WO2000077128A1 - Vorrichtung zur vergasung kohlenstoffhaltiger einsatzstoffe - Google Patents

Vorrichtung zur vergasung kohlenstoffhaltiger einsatzstoffe Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a device for the gasification of carbonaceous feedstocks, such as. B. coal tar, tar sand, plastic waste, residues from paper and pulp manufacture, residues from the petrochemical industry, electronic waste and shredder light fraction, and in particular of biogenic feedstocks, such as. B. crop waste, energy crops (Miskantus) or wood chips.
  • the device is used to generate fuel gases with a calorific value of at least 8000 to 10,000 kJ / mX
  • the energetic use of the above-mentioned input materials is currently largely limited to incineration.
  • the technologies for gasification are mainly geared towards the production of weak gases with a calorific value below 6000 kJ / kg.
  • these gases are for use e.g. B. not suitable in gas turbines or fuel cells.
  • the heat of reaction for the fluidized bed is generated in an external fluidized bed combustion.
  • the heat is transferred by exchanging the hot sand bed and is therefore associated with a high level of technical complexity, cf. Peter Jansen, thermal gasification of renewable raw and organic residues; Institute reports from the Federal Office for Agriculture, Braunschweig, 1997.
  • the object is achieved with a device according to claim 1 and with a fluidized bed reactor according to claim 10.
  • a pressure-charged fluidized bed gasification chamber has a pressure-resistant lock for feeding in the feed materials to be gasified.
  • the fluidized bed gasification chamber is connected to a filter chamber via a connecting channel, so that the resulting gas can flow from the fluidized bed gasification chamber into the filter chamber, where it is passed through the filter layer.
  • the heat required for allothermal gasification is provided by an external heat source.
  • the heat from the external heat source is conducted into the gasification bed of the fluidized bed gasification chamber by means of a heat pipe arrangement (heat pipes) in order to provide the temperature required for the gasification.
  • the external heat is provided by means of combustion, in particular in a fluidized bed combustion chamber. So that the filter layer does not grow due to the substances filtered out of the fuel gas, part of the growing filter layer is continuously drawn off through the solid flow channel into the combustion chamber. Since the filtered substances (ash and residual coke particles) are still partially flammable, they are burned in the combustion chamber.
  • the combustion chamber is preferably connected to the filter chamber via a solid flow channel directed upwards to the filter chamber. The lower end portion of the solids flow channel has a siphon device to convey material from the filter chamber into the combustion chamber.
  • the filter layer is drawn off via a first blow-out device at the lower end section of the solids flow channel.
  • the solid flow channel is preferably vertical, but always inclined and dimensioned such that when the lower blow-out section of the solid flow channel is blown out, the solid automatically slides downward under the effect of the gravitational force.
  • a second blow-out device is preferably provided at the upper end section of the solids flow channel. This serves to rearrange and / or loosen the filter layer.
  • the particular advantage of the invention is that depending on the setting of the pressure conditions either more gas or more flue gas (heat) can be generated.
  • the desired gas / flue gas ratio is preferably set by means of a flue gas control device, e.g. B. by a change in cross section of the flue gas outlet channel, which can be achieved by a flue gas flap.
  • the fluidized bed gasification chamber is arranged spatially above the filter chamber and the filter chamber above the combustion chamber. This arrangement leads to a very compact design with a good energy balance.
  • an additional heat exchanger device is provided which absorbs the waste heat of the exhausting flue gas and releases it to the product gas, which likewise improves the energy balance.
  • heat exchanger ribs are arranged on the heat exchanger sections of the heat pipes. These are shaped in such a way that they come into operative relationship with the fluid flows and vortices generated by the fluidization devices in such a way that the fluidized particles are accelerated transversely to their original flow direction.
  • a good cross-mixing of the fluidized bed is achieved, the residence time of the particles in the fluidized bed is increased, gas bubbles are well dispersed and the heat transfer from the heat exchanger fins to the fluidized bed is significantly improved.
  • a compact design can also be achieved in this way.
  • a fluidized bed reactor according to claim 10 is particularly suitable for use in a device for generating fuel gas from carbon-containing feedstocks according to the present invention.
  • a reactor vessel is provided in the fluidized bed reactor, which receives the fluidized bed.
  • Fluidization devices are provided hen that fluidize a predetermined area of the fluidized bed.
  • Heat exchanger devices are used to introduce or remove additional heat in this area. The better the heat transfer between the heat exchanger devices and the fluidized bed, the higher the efficiency of the system.
  • the heat exchanger sections of the heat exchanger device are formed as special heat exchanger fins that are shaped and arranged to interact with the fluid streams and vortices generated by the fluidization devices so that the fluidized particles are transverse to their original ones Flow direction are accelerated, whereby the cross-mixing of the fluidized bed is improved, the residence time of the particles in the fluidized bed is increased and the heat transfer from the heat exchanger fins to the fluidized bed is significantly improved.
  • Such a fluidized bed reactor can be used both in the combustion chamber and in the fuel gas reactor of the device for generating fuel gas from carbon-containing feedstocks.
  • the heat exchanger fins are detachably connected to the heat exchanger sections.
  • This embodiment has a number of advantages: B. fluidized beds, in which combustion processes take place, due to the higher temperature in conjunction with the sand of the fluidized bed have a strong abrasive effect on internals, the heat exchanger fins are particularly affected, d. H. they are subject to high wear. The interchangeability of these wearing parts is therefore particularly economical.
  • heat pipes are used. It is clear to the person skilled in the art that the positive effect brought about by the invention is achieved only by the special design of the heat exchanger fins in connection with the fluidized bed. The combination of the special heat exchanger fins with heat pipes enables a smaller size with the same performance.
  • Fig. 1 shows a sectional view of a first embodiment of the invention.
  • Fig. 2 shows a sectional view of a second embodiment of the invention.
  • Fig. 3 shows the effect of the upper blow nozzle.
  • Fig. 4 shows the effect of the lower blow nozzle.
  • FIG. 5 shows a perspective illustration of a coiled heat exchanger rib on the heat exchanger section of a heat exchanger device.
  • FIG. 6 shows a perspective view of a vane-shaped heat exchanger rib.
  • FIG. 7 shows a perspective functional illustration of the heat exchanger fin according to FIG. 7.
  • Fig. 8 shows heat exchanger fins which are arranged on horizontally lying heat exchanger sections.
  • a first tubular container 1 has at its upper end section la a pressure-resistant lock 2 for introducing the feed materials 3 to be gasified, which are symbolically represented by the arrow.
  • a fluidized bed combustion chamber 4 is provided, into which steam and / or air mixture supply nozzles 5 protrude.
  • a fuel supply nozzle 6 for blowing fuel gas is arranged within the fluidized bed combustion chamber 4, with which the fluidized bed combustion chamber 4 is heated.
  • a second tubular container 7 is arranged concentrically in the container 1 and extends from the upper end section la to the fluidized bed combustion chamber 4. This container 7 is tightly connected at its upper end section 7a to the outlet of the lock 2. / At the lower end section 7b of the container 7 there is a fuel gas outlet 8 for discharging the fuel gas 9 which has no connection to the interior of the container 1.
  • a fluidized bed gasification chamber 10 is arranged in the upper section of the container 7 and is described below.
  • the fluidized bed gasification chamber 10 is a tubular vessel 11 open at the top.
  • the vessel 11 is arranged such that the feed materials 3 introduced via the lock 2 fall into the vessel 11.
  • a perforated base 12 is arranged at the lower end section 11a of the vessel 11 and underneath there is a water vapor inlet nozzle for introducing superheated water vapor.
  • Above the perforated floor 12 is one Fuel supply nozzle 15 is arranged, which is used to enter the fuel that is required for starting and possibly for controlling the gasification.
  • the fluidized bed gasification chamber 10 is arranged concentrically in the container 7 such that the remaining annular gap 16 has a predetermined cross section.
  • a filter chamber 17 is arranged in the lower section of the container 7 and is described below.
  • the filter chamber 17 consists of a wall section 7c of the second tubular container 7 and a filter chamber bottom 18 which is arranged above the fuel gas outlet 8.
  • a solid flow channel 19 is tubular and extends from the filter chamber 17 through the filter chamber hole bottom 18 into the fluidized bed combustion chamber 4, the lower section 19a of the solid flow channel 19 being curved upward. In this section 19a projects an upward lower blow-out nozzle 20, the function of which will be explained later.
  • Another, upwardly directed upper blow nozzle 21 is arranged in the upper section 19b of the solid flow channel 19.
  • Heat pipes 22 extend from the fluidized bed combustion chamber 4 via the filter chamber 17 to the fluidized bed gasification chamber 10, the end sections of the heat pipe 22 projecting into the fluidized bed combustion chamber 4 absorbing heat and the end sections projecting into the fluidized bed gasification chamber 10 release the heat there again to generate the required gasification temperature.
  • helical heat exchanger fins 23 are attached ordered, so that a transverse acceleration is generated by the upward flow of steam and bed material, which not only disperses bubbles that are formed, but also cross-mixing is achieved in the carburettor bed, by which the residence time of the fuel particles in the carburettor bed is lengthened and thus the gasification conversion increases becomes. Furthermore, the heat transfer between the heat exchanger fins 23 and the carburettor bed is significantly improved.
  • the gasification fluidized bed with the feed materials 3 is fluidized with superheated steam, which is introduced via the perforated base 12, so that thorough mixing of the fluidized bed and the solid fuels introduced via the lock device is ensured.
  • the basic mode of operation of a fluidized bed gasification is known to the person skilled in the art and is therefore not explained in detail here.
  • the high heat transfer from the heat input sections 22 of the heat pipes 22 to the fluidized bed guarantees a high heat input into the fluidized bed gasification chamber.
  • a high overheating of the introduced water vapor additionally ensures that temperatures between 500 ° C and 700 ° C for pyrolysis and temperatures up to 800 ° C for gasification can be maintained in the gasification bed. These high temperatures initially lead to the release of volatile constituents of the fuels and finally to the implementation of the released hydrocarbons (homogeneous water vapor gasification) and the residual coke (heterogeneous water vapor gasification).
  • An excess of water vapor promotes the conversion of the previously formed carbon monoxide with water vapor into carbon dioxide and hydrogen, which additionally increases the proportion of hydrogen important for use in fuel cells.
  • the fuel gases 9 formed in the fluidized bed gasification chamber 10 are passed according to the directions of the fuel gas arrows 9 through the annular gap 16 into the filter chamber 17, in which coke particles and ash particles are initially separated.
  • the fuel gas 9 flows through the fixed filter bed, the fuel gas reacts with water vapor which has not yet reacted, as a result of which the conversion, supported by the catalytic effect of the residual coke, is further increased.
  • Part of the fuel gas 9 flows through the solid flow channel 19 into the fluidized bed combustion chamber 4 and another part flows through the filter chamber bottom 18 directly into the fuel gas outlet 8 in order to be supplied for external use.
  • the distribution of the two fuel gas flow rates is determined by the pressure loss of the fuel gas in the solid flow channel 19 and also by the pressure levels that are present in the filter chamber 17, the line of the fuel gas outlet 8 and in the fluidized bed combustion chamber 4.
  • filter bed material 19 is discharged intermittently from the section 19a of the solids flow channel 19.
  • blow-out nozzle 20 is activated.
  • the fuel gas 9 introduced into the fluidized bed combustion chamber 4 is separated off together with the tars and residual coke parts burned. A part of the heat released in the process is released to the heat absorption sections of the heat pipes 22, which conduct the heat to the fluidized bed gasification chamber 10.
  • the rest of the heat is discharged as sensible heat with the flue gas 24 from the fluidized bed combustion chamber 4 and is used outside the device for generating steam. All or part of this superheated steam is returned to the device as gasification and fluidization means.
  • nozzles 6 and 15 are additionally provided in the fluidized bed combustion chamber 4 and in the fluidized bed gasification chamber 10 for the introduction of liquid or gaseous fuels. These nozzles are used primarily to heat up the device during the start-up process, for example in order to be able to use liquid biogenic fuels or to be able to utilize fuel gases or liquid fuels occurring in external processes. This is particularly useful if, for example, when operating fuel cells in connection with the gasification device, hydrogen is separated in intermediate separation processes and the other constituents contained in the fuel gas (carbon monoxide, methane and higher hydrocarbons) are to be returned for heat generation.
  • fuel gas carbon monoxide, methane and higher hydrocarbons
  • steam generator pipes can be used e.g. B. fully or partially integrated as finned tubes or immersion heating surfaces in the fluidized bed combustion chamber.
  • the fluidized bed combustion chamber has a conventional ash removal device.
  • 2 shows a further embodiment of the invention.
  • the fluidized bed gasification chamber 10, the filter chamber 17 and the fluidized bed combustion chamber 4 are arranged next to one another and are also thermally coupled via the heat pipes 22.
  • the same functional elements are provided with the same reference symbols.
  • a further explanation is dispensed with and reference is hereby made to the explanation relating to FIG. 1.
  • the feed materials 3 to be gasified are introduced through the pressure-resistant lock 2 and gasified as in the first embodiment.
  • the fuel gas 9 passes through the channel 16 'into the filter chamber 17, flows through it and emerges from the fuel gas outlet 8 in a filtered manner. A part of the fuel gas is passed through the solid flow channel 19 and burned in the fluidized bed combustion chamber 4.
  • 19 discharge nozzles 20 and 21 are arranged in the end portions 19a of the solid flow channel 19.
  • FIG. 3 shows the function of the upper blow-out nozzle 21.
  • the arrows show how the material is whirled up and shifted.
  • FIG. 4 shows the function of the lower blow-out nozzle 20.
  • the arrows show how filter material is withdrawn from the filter chamber and fed to the combustion chamber for combustion.
  • blow-out nozzles 20 and 21 could be replaced by a mechanical discharge device.
  • Such discharge device for. B. Funding
  • screws are more expensive than blow nozzles and prone to failure under the prevailing operating conditions, so that the solution with the blow nozzles is preferred.
  • heating or cooling fins on the heat exchanger sections of the heat pipes are described below with reference to FIGS. 5 to 8. These heating and cooling fins are particularly suitable for the fluidized bed reactor according to the present invention and thus also for the fluidized bed gasification chamber 10 and the fluidized bed combustion chamber 4.
  • FIG. 5 shows an end section 24 of a heat exchanger device, in particular in the form of a
  • Heat pipe 22 on the shovel-shaped heat exchanger fins 25 are arranged.
  • FIG. 6 shows an end section 24 of a tubular heat exchanger device or a heat pipe 22, on which coiled heat exchanger fins 23 are arranged.
  • FIG. 7 shows the tubular end section 24 of a heat exchanger device 22 with helical heat exchanger fins 23 (as in FIG. 6) in a fluidized bed 26 which, for. B. consists of fuel particles 28, rise in the gas bubbles 30.
  • the arrows 32 show the direction in which the fuel particles 28 and the gas bubbles 30 are deflected.
  • the fluidized bed 26 is arranged in a reactor vessel which corresponds to the tubular vessel 7 in FIG. 1.
  • the outer container 1 from FIG. 1 is also shown on the side.
  • Fig. 7 thus represents a detail of Fig. 1.
  • the fluidized bed 26 is homogenized by this lateral deflection.
  • the Fuel particles 28 in the fluidized bed longer so that they are completely burned. Also in other reactions, such as. B. a gasification, a longer residence time of the feed materials is desired. Due to the lateral deflection, the particles have very good thermal contact with the heat exchanger fins 23, which considerably improves the heat transfer and thus increases the efficiency.
  • FIG. 8 shows a section of a fluidized bed reactor with horizontally lying heat exchanger tubes 22 with heat exchanger sections 24, on which heat exchanger fins 34 are arranged.
  • the heat exchanger sections 24 project horizontally into the fluidized bed 26, which is arranged in a reactor vessel 36.
  • the reactor vessel 36 comprises a base plate which is designed as a perforated base 38 with holes 40.
  • a fluidization device is represented by the holes 40 together with arrows 42.
  • the heat exchanger fins 34 are arranged at an incline, the direction of inclination of the heat exchanger fins 34 having been changed in the heat exchanger section 24 located above. Therefore, the particles 28 and the vapor bubbles 30 are alternately deflected to the left or right, which leads to a good cross-mixing. It is clear to the person skilled in the art that, in the case of inclined heat exchanger sections 24, the heat exchanger fins 34 are to be arranged according to the teaching according to the invention.

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung zur Vergasung von kohlenstoffhaltigen und insbesondere biogenen Einsatzstoffen bereitgestellt, die eine einfache Konstruktion und sichere Arbeitsweise gewährleistet. Außerdem wird ein hierfür geeigneter Wirbelschichtreaktor angegeben. Gemäß der Erfindung umfaßt eine druckaufgeladene Wirbelschichtvergasungskammer eine druckfeste Schleuse zur Aufgabe der zu vergasenden Einsatzstoffe. Die Wirbelschichtvergasungskammer ist mit einer Filterkammer über einen Verbindungskanal verbunden, so daß das entstehende Gas von der Wirbelschichtvergasungskammer in die Filterkammer überströmen kann, wo es durch die Filterschicht geleitet wird. Durch eine externe Wärmequelle wird die für die allotherme Vergasung notwendige Wärme bereitgestellt. Mittels einer Wärmeleitrohranordnung wird die Wärme aus der externen Wärmequelle in das Vergasungsbett der Wirbelschichtvergasungskammer geleitet, um die für die Vergasung erforderliche Temperatur bereitzustellen.

Description

Vorrichtung zur Vergasung kohlenstoffhaltiger Einsatzstoffe
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Vergasung von kohlenstoffhaltigen Einsatzstoffen, wie z. B. Kohle Teer, Teersand, Kunststoffabfalle, Reste aus Papier- und Zellstoffherstellung, Reste aus der petrochemischen Industrie, Elektronikschrott und Schredderleichtfraktion, und insbesondere von biogenen Einsatzstoffen, wie z. B. Ernteabfälle, Energiepflanzen (Miskantus) oder Holzhack- schnitzel. Insbesondere dient die Vorrichtung zur Erzeugung von Brenngasen mit einem Heizwert von mindestens 8000 bis 10 000 kJ/mX
Die energetische Nutzung vorstehend genannter Einsatz- Stoffe ist derzeit weitgehend auf die Verbrennung beschränkt. Die Technologien zur Vergasung sind überwiegend auf die Erzeugung von Schwachgasen mit einem Heizwert unter 6000 kJ/kg ausgerichtet. Diese Gase sind jedoch für eine Nutzung z. B. in Gasturbinen oder Brennstoffzellen nicht geeignet .
Um Gase mit einem Heizwert von 8000 bis 10 000 kj/m3 zu erzeugen, muß eine sogenannte allotherme Vergasung durchgeführt werden. Dazu ist es erforderlich, dem zu vergasenden Brennstoff ausreichend externe Wärme auf einem hohen Temperaturniveau von 500 bis 900 Grad Celsius zuzuführen, was bisher mit einem hohen technischen Aufwand verbunden ist.
Ein wesentliches Vergasungsverfahren mit großer Einsatzbreite ist das Wirbelschichtverfahren. Mit diesem Verfahren können auch kleinere Anlagen wirtschaftlich betrieben, jedoch keine hochkalorischen Gase erzeugt werden. Für die allotherme Vergasung in Wirbelschichten werden derzeit im wesentlichen folgende Verfahren und Vorrichtungen untersucht . Batelle-Vergaser
Beim Batelle-Vergaser (zweistufige Wirbelschichtver- gasung) wird die Reaktionswärme für die Wirbelschicht in einer externen Wirbelschichtverbrennung erzeugt. Die Übertragung der Wärme erfolgt durch Austausch des heißen Sandbettes und ist daher mit einem hohen technischen Aufwand verbunden, vgl. Peter Jansen, Thermische Vergasung von nachwachsenden Roh- und organischen Reststoffen; Institutsberichte der Bundesanstalt für Landwirtschaft, Braunschweig, 1997.
DMT-Vergaser
Im DMT-Vergaser soll ein wesentlicher Teil der für die Vergasung notwendigen Wärme dadurch eingebracht werden, daß für die Fluidisierung überhitzter Wasserdampf mit einer Temperatur von 750 °C verwendet wird. Zusätzlich sollen für die Vergasung von Biomasse Wärmetauscherrohre durch das Wirbelbett geleitet werden, durch die Rauchgas mit einer Temperatur von 1150°C strömt. Der Nachweis, daß mit dieser Vorrichtung Heizwerte von ca. 10 000 kJ/kg erzielbar sind, erscheint nach dem derzeitigen Kenntnisstand kaum möglich. Vorrichtungen, die nach diesem Prinzip arbeiten, sind in den Dokumenten US 5,064,444 und US 5,439,491 offenbart.
Zur Erhöhung des chemischen Umsatzes wurde daher versucht, den Wärmeeintrag in das Wirbelbett durch den Einsatz von Pulsbrennern zu erhöhen, wie in dem Dokument US 5,306,481 offenbart. Dieser Weg ermöglicht prinzipiell einen höheren Wärmeeintrag und somit einen chemischen Umsatz, der für eine allotherme Vergasung erforderlich ist. Der Einsatz von Pulsbrennern ist jedoch relativ aufwendig.
Weiterhin ist aus der US 4,160,720 eine Vorrichtung zur Vergasung von Teersand bekannt, bei der eine Wärmeüber- tragung in den Reaktionsraum mittels Wärmeleitrohre (Heat-pipes) erfolgt. Bei dieser Vorrichtung durchläuft der Teersand das Reaktionsbett und die Verbrennungszone . Da sich das Pyrolysegas mit dem Rauchgas mischt, verringert sich der Heizwert dieses Gases, das sich nicht für den unmittelbaren Einsatz für Gasturbinen oder für Brennstoffzellen eignet.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrich- tung zur Vergasung von kohlenstoffhaltigen und insbesondere biogenen Einsatzstoffen bereitzustellen, die eine einfache Konstruktion und sichere Arbeitsweise gewährleistet und mit der Brenngase mit einem Heizwert von mindestens 8000 bis 10 000 kJ/m3 erzeugt werden können. Weiter ist es Aufgabe der Erfindung einen für eine solche Vorrichtung besonders geeigneten Wirbelschichtreaktor anzugeben.
Die Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1 und mit einem Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 10 gelöst.
Eine druckaufgeladene Wirbelschichtvergasungskammer weist eine druckfeste Schleuse zur Aufgabe der zu vergasenden Einsatzstoffe auf. Die Wirbelschichtvergasungskammer ist mit einer Filterkammer über einen Verbindungskanal verbunden, so daß das entstehende Gas von der Wirbelschichtvergasungskammer in die Filterkammer überströmen kann, wo es durch die Filterschicht geleitet wird. Durch eine externe Wärmequelle wird die für die allotherme Vergasung notwendige Wärme bereitgestellt. Mittels einer Wärme- leitrohranordnung (Heatpipes) wird die Wärme aus der externen Wärmequelle in das Vergasungsbett der Wirbelschichtvergasungskammer geleitet, um die für die Vergasung erforderliche Temperatur bereitzustellen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die externe Wärme mittels Verbrennung, insbesondere in einer Wirbelschicht-Brennkammer bereitgestellt. Damit die Filterschicht durch die aus dem Brenngas ausgefilterten Stoffe nicht anwächst, wird ein Teil der aufwachsenden Filterschicht ständig durch den Fest- stoff-Strömungskanal in die Brennkammer abgezogen. Da die ausgefilterten Stoffe (Asche und Restkokspartikel) teilweise noch brennbar sind, werden sie in der Brennkammer verbrannt. Hierzu ist vorzugsweise die Brennkammer über einen aufwärts zur Filterkammer gerichteten Fest- stoff-Strömungskanal mit der Filterkammer verbunden. Der untere Endabschnitt des Feststoff-Strömmungskanals weist eine Siphonvorrichtung auf, um Material aus der Filterkammer in die Brennkammer zu befördern.
Der Abzug der Filterschicht erfolgt gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung über eine erste Ausblasvorrichtung am unteren Endabschnitt des Feststoff-Strömungskanals. Hierbei ist der Feststoff-Strömungskanal vorzugsweise senkrecht, aber immer so geneigt und dimensioniert, daß beim Freiblasen des unteren Ausblasabschnitts des Feststoff-Strömungskanals der Feststoff unter der Wirkung der Gravitationskraft von selbst nach unten nachrutscht.
Vorzugsweise ist am oberen Endabschnitt des Feststoff-Strömungskanals eine zweite Ausblasvorrichtung vorgesehen. Diese dient dazu, die Filterschicht umzuschichten und/oder aufzulockern.
Durch dem Fachmann bekannte Maßnahmen der Steuer- und Regeltechnik und speziell über die Messung der Gasdrücke wird ermittelt, wann und wie häufig die Ausblasvorrichtungen betätigt werden müssen, um einen optimalen Wirkungsgrad zu erhalten.
Der besondere Vorteil der Erfindung besteht darin, daß je nach Einstellung der Druckverhältnisse entweder mehr Gas oder mehr Rauchgas (Wärme) erzeugbar ist. Die Einstellung des gewünschten Gas/Rauchgasverhältnisses erfolgt vorzugsweise mittels einer Rauchgasregelvorrichtung, z. B. durch eine Querschnittsänderung des Rauchgasaustrittskanals , die durch eine Rauchgasklappe erreicht werden kann.
Bei einer Weiterbildung nach Anspruch 7 ist die Wirbelschichtvergasungskammer räumlich über der Filterkammer und die Filterkammer über der Brennkammer angeordnet . Diese An- Ordnung führt zu einer sehr kompakten Bauweise mit einer guten Energiebilanz .
Bei einer Weiterbildung nach Anspruch 8 ist eine zusätzliche Wärmetauschereinrichtung vorgesehen, die die Ab- wärme des abziehenden Rauchgases aufnimmt und an das Produktgas abgibt, was ebenfalls die Energiebilanz verbessert.
Bei einer Weiterbildung nach Anspruch 9 sind an den Wärmetauscherabschnitte der Wärmeleitrohre Wärmetauscher- rippen angeordnet. Diese sind so geformt, um mit den von den Fluidisierungsvorrichtungen erzeugten Fluidströmen und -wirbeln so in Wirkbeziehung zu gelangen, daß die fluidi- sierten Teilchen quer zu ihrer ursprünglichen Strömungsrichtung beschleunigt werden. So wird eine gute Querver- mischung des Wirbelschichtbettes erzielt, die Verweilzeit der Teilchen im Wirbelschichtbett wird erhöht, Gasblasen werden gut dispergiert und der Wärmeübergang von den Wärmetauscherrippen zum Wirbelschichtbett wird wesentlich verbessert. Auch läßt sich hierdurch eine kompakte Bauform er- zielen.
Für den Einsatz in einer Vorrichtung zum Erzeugen von Brenngas aus kohlenstoffhaltiger Einsatzstoffen gemäß der vorliegenden Erfindung ist besonders ein Wirbelschichtreak- tor nach Anspruch 10 geeignet. In dem Wirbelschichtreaktor ist ein Reaktorbehälter vorgesehen, der das Wirbelschichtbett aufnimmt. Es sind Fluidisierungsvorrichtungen vorgese- hen, die einen vorbestimmten Bereich des Wirbelschichtbettes fluidisieren. Um in diesen Bereich zusätzliche Wärme einzubringen oder abzuziehen, werden Wärmetauschervorrichtungen eingesetzt. Je besser der Wärmeübergang zwischen den Wärmetauschervorrichtungen und der Wirbelschicht ist, um so höher ist der Wirkungsgrad der Anlage. Um diesen Wärmeübergang zu verbessern, werden die Wärmetauscherabschnitte der Wärmetauschervorrichtung als spezielle Wärmetauscherrippen ausgebildet, die so geformt und angeordnet sind, um mit den von den Fluidisierungsvorrichtungen erzeugten Fluidströmen und -wirbeln so in Wirkbeziehung zu gelangen, daß die flui- disierten Teilchen quer zu ihrer ursprünglichen Strömungsrichtung beschleunigt werden, wodurch die Quervermischung des Wirbelschichtbettes verbessert wird, die Verweilzeit der Teilchen im Wirbelschichtbett erhöht wird und der Wärmeübergang von den Wärmetauscherrippen zum Wirbelschichtbett wesentlich verbessert wird.
Durch den Einsatz eines solchen Wirbelschichtreaktors lassen sich bei gleicher Leistung durch den verbesserten Wärmeübergang kleinere und kostengünstigere Baugrößen darstellen. Ein derartiger Wirbelschichtreaktor kann sowohl in der Brennkammer als auch im Brenngasreaktor der Vorrichtung zum Erzeugen von Brenngas aus kohlenstof haltigen Einsatzstoffen eingesetzt werden.
Es ist zu betonen, daß es nicht möglich und sinnvoll ist, eine konkrete Dimensionierung für die speziellen Wärmetauscherrippen anzugeben, da der Fachmann eine derartige Optimierung nur in Verbindung mit einem konkreten Wirbelschichtreaktor vornehmen kann. Es ist daher im Einzelfall möglich, sehr speziell ausgebildete Wärmetauscherrippen einzusetzen, die u. U. sogar unterschiedlich, asymmetrisch usw. ausgebildet sein können, wenn dadurch die vorstehend beschriebene Ablenkung der Teilchen mit den damit verbundenen positiven Wirkungen erfolgt. Bevorzugte Formen der Wärmetauscherrippen sind in den Ansprüchen 11 und 12 beansprucht. Diese Formen lassen sich gut fertigen.
Nach Anspruch 13 sind die Wärmetauscherrippen mit den Wärmetauscherabschnitten lösbar verbunden. Diese Ausführungsform weist eine Reihe von Vorteilen auf: Da z. B. Wirbelschichten, in denen Verbrennungsprozesse ablaufen, auf Grund der höheren Temperatur in Verbindung mit dem Sand der Wirbelschicht auf Einbauten stark abrasiv wirken, sind die Wärmetauscherrippen davon besonders betroffen, d. h. sie unterliegen einem hohen Verschleiß. Die Auswechselbarkeit dieser Verschleißteile ist daher besonders wirtschaftlich.
Nach Anspruch 14 werden Wärmeleitrohre (Heatpipes) eingesetzt. Dem Fachmann ist klar, daß der durch die Erfindung bewirkte positive Effekt lediglich durch die besondere Gestaltung der Wärmetauscherrippen in Verbindung mit dem Wirbelschichtbett erzielt wird. Die Kombination der speziellen Wärmetauscherrippen mit Wärmeleitrohren ermöglicht nochmals eine verkleinerte Baugröße bei gleicher Leistung.
Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von zwei Ausfüh- rungsbeispielen in Verbindung mit beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine Schnittdarstellung einer ersten Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine Schnittdarstellung einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 3 zeigt die Wirkung der oberen Ausblasdüse.
Fig. 4 zeigt die Wirkung der unteren Ausblasdüse.
Fig. 5 zeigt eine perspektivische Darstellung einer gewendelten Wärmetauscherrippe am Wärmetauscherabschnitt einer Wärmetauschervorrichtung.
Fig. 6 zeigt eine perspektivische Darstellung einer schaufelförmig ausgebildeten Wärmetauscherrippe. Fig. 7 zeigt eine perspektivische Funktionsdarstellung der Wärmetauscherrippe nach Fig. 7.
Fig. 8 zeigt Wärmetauscherrippen, die an waagerecht liegenden Wärmetauscherabschnitten angeordnet sind.
Die Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform der Erfindung. Ein erster rohrförmiger Behälter 1 hat an seinem oberen Endabschnitt la eine druckfeste Schleuse 2 zur Einbringung der zu vergasenden Einsatzstoffe 3, die mittels des Pfeils symbolisch dargestellt sind. Im unteren Endabschnitt lb des Behälters 1 ist eine Wirbelschicht-Brennkammer 4 vorgesehen, in die Dampf- und/oder Luftgemischzufuhrdüsen 5 hineinragen. Zum Anfahren, d.h. zum Anheizen, ist innerhalb der Wirbelschicht-Brennkammer 4 eine Brennstoffzufuhrdüse 6 zum Einblasen von Brenngas angeordnet, mit dem die Wirbelschicht-Brennkammer 4 angeheizt wird.
Ein zweiter rohrförmiger Behälter 7 ist konzentrisch in dem Behälter 1 angeordnet und erstreckt sich vom oberen Endabschnitt la bis zur Wirbelschicht-Brennkammer 4. Dieser Behälter 7 ist an seinem oberen Endabschnitt 7a mit dem Ausgang der Schleuse 2 dicht verbunden. /Arn unteren Endab- schnitt 7b des Behälters 7 ist ein Brenngasauslaß 8 zur Ableitung des gewonnenen Brenngases 9 angeordnet, der keine Verbindung zum Innenraum des Behälters 1 hat.
Im oberen Abschnitt des Behälters 7 ist eine Wirbelschichtvergasungskammer 10 angeordnet, die nachfolgend beschrieben wird.
Die Wirbelschichtvergasungskammer 10 ist ein oben offenes, rohrförmiges Gefäß 11. Das Gefäß 11 ist so angeordnet, daß die über die Schleuse 2 eingebrachten Einsatzstoffe 3 in das Gefäß 11 fallen. Am unteren Endabschnitt 11a des Ge- fäßes 11 ist ein Lochboden 12 angeordnet und darunter ist eine Wasserdampf-Einlaßdüse zum Einleiten von überhitztem Wasserdampf vorgesehen. Oberhalb des Lochbodens 12 ist eine Brennstoffzufuhrdüse 15 angeordnet, die zum Eintragen von Brennstoff dient, der zum Anfahren und ggf. zur Steuerung der Vergasung benötigt wird.
Die Wirbelschichtvergasungskammer 10 ist in dem Behälter 7 konzentrisch so angeordnet, daß der verbleibende Ringspalt 16 einen vorbestimmten Querschnitt aufweist.
Im unteren Abschnitt des Behälters 7 ist eine Filter- kammer 17 angeordnet, die nachfolgend beschrieben wird.
Die Filterkammer 17 besteht aus einem Wandungsabschnitt 7c des zweiten rohrförmigen Behälters 7 und einem Filterkammerlochboden 18, der über dem Brenngasauslaß 8 angeord- net ist. Ein Feststoff-Strömungskanal 19 ist rohrförmig ausgebildet und erstreckt sich von der Filterkammer 17 durch den Filterkammerlochboden 18 bis in die Wirbelschicht-Brennkammer 4, wobei der untere Abschnitt 1 9a des Feststoff-Strömungskanals 19 nach oben gekrümmt ist. In diesen Abschnitt 19a ragt eine nach oben gerichtete untere Ausblasdüse 20, deren Funktion später erläutert wird. Eine weitere, nach oben gerichtete obere Ausblasdüse 21 ist in dem oberen Abschnitt 19b des Feststoff-Strömungskanal 1 9 angeordnet .
Von der Wirbelschicht-Brennkammer 4 über die Filterkammer 17 bis zu der Wirbelschichtvergasungskammer 10 erstrecken sich Wärmeleitrohre 22 (Heat-pipes ) , wobei die in die Wirbelschicht-Brennkammer 4 hineinragenden Endab- schnitte der Wärmeleitrohre 22 Wärme aufnehmen und die in die Wirbelschichtvergasungskammer 10 hineinragenden Endabschnitte die Wärme dort wieder abgeben, um die erforderliche Vergasungstemperatur zu erzeugen.
Im vorliegenden Beispiel sind an den Endabschnitten der Wärmeleitrohre 22, die in die Wirbelschichtvergasungskammer 10 hineinragenden, wendeiförmige Wärmetauscherrippen 23 an- geordnet, so daß durch die aufwärtsgerichtete Dampf- und Bettmaterialströmung eine Querbeschleunigung erzeugt wird, wodurch nicht nur entstehende Blasen dispergiert werden, sondern auch eine Quervermischung im Vergaserbett erreicht wird, durch die die Verweilzeit der Brennstoffpartikel im Vergaserbett verlängert und damit der Umsatz bei der Vergasung erhöht wird. Weiterhin wird der Wärmeübergang zwischen den Wärmetauscherrippen 23 und dem Vergaserbett wesentlich verbessert.
Nachfolgend wird der Vergasungsprozeß beschrieben:
Die Vergasungswirbelschicht mit den Einsatzstoffen 3 wird mit überhitztem Wasserdampf fluidisiert, der über den Lochboden 12 eingebracht wird, so daß eine gute Durchmischung der Wirbelschicht und der über die Schleusenvorrichtung eingebrachten Festbrennstoffe gewährleistet ist. Die prinzipielle Funktionsweise einer Wirbelschichtvergasung ist dem Fachmann bekannt und wird daher hier nicht detail- liert erläutert.
Der hohe Wärmeübergang von den Wärmeeintragsabschnitten 22 der Wärmeleitrohren 22 auf die Wirbelschicht garantiert eine hohen Wärmeeintrag in die Wirbelschichtvergasungs- ka mer . Eine hohe Überhitzung des eingebrachten Wasserdampfes gewährleistet zusätzlich, daß für die Pyrolyse Temperaturen zwischen 500°C und 700°C und für die Vergasung Temperaturen bis 800 °C im Vergasungsbett aufrecht erhalten werden können. Diese hohen Temperaturen führen zunächst zur Freisetzung flüchtiger Bestandteile der Brennstoffe und schließlich zur Umsetzung der freigesetzten Kohlenwasserstoffe (homogene Wasserdampfvergasung) und des Restkokses (heterogene Wasserdampfvergasung) . Ein Wasserdampfüberschuß begünstigt die Umsetzung des zuvor gebildeten Kohlen- monoxids mit Wasserdampf in Kohlendioxid und Wasserstoff, wodurch der für die Nutzung in Brennstoffzellen wichtige Wasserstoffanteil zusätzlich erhöht wird. Die in der Wirbelschichtvergasungskammer 10 gebildeten Brenngase 9 werden gemäß den Richtungen der Brenngas-Pfeile 9 durch den Ringspalt 16 in die Filterkammer 17 übergelei- tet, in der zunächst Kokspartikel und Aschepartikel abgeschieden werden. Beim Durchströmen des Brenngases 9 durch das Filterfestbett reagiert das Brenngas mit noch nicht umgesetztem Wasserdampf, wodurch der Umsatz, unterstützt durch die katalytische Wirkung des Restkoks, weiter gestei- gert wird.
Ein Teil des Brenngases 9 strömt über den Feststoff-Strömungskanal 19 in die Wirbelschicht-Brennkammer 4 und ein anderer Teil strömt über den Filterkammerlochboden 18 direkt in den Brenngasauslaß 8, um einer externen Nutzung zugeführt zu werden. Die Aufteilung der zwei Brenngasmengenströme wird durch den Druckverlust des Brenngases in dem Feststoff-Strömungskanal 19 bestimmt und weiterhin durch die Druckniveaus, die in der Filterkammer 17, der Leitung des Brenngasauslasses 8 und in der Wirbelschicht-Brennkammer 4 anliegen.
Die Überführung von Aschepartikeln und Restkokspartikeln aus der Filterschicht der Filterkammer 17 in die Wir- belschicht-Brennkammer 4 wird dadurch realisiert, daß stoßweise aus dem Abschnitt 1 9a des Feststoff-Strömungskanals 19 Filterbettmaterial ausgetragen wird. Dazu wird die Ausblasdüse 20 aktiviert.
Um Bettmaterial aus dem Feststoff-Strömungskanal 19 in die Filterschicht der Filterkammer 17 auszutragen, wird über die Ausblasdüse 21 Dampf eingeblasen, vergleiche Fig. 3. So wird erreicht, daß das Bettmaterial lagertweise die abgelagerte Asche und die Restkokspartikel bedeckt.
Das in die Wirbelschicht-Brennkammer 4 eingetragene Brenngas 9 wird zusammen mit den im Filterbett abgeschiede- nen Teeren und Restkoksanteilen verbrannt. Ein Teil der dabei freigesetzten Wärme wird an die Wärmeaufnahmeabschnitte der Wärmeleitrohre 22 abgegeben, die die Wärme zu der Wirbelschichtvergasungskammer 10 leiten.
Der Rest der Wärme wird als fühlbare Wärme mit dem Rauchgas 24 aus der Wirbelschicht-Brennkammer 4 ausgetragen und außerhalb der Vorrichtung zur Heißdampferzeugung verwendet. Dieser Heißdampf wird ganz oder teilweise als Ver- gasungs- und Fluidisierungs ittel in die Vorrichtung zurückgeführt .
In der Wirbelschicht-Brennkammer 4 und in der Wirbelschichtvergasungskammer 10 sind bei dem vorliegenden Aus- führungsform zusätzlich Düsen 6 und 15 für die Einleitung von flüssigen oder gasförmigen Brennstoffen vorgesehen. Diese Düsen dienen vor allem zum Hochheizen der Vorrichtung während des Anfahrprozesses, um zum Beispiel flüssige bio- gene Brennstoffe einsetzen zu können oder um in externen Prozessen anfallende Brenngase oder flüssige Brennstoffe verwerten zu können. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn zum Beispiel beim Betrieb von Brennstoffzellen in Verbindung mit der Vergasungsvorrichtung in zwischengeschalteten Trennprozessen Wasserstoff abgetrennt wird und die an- deren im Brenngas enthaltenen Bestandteile (Kohlenmonoxid, Methan und höhere Kohlenwasserstoffe) zur Wärmeerzeugung zurückgeführt werden sollen.
Für die Erzeugung von Warmwasser, Sattdampf oder über- hitztem Dampf können Dampferzeugerrohre z. B. als Rippenrohre oder Tauchheizflächen ganz oder teilweise auch in die Wirbelschicht-Brennkammer integriert werden.
Ferner ist zu erwähnen, daß die Wirbel- schicht-Brennkammer eine herkömmliche Ascheabfuhreinrichtung aufweist. Die Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung. Bei dieser Ausführungsform sind die Wirbelschichtvergasungskammer 10, die Filterkammer 17 und die Wirbelschicht-Brennkammer 4 nebeneinander angeordnet und eben- falls über die Wärmeleitrohre 22 thermisch gekoppelt. Gleiche Funktionselemente sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Bei einer mit der ersten Ausführungsform übereinstimmenden Funktion wird auf eine nochmalige Erläuterung verzichtet und hiermit auf die Erläuterung zu Fig. 1 ver- wiesen.
Durch die druckfeste Schleuse 2 werden die zu vergasenden Einsatzstoffe 3 eingebracht und wie bei der ersten Ausführungsform vergast. Das Brenngas 9 tritt über den Kanal 16' in die Filterkammer 17 über, durchströmt diese und tritt aus dem Brenngasauslaß 8 gefiltert aus. Ein Teil des Brenngases wird durch den Feststoff-Strömungskanal 19 geleitet und in der WirbelschichtBrennkammer 4 verbrannt.
Wie in der ersten Ausführungsform sind in den Endabschnitten 19a des Feststoff-Strömungskanals 19 Ausblasdüsen 20 und 21 angeordnet.
Die Fig. 3 zeigt die Funktion der oberen Ausblasdüse 21. Die Pfeile zeigen, wie das Material aufgewirbelt und umgeschichtet wird.
Die Fig. 4 zeigt die Funktion der unteren Ausblasdüse 20. Die Pfeile zeigen, wie Filtermaterial aus der Filterkammer abgezogen und der Brennkammer zum Verbrennnen zugeführt wird .
Abschließend soll noch erwähnt werden, daß die spezi- eile Art des Materialaustrags mittels der Ausblasdüsen 20 und 21 durch eine mechanische Austragvorrichtung ersetzt werden könnte. Derartige Austragvorrichtung, z. B. Förder- schnecken sind jedoch teurer als Blasdüsen und unter den vorherrschenden Betriebsbedingungen störanfällig, so daß die Lösung mit den Blasdüsen bevorzugt ist.
Nachfolgend werden anhand der Figuren 5 bis 8 unterschiedliche Ausführungsformen von Heiz- oder Kühlrippen an den Wärmetauscherabschnitten der Wärmeleitrohre beschrieben. Diese Heiz- und Kühlrippen sind für den Wirbelschichtreaktor gemäß der vorliegenden Erfindung besonders geeignet und damit auch für die Wirbelschichtvergasungskammer 10 und die Wirbelschicht- Verbrennungskammer 4.
Fig. 5 zeigt einen Endabschnitt 24 einer Wärmetauschervorrichtung, insbesondere in Form eines
Wärmeleitrohrs 22 an dem schaufeiförmig ausgebildete Wärmetauscherrippen 25 angeordnet sind.
Die Fig. 6 zeigt einen Endabschnitt 24 einer rohrförmigen Wärmetauschervorrichtung bzw. eines Wärmeleitrohrs 22, an dem gewendelte Wärmetauscherrippen 23 angeordnet sind.
Die Fig. 7 zeigt den rohrförmigen Endabschnitt 24 einer Wärmetauschervorrichtung 22 mit gewendelten Wärmetauscherrippen 23 (wie Fig. 6) in einer Wirbelschicht 26, die z. B. aus Brennstoffteilchen 28 besteht, in der Gasblasen 30 aufsteigen. Die Pfeile 32 zeigen, in welche Richtung die Brennstoffteilchen 28 und die Gasblasen 30 abgelenkt werden. Die Wirbelschicht 26 ist einem Reaktorbehälter angeordnet, der dem rohrförmigen Behälter 7 in Fig. 1 entspricht. Seitlich ist noch der äußere Behälter 1 aus Fig. 1 dargestellt. Fig. 7 stellt damit ein Detail von Fig. 1 dar.
Durch diese seitliche Ablenkung wird die Wirbelschicht 26 homogenisiert. Gleichzeitig verbleiben die Brennstoffteilchen 28 länger im Wirbelbett, so daß sie vollständig verbrannt werden. Auch bei anderen Reaktionen, wie z. B. einer Vergasung, ist eine längere Verweildauer der Einsatzstoffe gewünscht. Durch die seitliche Ablenkung haben die Teilchen einen sehr guten Wärmekontakt mit zu den Wärmetauscherrippen 23, wodurch der Wärmeübergang erheblich verbessert und somit der Wirkungsgrad erhöht wird.
Die Fig. 8 zeigt einen Ausschnitt eines Wirbelschichtreaktors mit waagerecht liegenden Wärmetauscherrohren 22 mit Wärmetauscherabschnitten 24, an denen Wärmetauscherrippen 34 angeordnet sind. Die Wärmetauscherabschnitte 24 ragen horizontal in die Wirbelschicht 26, die in einem Reaktorbehälter 36 angeordnet ist. Der Reaktorbehälter 36 umfaßt eine Bodenplatte, die als Lochboden 38 mit Löchern 40 ausgebildet ist. Durch die Löcher 40 zusammen mit Pfeilen 42 wird eine Fluidisierungsvorrichtung dargestellt.
Bei dieser Ausführungsform sind die Wärmetauscherrippen 34 geneigt angeordnet, wobei die Neigungsrichtung der Wärmetauscherrippen 34 bei dem darüberliegenden Wärmetauscherabschnitt 24 gewechselt wurde. Daher werden die Teilchen 28 und die Dampfblasen 30 wechselweise nach links oder rechts abgelenkt, was zu einer guten Quervermischung führt. Es ist für den Fachmann klar, daß bei schräg liegenden Wärmetauscherabschnitten 24 die Wärmetauscherrippen 34 gemäß der erfindungsgemäßen Lehre anzuordnen sind.

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zum Erzeugen von Brenngas aus kohlenstoffhaltigen, insbesondere biogenen Einsatzstoffen durch allotherme Wasserdampfvergasung, wobei die Vorrichtung folgende Merkmale aufweist: - eine druckaufgeladene Wirbelschichtvergasungskammer (10) mit einer druckfesten Schleuse (2) zur Aufgabe der zu vergasenden Einsatzstoffe (3), eine Filterkammer (17), die über einen Verbindungskanal (16, 16') mit der Wirbelschichtvergasungskammer (10) verbunden ist, - einer externen Wärmequelle (4) und einer Wärmeleitrohranordnung (22), die Wärme aus der externen Wärmequelle (4) aufnimmt und in der Wirbelschichtvergasungskammer (10) an das Vergasungsbett abgibt .
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die externe Wärmequelle (4), eine Brennkammer, insbesondere eine Wirbelschicht-Brennkammer (4) ist und eine Rauchgasableitung (24) aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Brennkammer, insbesondere die
Wirbelschicht-Brennkammer (4) über einen aufwärts zur
Filterkammer (17) gerichteten Feststoff-Strömungskanal (19) mit der Filterkammer (17) verbunden ist, dass der Feststoff-Strömungskanal (19) einen unteren
Endabschnitt (19a) aufweist, der mit der Brennkammer (4) verbunden ist, dass der Feststoff-Strömungskanal (19) einen oberen Endabschnitt (19b) aufweist, der mit der Filterkammer
(17) verbunden ist, und dass am unteren Endabschnitt (19a) eine Siphonvorrichtung angeordnet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in dem unteren Endabschnitt (19a) eine erste Blasvorrichtung (20) angeordnet ist, um mittels Sogwirkung gesteuert Feststoffe vorzugsweise pulsierend aus dem Filterbett der Filterkammer (17) in das Brennstoffbett der Brennkammer (4) abzuziehen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4 , dadurch gekennzeichnet, dass in dem oberen Endabschnitt (19b) des Feststoff-Strömungskanals (19) oder in der Filterkammer (17) eine zweite Blasvorrichtung (21) angeordnet ist, um gesteuert das Filterbett der Filterkammer (17) umzuschichten und/oder aufzulockern.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Rauchgasregelvorrichtung in der Rauchgasableitung (24) zur Einstellung des Verhältnisses von Rauchgas zu Produktgas vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die
Wirbelschichtvergasungskammer (10) über der Filterkammer (17) und die FUterkammer (17) über der Brennkammer (4) angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zusätzliche Wärmetauschereinrichtung vorgesehen, die die Abwärme des abziehenden Rauchgases (24) aufnimmt und an das Produktgas abgibt.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmetauscherabschnitte (24) der Wärmeleitröhre (22) Wärmetauscherrippen (23; 25; 34) aufweisen, die so geformt und angeordnet sind, um mit den von den Fluidisierungsvorrichtungen erzeugten Fluidströmen und -wirbeln so in Wirkbeziehung zu gelangen, daß die fluidisierten Teilchen (28) quer zu ihrer ursprünglichen Strömungsrichtung beschleunigt werden, wodurch die Quervermischung des Wirbelschichtbettes verbessert wird, die Verweilzeit der Teilchen im Wirbelschichtbett erhöht wird, Gasblasen (30) gut dispergiert werden und der Wärmeübergang von den Wärmetauscherrippen (23; 25; 34) zum Wirbelschichtbett (26) wesentlich verbessert wird.
10. Wirbelschichtreaktor, insbesondere für eine Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Reaktorbehälter (7; 36) zur Aufnahme eines Wirbelschichtbettes (26), das mittels - Fluidisierungsvorrichtungen (38, 40, 42) in einem Bereich fluidisiert wird, und
Wärmetauschervorrichtungen (22) mit
Wärmetauscherabschnitten (24), die in dem fluidisierten Bereich angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass an den Wärmetauscherabschnitten (24) der Wärmetauschervorrichtungen (22) Wärmetauscherrippen (23; 25; 34) so geformt und angeordnet sind, um mit den von den Fluidisierungsvorrichtungen (38, 40, 42) erzeugten Fluidströmen und -wirbeln so in Wirkbeziehung zu gelangen, dass die fluidisierten Teilchen (28) quer zu ihrer ursprünglichen Beschleunigungsrichtung beschleunigt werden, wodurch die Quervermischung des Wirbelschichtbettes (26) verbessert wird, die Verweilzeit der fluidisierten Teilchen (28) im Wirbelschichtbett (26) erhöht wird, Gasblasen (30) gut dispergiert werden und der Wärmeübergang von den Wärmetauscherrippen (23; 25; 34) zum Wirbelschichtbett (26) wesentlich verbessert wird.
11. Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmetauscherrippen (23; 25; 34) wendel- oder schaufeiförmig ausgebildet sind.
12. Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an waagerecht liegenden Wärmetauscherabschnitten (24) die Wärmetauscherrippen
(34) schräg geneigt zur Blasrichtung der
Fluidisierungsvorrichtung (38, 40, 42) angeordnet sind, wobei die Neigungsrichtung der Wärmetauscherrippen (34) von benachbart angeordneten Wärmetauscherabschnitten (24) unterschiedlich ist.
13. Wirbelschichtreaktor nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmetauscherrippen (23; 25; 34) mit den Wärmetauscherabschnitten (24) lösbar verbunden sind, wobei die Verbindung einen guten Wärmeübergang aufweist.
14. Wirbelschichtreaktor nach einem der vorhergehenden den Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmetauschervorrichtungen (22) Wärmeleitrohre (Heatpipes) aufweisen.
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