
30. Werkstoffverbünd nach Anspruch 29, dadurch gekennzeich- net, daß die Trägerschicht wenigstens ein kompaktes Einlegeteil aufweist.
31. Werkstoffverbünd nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (1) aus wenigstens einem Polymer besteht und kompakt ausgebildet ist.
32. Werkstoffverbund nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (1) Polyalkylenterephthalat, insbesondere PET, enthält oder ausschließlich hieraus gebildet ist.
33. Werkstoffverbünd nach einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (1 ) mit dem Partikelschaum (2) verschweißt ist.
34. Werkstoffverbund nach einem der Ansprüche 6 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, insbesondere sandwichartig angeordnete Schichten vorgesehen sind, von denen wenigstens eine ein Partikelschaum (2) aus Poly- alkylenterephthalat, insbesondere PET ist.
35. Formteil (5a, 5b) aus einem Werkstoffverbünd gemäß einem der Ansprüche 6 bis 33.
36. Verwendung eines Formteils gemäß Anspruch 35 für .Innenverkleidungen oder als technische Bauteile an Kraftfahrzeugen.
37. Verwendung eines Formteils gemäß Anspruch 35 für Möbel, insbesondere Gartenmöbel.
38. Verwendung des Formteils gemäß Anspruch 35 für Sportgeräte, wie Surfbretter, Wellengleiter, Bootskörper od. dgl.
39. Verwendung eines Formteils gemäß Anspruch 35 für Verpa ckungen, Isolationsbehälter oder Gehäuse.
40. Verfahren zur Herstellung eines Formteils (5a, 5b) aus einem Werkstoffverbünd gemäß einem der Ansprüche 6 bis
34, dadurch gekennzeichnet, daß Partikel aus geschäumtem und/oder mit einem Treibmittel versehenem, vorgeschäumten Polyalkylenterephthalat mit einem niedrigen Kristallitanteil in ansonsten amorpher Phase in einer Form auf eine die Oberfläche der Partikel anschmelzende Temperatur gebracht und miteinander zu dem Formkörper verbunden werden, und daß nach dem Abkühlen auf wenigstens eine Schicht, wie eine Deckschicht (3), auflaminiert wird, und daß der Partikelschaum- Formkörper durch entsprechende Temperaturführung während seiner Herstellung und/oder während des Abkühlens getempert wird.
41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel in Gegenwart einer Polyalkylenterephthalat enthaltenden Zwischenschicht (4) auf eine die Oberfläche der Partikel anschmelzende Temperatur gebracht werden und die Zwischenschicht (4) hinterschäumt, der erhaltene Verbund abgekühlt und daraufhin auf die Zwischenschicht (4) die Deckschicht (3) auflaminiert wird.
42. Verfahren zur Herstellung eines Formteils (5a, 5b) aus einem Werkstoffverbund gemäß einem der Ansprüche 6 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Schicht, wie eine Deckschicht, und dicht gepackte Par- tikel aus geschäumtem und/oder mit einem Treibmittel versehenem vorgeschäumtem Polyalkylenterephthalat in einer Form auf eine zumindest die Oberfläche der Partikel anschmelzende Temperatur gebracht werden und die Deckschicht (3) hinterschäumt und der Verbundwerkstoff anschließend abgekühlt wird, und daß der Partikel- schäum- Formkörper durch entsprechende Temperaturführung während seiner Herstellung und/oder während des Abküh- lens getempert wird.
43. Verfahren nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Partikeln und der Deckschicht (3) eine Zwischenschicht (4) angeordnet und die Zwischenschicht (4) sowohl mit dem Partikelschaum (2) unter Hinterschäumen derselben als auch mit der Deckschicht (3) verschweißt wird.
44. Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem Werkstoffverbund gemäß einem der Ansprüche 5 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zwischenschicht (4) in Form einer Mischfaserschicht (2) , die einen Anteil von Fasern aus Polyalkylenterephthalat, insbesondere PET, und einen weiteren Anteil von Verstärkungsfasern mit einer ausreichenden Benetzbarkeit für ein die Deckschicht bildendes Polymer in flüssiger Phase enthält, und dicht gepackte Partikel aus geschäumtem und/oder mit wenigstens einem Treibmittel versehenem, vorgeschäumtem Polyalkylenterephthalat in einer Form auf eine die Oberfläche der Partikel und der Polyalkylenterephthalat-Fasern der Mischfaserschicht anschmelzende Temperatur gebracht werden, der erhaltene Verbund' anschließend abgekühlt und daraufhin auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht das erstarrende, aushärtende und/oder vernetzende Polymer aus der flüssigen Phase aufgebracht wird, und daß der Partikelschaum- Formkörper durch entsprechende Temperaturführung während seiner Herstellung und/oder während des Abkühlens getempert wird.
45. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß das erstarrende, aushärtende und/oder vernetzende Poly- mer in der flüssigen Phase mit synthetischen und/oder natürlichen Verstärkungsfasern versetzt und daraufhin auf die freie Oberfläche der Mischfaserschicht aufgebracht wird.
46. Verfahren nach Anspruch 44 und 45, dadurch gekennzeichnet, daß auf das aus der flüssigen Phase aufgebrachte Polymer sichtseitig eine Dekorschicht, wie eine Folie ein Textil oder dergleichen, aufgebracht wird.
47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorschicht zugleich mit dem Polymer durch Hinter - spritzen, Hinterpressen oder dergleichen auf die Mischfaserschicht aufgebracht wird.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel in Gegenwart einer kompakten Trägerschicht (1), insbesondere aus wenigstens einem Polymer, in der Form auf eine zumindest die Oberfläche der Partikel anschmelzende Temperatur gebracht und die Trägerschicht (1) hinter- bzw. umschäumt wird.
49. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel und gegebenenfalls die
Deckschicht (3) und/oder die Zwischenschicht (4) mittels einer sie diffundierenden, heißen Gasphase auf Schmelztemperatur gebracht werden.
50. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel und gegebenenfalls die Deckschicht (3) und/oder die Zwischenschicht (4) und/oder die Trägerschicht (1) mittels Mikrowellenenergie auf Schmelztemperatur gebracht werden.
1. Verfahren nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß ein mikrowellenabsorbierendes Medium verwendet wird.
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