WO2000060233A1 - Fuel injector for an internal combustion engine - Google Patents

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WO2000060233A1
WO2000060233A1 PCT/DE2000/000969 DE0000969W WO0060233A1 WO 2000060233 A1 WO2000060233 A1 WO 2000060233A1 DE 0000969 W DE0000969 W DE 0000969W WO 0060233 A1 WO0060233 A1 WO 0060233A1
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WO
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partial
injection valve
fuel injection
partial surface
valve according
Prior art date
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PCT/DE2000/000969
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German (de)
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Inventor
Dieter Tischer
Alfred Trzmiel
Herbert Panowitz
Original Assignee
Siemens Aktiengesellschaft
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Publication date
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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
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    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/002—Arrangement of leakage or drain conduits in or from injectors
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/16—Sealing of fuel injection apparatus not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a fuel injection valve according to the preamble of patent claim 1.
  • fuel is injected under high pressure into the combustion chamber of an internal combustion engine via a fuel injection valve.
  • a fuel injection valve is known from WO 96/19661, in which a plurality of injector modules are arranged axially one above the other and thus result in a plurality of sealing planes and are axially prestressed against one another by means of a union nut.
  • the abutting end faces of two adjacent injector modules are made flat, so that the channels introduced into the injector modules are sealed off from one another and from the outside by the surface pressure of the end faces.
  • a fuel injection valve is used, for example, in a common rail fuel injection system in which the fuel pressure can be over 1500 bar. Due to the high fuel pressure, it is necessary to exert a high surface pressure and therefore high axial prestressing forces on the end faces of the injector modules via the union nut. As a result, the material of the injection valve is heavily stressed, in particular the union nut used as a preloading means, the thread of which is heavily stressed. High-precision manufacturing is also required.
  • the object of the invention is to provide high-pressure-resistant transitions of the injector modules of a fuel injector with a low material load.
  • the end faces according to the invention designed as sealing surfaces, of two injector modules, each axially pressed against one another under an axial pretensioning force, are designed such that the surface pressure around the channels to be sealed in the injector modules is increased when the pretensioning force is given and by a possible fuel leakage from the into the
  • Injector modules introduced bores and channels to drain through a return channel to prevent the sealing surfaces from being infiltrated with fuel under high pressure.
  • the sealing surfaces seal the high-pressure channels provided in the injector modules from one another and from the outside.
  • depressions are worked into the end faces of the injector modules, so that essentially only the remaining, non-recessed areas come into contact with the opposite end face and thus form a sealing surface.
  • the first, non-recessed partial surface which can be divided into a plurality of lower partial surfaces, is subjected to a greater surface pressure than the second, recessed partial surface, as a result of which a higher tightness is achieved than with a flat, single-surface sealing surface.
  • the second partial surface is preferably deepened to such an extent that it has no contact with the end face of the injector module lying opposite it, as a result of which the surface pressure becomes higher and can be better adjusted. Any fuel that creeps through the sealing surfaces as part of the total fuel leakage collects in the drainage space between the end surfaces formed by the recesses in the end surface and flows out through a return channel. This prevents an uncontrolled build-up of pressure between flat surfaces due to fuel leakage.
  • the openings of the high-pressure bores and channels point into the sealing surface and the opening of the low-pressure hole, in particular of the return channel, points into the drain surface.
  • the sealing surface Due to the smaller sealing surface compared to the total front surface of an injector module, a high surface pressure is created when the injector modules are pretensioned against each other. As a result, the sealing surface, ie the entire non-recessed surface, can also have a relatively low level of planicity, which contributes to lower production costs. A high-precision, flat design of the sealing surface can thus be dispensed with, since the high surface pressure enables the unevenness to be compensated for by the elastic deformation of the material of the injector module in the region of the sealing surfaces.
  • the recessed partial surface hereinafter referred to as the second partial surface or drain surface, is designed in such a way that the manufacturing process of the deepening is short, the vertical integration is extremely small and can therefore be carried out inexpensively. It is helpful here that no high demands are placed on the planicity of the second partial surface, in particular lower requirements than on the sealing surface, since it does not perform a sealing function.
  • the sealing surface of an end surface is called the first partial surface in the following.
  • a first and a second sealing surface in the center of which the openings of the high-pressure bores and channels introduced into the injector are arranged.
  • the subdivisions of the first sub-area referred to as sub-areas are arranged in the plane of the first sub-area.
  • the surface pressure can be set in a wide range depending on the ratio of the first and the second partial surface.
  • the axial depth h averaged over the total area of the second partial area is approximately between 10 and 50 ⁇ m, which advantageously on the one hand limits the possible fuel leakage without great flow resistance and the surface pressure essentially to the sealing surface and on the other hand only low manufacturing costs due to a be - limited material removal for the recessed area arise.
  • the sealing surface is divided by a narrow, closed groove which surrounds the high-pressure bores and channels and the wall of which cuts the opening of the return channel, so that any fuel leakage flows through the groove into the return channel and undermining of the sealing surfaces is prevented with fuel.
  • the short manufacturing time of the groove is advantageous.
  • a part of the second partial area is arranged by introducing preferably network-shaped, i.e. parallel and perpendicular to each other arranged longitudinal and transverse grooves in the original face. After processing, remain in the second
  • Partial area preferably rectangular or square elevations, which lies in the plane of the first partial area from the previous figures.
  • a connection to the return channel is provided from each position of the second partial surface, thereby undermining the
  • the depression in the end face of an injector module is e.g. can be produced inexpensively in a very short time by laser ablation or electron beam ablation.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through a fuel injection valve with a plurality of injector modules
  • FIG. 2 shows a cross section through the fuel injection valve from FIG. 1 along the line AA
  • FIG. 2a shows a longitudinal section through an injector module from FIG. 2 along the line BB
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of an end face of an injector module
  • FIG 4 shows an exemplary embodiment of the second partial surface from FIG. 2
  • FIG. 1 shows an essentially rotationally symmetrical fuel injection valve in which a plurality of injector modules 1, 5, 6, 7, 8 are arranged axially one above the other and are axially prestressed against one another by a central pretensioning means designed here as a union nut 10.
  • a central pretensioning means designed here as a union nut 10.
  • the injector modules 1, 5, 6, 7, 8 also have a preferably central, centrally arranged high-pressure bore 3, which, depending on their function in the respective injector modules 1, 5, 6, 7, 8, has different diameters and a high fuel pressure is exposed, which is dependent on the current functional state of the injection valve.
  • the high pressure bore is arranged eccentrically.
  • an inlet channel 9 runs through the various injector modules 1, 5, 6, the fuel via a fuel connection 11 arranged laterally on the injector head 1 to a section of the inlet channel running essentially parallel to the longitudinal axis of the fuel injector , 7, 8 leads to the tip of the nozzle body 8, in which injection holes are made, through which fuel is injected into the combustion chamber of an internal combustion engine.
  • a return channel 2 is arranged laterally and essentially parallel to the central high-pressure bore 3, through which a possible fuel leak, i.e. the fuel escaping from sealing surfaces or guide gaps in the fuel injection valve, flows back into the tank.
  • the fuel flows in the return channel 2 without pressure or at a low pressure.
  • the injector modules 1, 5, 6, 7, 8 have sealing faces on their respective mutually opposite end faces, which are pressed against one another with high pretensioning force and are described in more detail in FIGS. 2 and 3.
  • the union nut 10 causes an axial preload by screwing it onto the thread of the injector head. NEN of the injector modules 1, 3, 5, 6, 7, 8 with a biasing force against each other and so a high surface pressure on their end faces, the surface pressure is dependent on the biasing force.
  • the union nut 10 engages on a shoulder of the nozzle body 8 and presses the nozzle body 8 axially in the direction of the injector head 1.
  • the prestressing force causes a high surface pressure on the end faces of the injector modules, as a result of which the high-pressure bore 3 and the inlet channel 9 are sealed off from one another and from the outside.
  • FIG. 2 shows a top view of an end face 20, 30 of an injector module, here the end face 20, 30 of the injector head 1 was considered as an example, which is pressed onto the end face of the servo body 5.
  • FIG. 2a shows the longitudinal section of the injector module from FIG. 2a along the line B-B to clarify FIG. 2.
  • the cylindrical injector head 1 is encompassed in part of its length by the hollow cylindrical union nut 10 and connected to it via a thread.
  • the openings of the central high-pressure bore 3, the inlet duct 9, the return duct 2, the further duct 4 and the fixing bores 35 open into the end face 20, 30 of the injector head 1.
  • the fixing bores 35 serve to align and fix the injector head 1 and him bordering servo body 5.
  • the end face 20, 30 is divided into a first and a second partial surface 20, 30, wherein the second partial surface 30 is recessed by an axial depth h compared to the first partial surface 30, which is the axial height difference between the first partial surface 20 and the second partial surface 30, which is preferably between 10 ⁇ m and 50 ⁇ m.
  • the second partial surface 30 is thus arranged axially lower in the direction of the servo body 5 by the axial depth h than the first partial surface 20. Due to the axial prestressing of the injector modules 1 and 5, only the first partial surface 20 is now subjected to a larger surface pressure.
  • the second partial surface 30 is preferably recessed to such an extent that it has no contact with the end face of the servo body 5 adjoining it.
  • the axial depth h is preferably in the range between 10 ⁇ m and 50 ⁇ m, as a result of which the entire prestressing force is applied to the first partial surface 20 and the second partial surface 30 has no contact with the end face of the opposite injector module, but the material volume to be removed remains small accordingly less processing time.
  • the second partial surface 30 can be at least partially subjected to a slight surface pressure.
  • the first partial surface 20 serves as a sealing surface for sealing the high-pressure ducts and bores 3, 9 against one another and towards the outside. Since the second partial surface 30 is recessed with respect to the first partial surface 20, it forms an outlet space with the end surface of the servo body 5 lying above it, through which a fuel leakage that may occur, i. H. the fuel flow, which among other things penetrates through the sealing surfaces to the return duct 9 flows.
  • the second partial surface 30 thus serves as a drainage surface.
  • the first partial surface 20 is essentially planar. Due to the smaller first partial surface 20 compared to the entire end surface 20, 30, a higher surface pressure acts on it for a given axial pretensioning force, whereby the material of the injector module is compressed more elastically in the area of the first partial surface 20. Therefore, the unevenness of the first partial surface 20 can be less than with a sealing surface consisting of the entire end surface 20, 30.
  • the surface of the second partial surface 30 is not used for sealing and can therefore have any unevenness as long as it does not protrude above the plane of the first partial surface 20.
  • the second partial surface 30 is preferably not with the
  • Face of the opposite injector module 5 is in contact.
  • the fuel leakage that may occur between the drainage surface and the end face of the opposite injector module flows to the return channel 2 via the second partial surface 30.
  • a connection to the return channel 2 is provided from each point of the second partial surface 30, thereby preventing the sealing surfaces from undermining.
  • the second partial surface 30 preferably has a higher unevenness on its surface than the first partial surface 20, as a result of which the recess can be machined quickly to produce the second partial surface 30.
  • the openings of the high pressure bore 3 and the inlet channel 9 are arranged in the first partial surface 21 and 22, respectively.
  • the opening of the return channel 2 is arranged in the second partial surface 30 and is thus connected to the drainage space.
  • the first partial surface 20 is divided into the following lower partial surfaces 21, 22, 25:
  • annular second sealing surface 22 in the center of which the opening of the inlet channel 9 is arranged and which has a second ring width b2,
  • annular fourth sealing surface 25 the outer edge of which adjoins the outer surface of the injector head 1 and which has a fourth ring width b4.
  • a further channel 4 is located on the side and arranged essentially parallel to the central high-pressure bore 3, which is sealed to the outside by a third sealing surface 24, which represents a further lower partial surface of the first partial surface 20.
  • the opening of the further channel 4 is arranged in the center of the third sealing surface 24 and has a third ring width b3.
  • B. introduced electrical control lines or measuring lines, which is sealed via the third sealing surface 24 against the fuel in the drain chamber and is protected against environmental influences.
  • the fourth sealing surface 25 seals the drainage space in the area of the drainage surface 30 (the second partial surface 30) from the outside.
  • the first, the second, the third and the fourth ring width bl, b2, b3, b4 is preferably at least 1 mm, as a result of which a stable and long-lasting seal is guaranteed despite the high material load on the material below the sealing surfaces 21, 22, 24, 25 is.
  • a high pressure prevails in the high-pressure bore 3 and in the inlet channel 9, which pressure can be in excess of 1500 bar.
  • the fuel leakage flows off in the return duct 2.
  • the return channel 2 is depressurized or has only a low fuel pressure.
  • the outer edges of the first, second and third sealing surfaces 21, 22, 24 and the inner edge of the fourth sealing surface 25 are not circular, but e.g. oval, polygonal, etc., and are not limited to a circular embodiment.
  • the first and the second sealing surfaces merge directly or via a transition surface 23, which simplifies production.
  • the required axial pretensioning force can also be set for a predetermined fuel pressure, as a result of which the material load can be reduced.
  • FIG. 1 A further exemplary embodiment of the end face 20, 30 is shown in FIG.
  • the first partial surface 20 is divided by the second partial surface 30 into a first and a second lower partial surface 26, 27, the second partial surface 30 as a circumferential, closed groove 31 in the first partial surface 20 is trained.
  • the groove 31 encloses the openings of the high-pressure bore 3 and the inlet channel 9, the distance between the wall of the groove 31 and the high-pressure bore 3 and the inlet channel 9 being a minimum distance, preferably more than 1 mm, in order to ensure the high-pressure strength .
  • the opening of the return duct 2 is arranged in the first lower part surface 26, the openings of the high pressure bore 3 and the inlet duct 9 are arranged in the second lower part surface 27.
  • the opening of the return channel 2 cuts, at least partially, the wall of the groove 31, so that the fuel leakage mentioned in the previous exemplary embodiment can run out of the high-pressure bore 3 and the inlet channel 9 via the groove 31 into the return channel 2, and thus undermining the first one Lower part surface 26 is avoided by fuel.
  • the groove 31 opens into the return channel 2 at both ends, as a result of which the length of the groove 31 is shorter and thus the production time is reduced.
  • the opening of the further channel 4 is arranged in the first lower part surface 26, which is free of fuel that is drained off in the groove 31.
  • the pretensioning force is preferably produced by means of a union nut or by welding the injector modules under pretension, but can also be achieved using other connection techniques.
  • only one of the two contacting end faces 20, 30 of two superimposed injector modules 1, 5, 6, 7, 8 is provided with a second partial face 30, i. H. deepened.
  • the other of the two end faces has no depressions, i. H. consists only of a single-surface, single-surface lying in one level. This eliminates the manufacturing step of deepening.
  • both contacting end faces 20, 30 each have a second partial surface 30, which are arranged in mirror image to one another and overlap.
  • the respective axial depth h is less, preferably halved, which reduces the machining time.
  • FIG. 4 schematically shows an embodiment of the second partial surface 30 from FIG. 2 in the top view.
  • a part of the second partial surface 30 is produced by introducing longitudinal and transverse groove grooves 36, 37, which are preferably arranged in a network, ie parallel and perpendicular to one another, into the original end surface 20.
  • m of the second partial surface 30 preferably have rectangular or square elevations 38, which are the m Level of the first partial surface 20 from the previous figures.
  • Some of the network-like recesses of the longitudinal and transverse grooves 36, 37 are connected to the return channel 2, so that any fuel leakage can flow through the return channel 2.
  • the longitudinal and transverse grooves 36, 37 are curved, for example in concentric circular grooves around the return channel 2, from which starting grooves are arranged radially outwards which intersect the circular grooves.
  • Each point of the second partial surface 30 adjoining the sealing surfaces 21, 22, 24, 25 of the previous figures is connected, for example, to the return channel 2 via longitudinal and / or transverse grooves 36, 37, circular and / or radial grooves that a possible fuel leakage can flow off via the return channel 2.
  • the remaining area of the raised areas 38 excluded from the processing remain, which are arranged in the plane of the first partial area 20 and in contact with the end face thereof opposite injector module.
  • the surface pressure is adjustable at a given axial preload depending on the remaining surface of the elevations 38 and thus.
  • exemplary longitudinal and transverse grooves 36, 37 By forming exemplary longitudinal and transverse grooves 36, 37, the volume of material to be removed is reduced compared to completely removing the second partial surface 30, as a result of which particularly rapid and cost-effective machining is achieved.
  • the recess is preferably made in the material of the injector module for the second partial surface 30 by means of laser, milling or electron beam methods.
  • the surface pressure acting on the lower part surfaces 21, 22, 25 causes an elastic deformation of the material of the injector module, which occurs when the lower part surfaces 21, 22, 25 are distributed unevenly over the end face 20, 30 of an injector module and when the surface areas of the lower part surfaces 21 are distributed correspondingly unevenly , 22, 25 causes a correspondingly different, essentially axially directed deformation in the region of the corresponding lower part surfaces 21, 22, 25.
  • the injector modules tilt towards one another, ie the longitudinal axes of two adjoining injector modules each enclose a module angle that deviates from the desired angle 180 °.
  • the degree of canting ie the deviation of the module angle from 180 °, depends on the positions of the centroids of the respective lower part surfaces relative to one another and the surface contents assigned to them.
  • at least one compensating surface is provided in the plane of the first partial surface 20, as a result of which the deviation of the module angle of 180 ° depends on the center of gravity and the area of the compensating surface and so on a negligibly small value, preferably adjustable to 0 °.

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Abstract

According to the invention the end faces (20, 30) of two axially adjacent injector modules (1, 5) of a fuel injector, which faces are pressed against each other in pairs, are subjected to a surface pressure which creates a high-pressure seal both between the high-pressure ports, situated in the injector modules, and of said ports towards the exterior. The end face (20, 30) is divided into a first and a second partial area (20, 30), the second partial area (30) being recessed in relation to the first partial area (20) by an axial depth (h). The first partial area (20) serves as a sealing area so that when the surface pressure is increased by application of a defined axial preloading force a very tight seal is obtained.

Description

Beschreibungdescription
Kraftstoffeinspritzventil für eine BrennkraftmaschineFuel injection valve for an internal combustion engine
Die Erfindung betrifft ein Kraftstoffeinspritzventil gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.The invention relates to a fuel injection valve according to the preamble of patent claim 1.
Bei Einspritzanlagen wird Kraftstoff unter hohem Druck über ein Kraftstoffeinspritzventil in den Brennraum einer Brenn- kraftmaschine eingespritzt.In injection systems, fuel is injected under high pressure into the combustion chamber of an internal combustion engine via a fuel injection valve.
Aus WO 96/19661 ist ein Kraftstoffeinspritzventil bekannt, bei dem mehrere Injektormodule axial übereinander angeordnet und damit mehrere Dichtebenen ergeben und mit einer Überwurf- mutter axial gegeneinander vorgespannt sind. Die aneinander anliegenden Stirnflächen zweier benachbarter Injektormodule sind plan ausgeführt, so daß die in die Injektormodule eingebrachten Kanäle durch die Flächenpressung der Stirnflächen untereinander und nach außen hin abgedichtet sind.A fuel injection valve is known from WO 96/19661, in which a plurality of injector modules are arranged axially one above the other and thus result in a plurality of sealing planes and are axially prestressed against one another by means of a union nut. The abutting end faces of two adjacent injector modules are made flat, so that the channels introduced into the injector modules are sealed off from one another and from the outside by the surface pressure of the end faces.
Ein Kraftstoffeinspritzventil wird beispielsweise in einem Common-Rail-Kraftstoffeinspritzsystem eingesetzt, in dem der Kraftstoffdruck über 1500 bar betragen kann. Durch den hohen Kraftstoffdruck ist es erforderlich, eine hohe Flächenpres- sung und daher hohe axiale Vorspannkräfte über die Überwurfmutter auf die Stirnflächen der Injektormodule auszuüben. Dadurch wird das Material des Einspritzventils stark beansprucht, insbesondere die als Vorspannmittel eingesetzte Überwurfmutter, deren Gewinde stark beansprucht wird. Außer- dem ist eine hochpräzise Fertigung erforderlich.A fuel injection valve is used, for example, in a common rail fuel injection system in which the fuel pressure can be over 1500 bar. Due to the high fuel pressure, it is necessary to exert a high surface pressure and therefore high axial prestressing forces on the end faces of the injector modules via the union nut. As a result, the material of the injection valve is heavily stressed, in particular the union nut used as a preloading means, the thread of which is heavily stressed. High-precision manufacturing is also required.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, hochdruckfeste Übergänge der Injektormodule eines Kraftstoffeinspritzventils bei geringer Materialbelastung zur Verfügung zu stellen.The object of the invention is to provide high-pressure-resistant transitions of the injector modules of a fuel injector with a low material load.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des unabhängigen Patentanspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausführungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.The object of the invention is achieved by the features of the independent claim. Advantageous embodiments and developments of the invention are specified in the dependent claims.
Die erfindungsgemäßen als Dichtflächen ausgebildeten Stirnflächen zweier jeweils axial unter einer axialen Vorspannungkraft aneinandergepreßten Injektormodule sind so ausgebildet, daß die Flächenpressung um die abzudichtenden Kanäle in den Injektormodulen bei einer vergegebenen Vorspannkraft erhöht ist und um eine eventuelle Kraftstoffleckage aus den in dieThe end faces according to the invention, designed as sealing surfaces, of two injector modules, each axially pressed against one another under an axial pretensioning force, are designed such that the surface pressure around the channels to be sealed in the injector modules is increased when the pretensioning force is given and by a possible fuel leakage from the into the
Injektormodule eingebrachten Bohrungen und Kanälen über einen Rücklaufkanal abzuführen, um so ein Unterwandern der Dichtflächen mit unter hohem Druck stehenden Kraftstoff zu verhindern. Die Dichtflächen dichten die in den Injektormodulen vorgesehenen Hochdruckkanäle gegeneinander und nach außen ab. Dabei werden Vertiefungen in die Stirnflächen der Injektormodule eingearbeitet, so daß im wesentlichen nur die übrigbleibenden, nicht vertieften Flächen mit der jeweils gegenüberliegenden Stirnfläche Kontakt haben und so eine Dichtfläche bilden. Dabei wird die erste, nicht vertiefte Teilfläche, die in mehrere Unterteilflächen unterteilt sein kann, mit einer größeren Flächenpressung beaufschlagt als die zweite, vertiefte Teilfläche, wodurch eine höhere Dichtheit als bei einer planen, einflächigen Dichtfläche erzielt wird. Bevorzugt ist die zweite Teilfläche soweit vertieft, daß sie kein Kontakt mit der Stirnfläche des ihr gegenüberliegenden Injektormoduls aufweist, wodurch die Flächenpressung höher wird und besser eingestellt werden kann. Der eventuell durch die Dichtflächen kriechende Kraftstoff als Teil der gesamten Kraftstoffleckage sammelt sich in dem durch die Vertiefungen der Stirnfläche ausgebildeten Ablaufraum zwischen den Stirnflächen und fließt durch einen Rücklaufkanal ab. Dadurch wird verhindert, daß ein unkontrollierter Druckaufbau zwischen planen Flächen durch Kraftstoffleckage auftritt. Die Öffnun- gen der Hochdruckbohrungen und -kanäle weisen in die Dichtfläche und die Öffnung der Niederdruckbohrung, insbesondere des Rücklaufkanals, weist in die Ablauffläche . Durch die im Vergleich zur Gesamt-Stirnflache eines Injektormoduls kleinere Dichtfläche entsteht durch Vorspannen der Injektormodule gegeneinander eine hohe Flächenpressung. Dadurch kann die Dichtfläche, d. h. die gesamte nicht vertiefte Fläche, auch eine relativ geringe Planizität aufweisen, was zu geringeren Fertigungskosten beiträgt. Auf eine hochgenaue, plane Ausführung der Dichtfläche kann somit verzichtet werden, da die hohe Flächenpressung eine Ausgleich der Uneben- heiten durch das elastische Verformen des Materials des Injektormoduls im Bereich der Dichtflächen ermöglicht.Injector modules introduced bores and channels to drain through a return channel to prevent the sealing surfaces from being infiltrated with fuel under high pressure. The sealing surfaces seal the high-pressure channels provided in the injector modules from one another and from the outside. In this case, depressions are worked into the end faces of the injector modules, so that essentially only the remaining, non-recessed areas come into contact with the opposite end face and thus form a sealing surface. In this case, the first, non-recessed partial surface, which can be divided into a plurality of lower partial surfaces, is subjected to a greater surface pressure than the second, recessed partial surface, as a result of which a higher tightness is achieved than with a flat, single-surface sealing surface. The second partial surface is preferably deepened to such an extent that it has no contact with the end face of the injector module lying opposite it, as a result of which the surface pressure becomes higher and can be better adjusted. Any fuel that creeps through the sealing surfaces as part of the total fuel leakage collects in the drainage space between the end surfaces formed by the recesses in the end surface and flows out through a return channel. This prevents an uncontrolled build-up of pressure between flat surfaces due to fuel leakage. The openings of the high-pressure bores and channels point into the sealing surface and the opening of the low-pressure hole, in particular of the return channel, points into the drain surface. Due to the smaller sealing surface compared to the total front surface of an injector module, a high surface pressure is created when the injector modules are pretensioned against each other. As a result, the sealing surface, ie the entire non-recessed surface, can also have a relatively low level of planicity, which contributes to lower production costs. A high-precision, flat design of the sealing surface can thus be dispensed with, since the high surface pressure enables the unevenness to be compensated for by the elastic deformation of the material of the injector module in the region of the sealing surfaces.
Die vertiefte Teilfläche, im folgenden zweite Teilfläche oder Abiauffläche genannt, wird so ausgestaltet, daß der Ferti- gungsvorgang des Vertiefens kurz, die Fertigungstiefe extrem gering und somit kostengünstig durchführbar ist. Hilfreich ist dabei, daß an die Planizität der zweiten Teilfläche keine hohe Anforderung, insbesondere geringere Anforderungen als an die Dichtfläche, gestellt wird, da sie keine Dichtfunktion übernimmt.The recessed partial surface, hereinafter referred to as the second partial surface or drain surface, is designed in such a way that the manufacturing process of the deepening is short, the vertical integration is extremely small and can therefore be carried out inexpensively. It is helpful here that no high demands are placed on the planicity of the second partial surface, in particular lower requirements than on the sealing surface, since it does not perform a sealing function.
Die Dichtfläche einer Stirnfläche wird im folgenden erste Teilfläche genannt.The sealing surface of an end surface is called the first partial surface in the following.
Vorteilhaft weist die erste Teilfläche als eine der Unterteilflächen ringförmige Dichtflächen auf:The first partial surface advantageously has annular sealing surfaces as one of the lower partial surfaces:
- eine ringförmige vierte Dichtfläche, deren äußerer Rand an die Mantelfläche des entsprechenden Injektormoduls anschließt und deren innerer Rand an die zweite vertiefte Teilfläche anschließt. Dadurch wird vorteilhaft die über die Abiauffläche fließende Kraftstoffleckage nach außen hin abgedichtet, und- An annular fourth sealing surface, the outer edge of which connects to the lateral surface of the corresponding injector module and the inner edge of which connects to the second recessed partial surface. This advantageously seals off the fuel leakage flowing over the drainage surface, and
- eine erste und eine zweite Dichtfläche, in deren Zentren die Öffnungen der in den Injektor eingebrachten Hochdruck- bohrungen und -kanäle angeordnet sind. Die als Unterteilflächen bezeichneten Unterteilungen der ersten Teilfläche sind in der Ebene der ersten Teilfläche angeordnet .- A first and a second sealing surface, in the center of which the openings of the high-pressure bores and channels introduced into the injector are arranged. The subdivisions of the first sub-area referred to as sub-areas are arranged in the plane of the first sub-area.
Ferner ist die Flächenpressung abhängig von dem Verhältnis der ersten und der zweiten Teilfläche und somit dadurch in einem weiten Bereich einstellbar.Furthermore, the surface pressure can be set in a wide range depending on the ratio of the first and the second partial surface.
Die über die Gesamtfläche der zweiten Teilfläche gemittelte axiale Tiefe h liegt etwa zwischen 10 und 50 μm, wodurch vorteilhaft einerseits der Ablauf der eventuellen Kraftstoffleckage ohne großen Strömungswiderstand und die Flächen- pressung im wesentlichen auf die Dichtfläche beschränkt ist und andererseits nur geringe Fertigungskosten durch eine be- grenzte Materialabtragung für die vertiefte Fläche entstehen.The axial depth h averaged over the total area of the second partial area is approximately between 10 and 50 μm, which advantageously on the one hand limits the possible fuel leakage without great flow resistance and the surface pressure essentially to the sealing surface and on the other hand only low manufacturing costs due to a be - limited material removal for the recessed area arise.
In einer weiteren Ausführungsform ist die Dichtfläche durch eine schmale, geschlossene Nut unterteilt, die die Hochdruckbohrungen und -kanäle umschließt und deren Wandung die Öff- nung des Rücklaufkanals anschneidet, so daß eine eventuelle Kraftstoffleckage durch die Nut in den Rücklaufkanal fließt und ein Unterwandern der Dichtflächen mit Kraftstoff verhindert wird. Vorteilhaft ist dabei die geringe Fertigungszeit der Nut.In a further embodiment, the sealing surface is divided by a narrow, closed groove which surrounds the high-pressure bores and channels and the wall of which cuts the opening of the return channel, so that any fuel leakage flows through the groove into the return channel and undermining of the sealing surfaces is prevented with fuel. The short manufacturing time of the groove is advantageous.
In einer weiteren Ausbildungsform wird ein Teil der zweiten Teilfläche durch Einbringen von vorzugsweise netzförmig angeordneten, d.h. parallel und senkrecht zueinander angeordneten Längs- und Quernutennuten in die ursprüngliche Stirnfläche, hergestellt. Nach der Bearbeitung verbleiben in der zweitenIn a further embodiment, a part of the second partial area is arranged by introducing preferably network-shaped, i.e. parallel and perpendicular to each other arranged longitudinal and transverse grooves in the original face. After processing, remain in the second
Teilfläche vorzugsweise rechteckförmige oder quadratische Erhebungen, die in der Ebene der ersten Teilfläche aus den vorherigen Figuren liegt. Einige der netzartig angeordneten Vertiefungen der Längs- und Quernuten sind mit dem Rücklauf- kanal verbunden, so daß über sie eine eventuelle Kraftstoffleckage über den Rücklaufkanal abfließen kann. Durch den geringen Materialabtrag ist so eine besonders schnelle und kostengünstige Fertigung möglich.Partial area preferably rectangular or square elevations, which lies in the plane of the first partial area from the previous figures. Some of the recesses of the longitudinal and transverse grooves, which are arranged in a network, are connected to the return duct, so that any fuel leakage can flow through the return duct. By the low material removal, particularly fast and inexpensive production is possible.
Von jeder Position der zweiten Teilfläche ist eine Verbindung zum Rücklaufkanal vorgesehen, wodurch ein Unterwandern derA connection to the return channel is provided from each position of the second partial surface, thereby undermining the
Dichtflächen und somit ein unkontrollierter Druckaufbau durch eine eventuelle Kraftstoffleckage vermieden wird.Sealing surfaces and thus an uncontrolled build-up of pressure due to a possible fuel leakage is avoided.
Die Vertiefung in die Stirnfläche eines Injektormoduls ist z.B. durch Laserabtragen oder Elektronenstrahlabtragen in sehr kurzer Zeit kostengünstig herzustellen.The depression in the end face of an injector module is e.g. can be produced inexpensively in a very short time by laser ablation or electron beam ablation.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Beschreibung der Figuren näher erläutert; es zeigenPreferred exemplary embodiments of the invention are explained in more detail on the basis of the description of the figures; show it
Figur 1 einen Längsschnitt durch ein Kraftstoffeinspritzventil mit mehreren Injektormodulen Figur 2 einen Querschnitt durch das Kraftstoffeinspritzventil aus Figur 1 entlang der Linie A-A, Figur 2a einen Längsschnitt durch ein Injektormodul aus Figur 2 entlang der Linie B-B, Figur 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Stirnfläche eines Injektormoduls Figur 4 ein Ausführungsbeispiel der zweiten Teilfläche aus Figur 21 shows a longitudinal section through a fuel injection valve with a plurality of injector modules, FIG. 2 shows a cross section through the fuel injection valve from FIG. 1 along the line AA, FIG. 2a shows a longitudinal section through an injector module from FIG. 2 along the line BB, FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of an end face of an injector module FIG 4 shows an exemplary embodiment of the second partial surface from FIG. 2
Figur 1 zeigt ein im wesentlichen rotationssymmetrisches Kraftstoffeinspritzventil, in dem mehrere Injektormodule 1, 5, 6, 7, 8 axial übereinander angeordnet sind und über ein zentrales, hier als Überwurfmutter 10 ausgebildetes Vorspannmittel axial gegeneinander vorgespannt sind. Ausgehend von dem Injektorkopf 1 des Kraftstoffeinspritzventils folgt axial ein Servokörper 5, ein Übertragungskörper 6, ein Zwischenkörper 7 und ein Düsenkörper 8, wobei die Stirnflächen der In- jektormodule 1, 5, 6, 7, 8 jeweils paarweise aufeinanderlie- gen und jeweils eine Dichtebene bilden. Die Injektormodule 1, 5, 6, 7, 8 weisen weiterhin eine vorzugsweise zentrale, mittig angeordnete Hochdruckbohrung 3 auf, die abhängig von ihrer Funktion in den jeweiligen Injektormodulen 1, 5, 6, 7, 8 unterschiedliche Durchmesser auf- weist und einem hohen Kraftstoffdruck ausgesetzt ist, der abhängig ist von den momentanen Funktionszustand des Einspritzventils. In einer anderen Ausführungsform ist die Hochdruckbohrung exzentrisch angeordnet.FIG. 1 shows an essentially rotationally symmetrical fuel injection valve in which a plurality of injector modules 1, 5, 6, 7, 8 are arranged axially one above the other and are axially prestressed against one another by a central pretensioning means designed here as a union nut 10. Starting from the injector head 1 of the fuel injection valve, there follows axially a servo body 5, a transmission body 6, an intermediate body 7 and a nozzle body 8, the end faces of the injector modules 1, 5, 6, 7, 8 each lying in pairs and each with a sealing plane form. The injector modules 1, 5, 6, 7, 8 also have a preferably central, centrally arranged high-pressure bore 3, which, depending on their function in the respective injector modules 1, 5, 6, 7, 8, has different diameters and a high fuel pressure is exposed, which is dependent on the current functional state of the injection valve. In another embodiment, the high pressure bore is arranged eccentrically.
In den Injektormodulen 1, 5, 6, 7, 8 verläuft ein Zulaufkanal 9, der Kraftstoff über einen seitlich am Injektorkopf 1 angeordneten Kraftstoffanschluß 11 zu einem im wesentlichen parallel zur Längsachse des Kraftstoffeinspritzventils verlaufenden Abschnitts des Zulaufkanals durch die verschiedenen Injektormodule 1, 5, 6, 7, 8 bis zur Spitze des Düsenkörpers 8 führt, in der Einspritzlöcher eingebracht sind, durch die Kraftstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine eingespritzt wird.In the injector modules 1, 5, 6, 7, 8, an inlet channel 9 runs through the various injector modules 1, 5, 6, the fuel via a fuel connection 11 arranged laterally on the injector head 1 to a section of the inlet channel running essentially parallel to the longitudinal axis of the fuel injector , 7, 8 leads to the tip of the nozzle body 8, in which injection holes are made, through which fuel is injected into the combustion chamber of an internal combustion engine.
Die Funktionsweise eines solchen Einspritzventils ist allgemein bekanntThe mode of operation of such an injection valve is generally known
In dem Injektorkopf 1, den Servokörper 5 und den Übertragungskörper 6 ist seitlich und im wesentlichen parallel zur zentralen Hochdruckbohrung 3 ein Rücklaufkanal 2 angeordnet, durch den eine eventuelle Kraftstoffleckage, d.h der im Kraftstoffeinspritzventil aus Dichtflächen oder Führungsspalte austretende Kraftstoff, in den Tank zurückfließt. Im Rücklaufkanal 2 fließt der Kraftstoff drucklos oder unter einem niedrigen Druck.In the injector head 1, the servo body 5 and the transmission body 6, a return channel 2 is arranged laterally and essentially parallel to the central high-pressure bore 3, through which a possible fuel leak, i.e. the fuel escaping from sealing surfaces or guide gaps in the fuel injection valve, flows back into the tank. The fuel flows in the return channel 2 without pressure or at a low pressure.
Die Injektormodule 1, 5, 6, 7, 8 weisen an ihren jeweils paarweise gegenüberliegenden aneinander angrenzenden Stirnflächen Dichtflächen auf, die mit hoher Vorspannkraft aufein- ander gedrückt werden und in Figur 2 und 3 näher beschrieben sind. Dabei bewirkt die Überwurfmutter 10 durch deren Ver- schrauben am Gewinde des Injektorkopfes ein axiales Vorspan- nen der Injektormodule 1, 3, 5, 6, 7, 8 mit einer Vorspannkraft gegeneinander und so eine hohe Flächenpressung an deren Stirnflächen, wobei die Flächenpressung abhängig von der Vorspannkraft ist. Die Überwurfmutter 10 greift dabei an einem Absatz des Düsenkörpers 8 an und drückt den Düsenkörper 8 axial in Richtung des Injektorkopfs 1.The injector modules 1, 5, 6, 7, 8 have sealing faces on their respective mutually opposite end faces, which are pressed against one another with high pretensioning force and are described in more detail in FIGS. 2 and 3. The union nut 10 causes an axial preload by screwing it onto the thread of the injector head. NEN of the injector modules 1, 3, 5, 6, 7, 8 with a biasing force against each other and so a high surface pressure on their end faces, the surface pressure is dependent on the biasing force. The union nut 10 engages on a shoulder of the nozzle body 8 and presses the nozzle body 8 axially in the direction of the injector head 1.
Die Vorspannkraft bewirkt eine hohe Flächenpressung an den Stirnflächen der Injektormodule, wodurch die Hochdruckbohrung 3 und der Zulaufkanal 9 gegeneinander und nach außen hin abgedichtet sind.The prestressing force causes a high surface pressure on the end faces of the injector modules, as a result of which the high-pressure bore 3 and the inlet channel 9 are sealed off from one another and from the outside.
Figur 2 zeigt die Aufsicht auf eine Stirnfläche 20,30 eines Injektormoduls, hier wurde beispielhaft die Stirnfläche 20,30 des Injektorkopfes 1 betrachtet, die auf die Stirnfläche des Servokörpers 5 gepreßt ist. Figur 2a zeigt den Längsschnitt des Injektormoduls aus Figur 2a entlang der Linie B-B zur Verdeutlichung der Figur 2.FIG. 2 shows a top view of an end face 20, 30 of an injector module, here the end face 20, 30 of the injector head 1 was considered as an example, which is pressed onto the end face of the servo body 5. FIG. 2a shows the longitudinal section of the injector module from FIG. 2a along the line B-B to clarify FIG. 2.
Der zylindrische Injektorkopf 1 ist in einem Teil seiner Länge umfaßt von der hohlzylindrischen Überwurfmutter 10 und mit ihr über ein Gewinde verbunden. In die Stirnfläche 20, 30 des Injektorkopfs 1 münden die Öffnungen der zentralen Hochdruckbohrung 3, des Zulaufkanals 9, des Rücklaufkanals 2, des wei- teren Kanals 4 und der Fixierbohrungen 35. Die Fixierbohrungen 35 dienen zur Ausrichtung und Fixierung des Injektorkopfs 1 und des an ihn grenzenden Servokörpers 5. Die Stirnfläche 20, 30 ist unterteilt in eine erste und eine zweite Teilfläche 20, 30, wobei die zweite Teilfläche 30 um eine axiale Tiefe h im Vergleich zur ersten Teilfläche 30 vertieft ist, was dem axialen Höhenunterschied zwischen der ersten Teilfläche 20 und der zweiten Teilfläche 30 entspricht, der vorzugsweise zwischen 10 μm und 50 μm liegt. Dabei wird über die Unebenheit der zweiten Teilfläche 30 über gemittelt. Die zweite Teilfläche 30 ist somit axial in Richtung des Servokörpers 5 um die axiale Tiefe h tiefer angeordnet als die erste Teilfläche 20. Durch das axiale Vorspannen der Injektormodule 1 und 5 wird nur die erste Teilfläche 20 mit jetzt einer größeren Flächenpressung beaufschlagt. Vorzugsweise ist die zweite Teilfläche 30 soweit vertieft, daß sie keinen Kontakt mit der an sie angrenzenden Stirnfläche des Servokörpers 5 hat. Die axiale Tiefe h liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 10 μm und 50 μm, wodurch einerseits die erste Teilfläche 20 mit der gesamten Vorspannkraft beaufschlagt wird und die zweite Teilfläche 30 mit der Stirnfläche des gegenüberliegenden Injektormoduls keinen Kontakt hat aber andererseits das abzutragende Materialvolumen gering bleibt mit ensprechend geringer Bearbeitungszeit .The cylindrical injector head 1 is encompassed in part of its length by the hollow cylindrical union nut 10 and connected to it via a thread. The openings of the central high-pressure bore 3, the inlet duct 9, the return duct 2, the further duct 4 and the fixing bores 35 open into the end face 20, 30 of the injector head 1. The fixing bores 35 serve to align and fix the injector head 1 and him bordering servo body 5. The end face 20, 30 is divided into a first and a second partial surface 20, 30, wherein the second partial surface 30 is recessed by an axial depth h compared to the first partial surface 30, which is the axial height difference between the first partial surface 20 and the second partial surface 30, which is preferably between 10 μm and 50 μm. It is averaged over the unevenness of the second partial surface 30. The second partial surface 30 is thus arranged axially lower in the direction of the servo body 5 by the axial depth h than the first partial surface 20. Due to the axial prestressing of the injector modules 1 and 5, only the first partial surface 20 is now subjected to a larger surface pressure. The second partial surface 30 is preferably recessed to such an extent that it has no contact with the end face of the servo body 5 adjoining it. The axial depth h is preferably in the range between 10 μm and 50 μm, as a result of which the entire prestressing force is applied to the first partial surface 20 and the second partial surface 30 has no contact with the end face of the opposite injector module, but the material volume to be removed remains small accordingly less processing time.
In einer weiteren Ausführungsform kann die zweite Teilfläche 30 zumindest teilweise mit einer geringen Flächenpressung beaufschlagt sein.In a further embodiment, the second partial surface 30 can be at least partially subjected to a slight surface pressure.
Die erste Teilfläche 20 dient als Dichtfläche zum Abdichten der Hochdruckkanäle und bohrungen 3, 9 gegeneinander und nach außen hin. Da die zweite Teilfläche 30 vertieft gegenüber der ersten Teilfläche 20 ist, bildet sie mit der über ihr liegenden Stirnfläche des Servokörpers 5 ein Ablaufraum, durch den eine eventuell auftretende Kraftstoffleckage, d. h. der Kraftstofffluß, der u.a. durch die Dichtflächen nach außen dringt, zum Rücklaufkanal 9 fließt. Die zweite Teilfläche 30 dient somit als Ablauffläche.The first partial surface 20 serves as a sealing surface for sealing the high-pressure ducts and bores 3, 9 against one another and towards the outside. Since the second partial surface 30 is recessed with respect to the first partial surface 20, it forms an outlet space with the end surface of the servo body 5 lying above it, through which a fuel leakage that may occur, i. H. the fuel flow, which among other things penetrates through the sealing surfaces to the return duct 9 flows. The second partial surface 30 thus serves as a drainage surface.
Die erste Teilfläche 20 ist im wesentlichen plan ausgeführt. Durch die im Vergleich zur gesamten Stirnfläche 20, 30 kleineren ersten Teilfläche 20 wirkt bei vorgegebener axialer Vorspannkraft auf sie eine höhere Flächenpressung, wodurch das Material des Injektormoduls im Bereich der ersten Teilfläche 20 stärker elastisch zusammengedrückt wird. Daher kann die Unebenheit der ersten Teilfläche 20, geringer sein als bei einer Dichtfläche, die aus der gesamten Stirnfläche 20, 30 besteht. Die Oberfläche der zweiten Teilfläche 30 dient nicht zum Abdichten und kann daher beliebige Unebenheiten aufweisen, solange sie nicht über die Ebene der ersten Teilfläche 20 ragt. Vorzugsweise ist die zweite Teilfläche 30 nicht mit derThe first partial surface 20 is essentially planar. Due to the smaller first partial surface 20 compared to the entire end surface 20, 30, a higher surface pressure acts on it for a given axial pretensioning force, whereby the material of the injector module is compressed more elastically in the area of the first partial surface 20. Therefore, the unevenness of the first partial surface 20 can be less than with a sealing surface consisting of the entire end surface 20, 30. The surface of the second partial surface 30 is not used for sealing and can therefore have any unevenness as long as it does not protrude above the plane of the first partial surface 20. The second partial surface 30 is preferably not with the
Stirnfläche des gegenüberliegenden Injektormoduls 5 in Kontakt ist. Über die zweite Teilfläche 30 fließt die zwischen der Abiauffläche und der Stirnfläche des gegenüberliegenden Injektormoduls eventuell auftretende Kraftstoffleckage zu dem Rücklaufkanal 2. Von jedem Punkt der zweiten Teilfläche 30 ist eine Verbindung zum Rücklaufkanal 2 vorgesehen, wodurch ein Unterwandern der Dichtflächen vermieden wird.Face of the opposite injector module 5 is in contact. The fuel leakage that may occur between the drainage surface and the end face of the opposite injector module flows to the return channel 2 via the second partial surface 30. A connection to the return channel 2 is provided from each point of the second partial surface 30, thereby preventing the sealing surfaces from undermining.
Vorzugsweise weist die zweite Teilfläche 30 eine höhere Un- ebenheit an ihrer Oberfläche auf als die erste Teilfläche 20, wodurch eine schnelle Bearbeitung des Vertiefens zum Herstellen der zweiten Teilfläche 30 möglich ist.The second partial surface 30 preferably has a higher unevenness on its surface than the first partial surface 20, as a result of which the recess can be machined quickly to produce the second partial surface 30.
Die Öffnungen der Hochdruckbohrung 3 und des Zulaufkanals 9 sind in der ersten Teilfläche 21 bzw. 22 angeordnet. Die Öffnung des Rücklaufkanals 2 ist in der zweiten Teilfläche 30 angeordnet und ist somit mit dem Ablaufräum verbunden.The openings of the high pressure bore 3 and the inlet channel 9 are arranged in the first partial surface 21 and 22, respectively. The opening of the return channel 2 is arranged in the second partial surface 30 and is thus connected to the drainage space.
Die erste Teilfläche 20 ist in folgende Unterteilflächen 21, 22, 25 unterteilt:The first partial surface 20 is divided into the following lower partial surfaces 21, 22, 25:
- eine ringförmige erste Dichtfläche 21, in deren Zentrum die Öffnung der Hochdruckbohrung 3 angeordnet ist und die eine erste Ringbreite bl aufweist,an annular first sealing surface 21, in the center of which the opening of the high-pressure bore 3 is arranged and which has a first ring width b 1,
- eine ringförmige zweite Dichtfläche 22, in deren Zentrum die Öffnung des Zulaufkanals 9 angeordnet ist und die eine zweite Ringbreite b2 aufweist,an annular second sealing surface 22, in the center of which the opening of the inlet channel 9 is arranged and which has a second ring width b2,
- eine ringförmige vierte Dichtfläche 25, deren äußerer Rand an die Mantelfläche des Injektorkopfes 1 anschließt und die eine vierte Ringbreite b4 aufweist.an annular fourth sealing surface 25, the outer edge of which adjoins the outer surface of the injector head 1 and which has a fourth ring width b4.
Weiterhin ist in das Injektormodul 1, hier beispielhaft als Injektorkopf 1 dargestellt, ein weiterer Kanal 4 seitlich und im wesentlichen parallel zur zentralen Hochdruckbohrung 3 angeordnet, der über eine dritte Dichtfläche 24 nach außen hin abgedichtet ist, die eine weitere Unterteilfläche der ersten Teilfläche 20 darstellt. Im Zentrum der dritten Dichtfläche 24 ist die Öffnung des weiteren Kanals 4 angeordnet und weist eine dritte Ringbreite b3 auf. In dem weiteren Kanal 4 sind z. B. elektrische Steuerleitungen oder Meßleitungen eingebracht, die über die dritte Dichtfläche 24 gegenüber dem Kraftstoff im Ablaufraum abgedichtet und gegenüber Umweltein- flüssen geschützt ist.Furthermore, in the injector module 1, shown here by way of example as an injector head 1, a further channel 4 is located on the side and arranged essentially parallel to the central high-pressure bore 3, which is sealed to the outside by a third sealing surface 24, which represents a further lower partial surface of the first partial surface 20. The opening of the further channel 4 is arranged in the center of the third sealing surface 24 and has a third ring width b3. In the further channel 4 z. B. introduced electrical control lines or measuring lines, which is sealed via the third sealing surface 24 against the fuel in the drain chamber and is protected against environmental influences.
Die vierte Dichtfläche 25 dichtet den Ablaufraum im Bereich der Ablauffläche 30 (der zweiten Teilfläche 30) nach außen hin ab. Vorzugsweise beträgt die erste, die zweite, die drit- te und die vierte Ringbreite bl, b2, b3, b4 mindestens 1 mm, wodurch eine stabile und langlebige Abdichtung trotz der hohen Materialbelastung des Materials unterhalb der Dichtflächen 21, 22, 24, 25 gewährleistet ist. In der Hochdruckbohrung 3 und im Zulaufkanal 9 herrscht abhängig von dem Funkti- onszustand des Kraftstoffeinspritzventils ein hoher Druck, der bei über 1500 bar liegen kann. Im Rücklaufkanal 2 fließt die Kraftstoffleckage ab. Der Rücklaufkanal 2 ist drucklos oder weist einen nur geringen Kraftstoffdruck auf.The fourth sealing surface 25 seals the drainage space in the area of the drainage surface 30 (the second partial surface 30) from the outside. The first, the second, the third and the fourth ring width bl, b2, b3, b4 is preferably at least 1 mm, as a result of which a stable and long-lasting seal is guaranteed despite the high material load on the material below the sealing surfaces 21, 22, 24, 25 is. Depending on the functional state of the fuel injection valve, a high pressure prevails in the high-pressure bore 3 and in the inlet channel 9, which pressure can be in excess of 1500 bar. The fuel leakage flows off in the return duct 2. The return channel 2 is depressurized or has only a low fuel pressure.
Die Außenränder der ersten, zweiten und dritten Dichtfläche 21, 22, 24 und der Innenrand der vierten Dichtfläche 25 sind in weiteren Ausführungsformen nicht kreisförmig ausgebildet, sondern z.B. ovalförmig, mehreckig, usw. und sind nicht auf eine kreisförmige Ausführungsform beschränkt.In further embodiments, the outer edges of the first, second and third sealing surfaces 21, 22, 24 and the inner edge of the fourth sealing surface 25 are not circular, but e.g. oval, polygonal, etc., and are not limited to a circular embodiment.
Die erste und die zweite Dichtflächen gehen direkt oder über eine Übergangsfläche 23 ineinander über, wodurch sich die Fertigung vereinfacht.The first and the second sealing surfaces merge directly or via a transition surface 23, which simplifies production.
Da eine eventuelle Kraftstoffleckage definiert über die Ab- lauffläche 30 und den Rücklaufkanal 2 abfließen kann, wird vorteilhaft ein Unterwandern der Dichtfläche durch Kraftstoff und ein unkontrollierter Druckaufbau zwischen ihnen vermieden, wodurch die Hochdruckfestigkeit und die Lebensdauer gesteigert wird.Since a possible fuel leakage can flow out via the drain surface 30 and the return channel 2, it is advantageous for fuel to undermine the sealing surface and avoiding an uncontrolled build-up of pressure between them, which increases the high pressure resistance and the service life.
Über das Flächenverhältnis der ersten Teilfläche zur zweiten Teilfläche ist weiterhin für einen vorgegebenen Kraftstoffdruck die benötigte axiale Vorspannkraft einstellbar, wodurch sich die Materialbelastung verringern läßt.Via the area ratio of the first partial area to the second partial area, the required axial pretensioning force can also be set for a predetermined fuel pressure, as a result of which the material load can be reduced.
In Figur 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Stirnfläche 20, 30 dargestellt. Im Vergleich zur Stirnfläche 20, 30 der Figur 2 ist die erste Teilfläche 20 durch die zweite Teilfläche 30 in eine erste und eine zweite Unterteilfläche 26, 27 unterteilt, wobei die zweite Teilfläche 30 als umlau- fende, geschlossene Nut 31 in der ersten Teilfläche 20 ausgebildet ist. Die Nut 31 umschließt dabei die Öffnungen der Hochdruckbohrung 3 und des Zulaufkanals 9, wobei der Abstand zwischen der Wandung der Nut 31 und der Hochdruckbohrung 3 bzw. des Zulaufkanals 9 einen Mindestabstand beträgt, vor- zugsweise mehr als 1 mm, um die Hochdruckfestigkeit zu gewährleisten. Die Öffnung des Rücklaufkanals 2 ist in der ersten Unterteilfläche 26 angeordnet, die Öffnungen der Hochdruckbohrung 3 und des Zulaufkanals 9 sind in der zweiten Unterteilfläche 27 angeordnet. Die Öffnung des Rücklaufkanals 2 schneidet, zumindest teilweise, die Wandung der Nut 31 an, so daß die im vorherigen Ausführungsbeispiel erwähnte Kraftstoffleckage aus der Hochdruckbohrung 3 und des Zulaufkanals 9 über die Nut 31 in den Rücklaufkanal 2 ablaufen kann, und somit eine Unterwanderung der ersten Unterteilfläche 26 durch Kraftstoff vermieden wird. Durch Einbringen der vorzugsweise schmal ausgeführten Nut 31 in die erste Teilfläche 20 wird vorteilhaft eine kostengünstige Fertigung ermöglicht. In einer weiteren Ausführungsform mündet die Nut 31 an ihren beiden Enden in den Rücklaufkanal 2, wodurch die Länge der Nut 31 geringer ist und somit sich die Fertigungszeit reduziert. Die Öffnung des weiteren Kanals 4 ist in der ersten Unter- teilflache 26 angeordnet, die frei von Kraftstoff ist, der in der Nut 31 abgeleitet wird.A further exemplary embodiment of the end face 20, 30 is shown in FIG. In comparison to the end surface 20, 30 of FIG. 2, the first partial surface 20 is divided by the second partial surface 30 into a first and a second lower partial surface 26, 27, the second partial surface 30 as a circumferential, closed groove 31 in the first partial surface 20 is trained. The groove 31 encloses the openings of the high-pressure bore 3 and the inlet channel 9, the distance between the wall of the groove 31 and the high-pressure bore 3 and the inlet channel 9 being a minimum distance, preferably more than 1 mm, in order to ensure the high-pressure strength . The opening of the return duct 2 is arranged in the first lower part surface 26, the openings of the high pressure bore 3 and the inlet duct 9 are arranged in the second lower part surface 27. The opening of the return channel 2 cuts, at least partially, the wall of the groove 31, so that the fuel leakage mentioned in the previous exemplary embodiment can run out of the high-pressure bore 3 and the inlet channel 9 via the groove 31 into the return channel 2, and thus undermining the first one Lower part surface 26 is avoided by fuel. By introducing the preferably narrow groove 31 into the first partial surface 20, an inexpensive manufacture is advantageously made possible. In a further embodiment, the groove 31 opens into the return channel 2 at both ends, as a result of which the length of the groove 31 is shorter and thus the production time is reduced. The opening of the further channel 4 is arranged in the first lower part surface 26, which is free of fuel that is drained off in the groove 31.
Die Vorspannkraft wird vorzugsweise mittels einer Überwurfmutter oder über Verschweißen der Injektormodule unter Vorspannung hergestellt, kann aber auch über andere Verbindungstechniken erfolgen.The pretensioning force is preferably produced by means of a union nut or by welding the injector modules under pretension, but can also be achieved using other connection techniques.
Vorzugsweise wird nur eine der beiden sich berührenden Stirnflachen 20, 30 zweier jeweils aufeinanderliegender Injektormodule 1, 5, 6, 7, 8 mit einer zweiten Teilflache 30 versehen, d. h. vertieft. Die andere der beiden Stirnflachen weist keine Vertiefungen auf, d. h. besteht nur aus einer einfla- chigen, in einer Ebene liegenden einflachigen Flache. Dadurch erübrigt sich der Fertigungsschritt des Vertiefens.Preferably, only one of the two contacting end faces 20, 30 of two superimposed injector modules 1, 5, 6, 7, 8 is provided with a second partial face 30, i. H. deepened. The other of the two end faces has no depressions, i. H. consists only of a single-surface, single-surface lying in one level. This eliminates the manufacturing step of deepening.
Die Bearbeitungszeit zum Ausnehmen des Materials für die zweite Teilflache 30 aus der Stirnflache eines Injektormoduls verkürzt s ch uberproportional in Abhängigkeit von einer kleineren axialen Tiefe h, insbesondere beim Laser- oder Elektronenstrahl-Materialabtragen. In einer Ausfuhrungsform weisen daher beide sich berührenden Stirnflachen 20,30 jeweils eine zweite Teilflache 30 auf, die spiegelbildlich zu- einander angeordnet sind und sich überdecken. Im Vergleich zur Ausfuhrungsform des vorherigen Abschnitts ist die jeweilige axiale Tiefe h geringer, vorzugsweise auf die Hälfte halbiert, wodurch sich die Bearbeitungszeit reduziert.The processing time for removing the material for the second partial surface 30 from the end surface of an injector module is shortened disproportionately as a function of a smaller axial depth h, in particular when removing laser or electron beam material. In one embodiment, therefore, both contacting end faces 20, 30 each have a second partial surface 30, which are arranged in mirror image to one another and overlap. In comparison to the embodiment of the previous section, the respective axial depth h is less, preferably halved, which reduces the machining time.
In Figur 4 ist eine Ausfuhrungsform der zweiten Teilflache 30 aus Figur 2 in der Aufsicht schematisch dargestellt. Ein Teil der zweiten Teilflache 30 wird durch Einbringen von vorzugsweise netzförmig angeordneten , d.h. parallel und senkrecht zueinander angeordneten Längs- und Quernutennuten 36, 37 in die ursprüngliche Stirnflache 20 hergestellt. Nach der Bearbeitung verbleiben m der zweiten Teilflache 30 vorzugsweise rechteckfor ige oder quadratische Erhebungen 38, die m der Ebene der ersten Teilfläche 20 aus den vorherigen Figuren liegt. Einige der netzartig angeordneten Vertiefungen der Längs- und Quernuten 36, 37 sind mit dem Rücklaufkanal 2 verbunden, so daß über sie eine eventuelle Kraftstoffleckage über den Rücklaufkanal 2 abfließen kann.FIG. 4 schematically shows an embodiment of the second partial surface 30 from FIG. 2 in the top view. A part of the second partial surface 30 is produced by introducing longitudinal and transverse groove grooves 36, 37, which are preferably arranged in a network, ie parallel and perpendicular to one another, into the original end surface 20. After processing, m of the second partial surface 30 preferably have rectangular or square elevations 38, which are the m Level of the first partial surface 20 from the previous figures. Some of the network-like recesses of the longitudinal and transverse grooves 36, 37 are connected to the return channel 2, so that any fuel leakage can flow through the return channel 2.
In weiteren Ausführungsformen sind die Längs-und Quernuten 36, 37 kurvig, beispielsweise in konzentrischen kreisförmigen Nuten um den Rücklaufkanal 2, von dem ausgehend Nuten radial nach außen angeordnet sind, die die Kreisförmigen Nuten schneiden.In further embodiments, the longitudinal and transverse grooves 36, 37 are curved, for example in concentric circular grooves around the return channel 2, from which starting grooves are arranged radially outwards which intersect the circular grooves.
Beliebige andere Ausführungsformen der Längs- und Quernuten 36, 37 sind denkbar. Dabei ist jeder Punkt der an die Dicht- flächen 21, 22, 24, 25 der vorherigen Figuren angrenzende zweite Teilfläche 30 ist beispielsweise über Längs— und/oder Quernuten 36, 37, kreisförmigen und/oder radiale Nuten mit dem Rücklaufkanal 2 verbunden, so daß über sie eine eventuelle Kraftstoffleckage über den Rücklaufkanal 2 abfließen kann.Any other embodiments of the longitudinal and transverse grooves 36, 37 are conceivable. Each point of the second partial surface 30 adjoining the sealing surfaces 21, 22, 24, 25 of the previous figures is connected, for example, to the return channel 2 via longitudinal and / or transverse grooves 36, 37, circular and / or radial grooves that a possible fuel leakage can flow off via the return channel 2.
Abhängig von der Anzahl und der Breite der beispielhaften Längs- und Quernuten 36, 37 und von deren Abstand D zueinander verbleiben Restfläche der von der Bearbeitung ausgenommenen Erhebungen 38, die in der Ebene der ersten Teilfläche 20 angeordnet sind und in Kontakt mit der Stirnfläche des ihr gegenüberliegenden Injektormoduls hat. Die Flächenpressung ist bei einer vorgegebenen axialen Vorspannkraft abhängig von der Restfläche der Erhebungen 38 und somit einstellbar.Depending on the number and the width of the exemplary longitudinal and transverse grooves 36, 37 and on their distance D from one another, the remaining area of the raised areas 38 excluded from the processing remain, which are arranged in the plane of the first partial area 20 and in contact with the end face thereof opposite injector module. The surface pressure is adjustable at a given axial preload depending on the remaining surface of the elevations 38 and thus.
Durch Ausbilden von beispielshaften Längs- und Quernuten 36, 37 reduziert sich im Vergleich zum vollständigen Ausnehmen der zweiten Teilfläche 30 das auszunehmende Materialvolumen, wodurch eine besonders schnelle und kostengünstige Bearbeitung erzielt wird. Vorzugsweise wird die Ausnehmung in das Material des Injektormoduls für die zweite Teilfläche 30 mittels Laser-, Fräsoder Elektronenstrahlverfahren eingebracht. Durch die auf die Unterteilflächen 21,22,25 wirkende Flächenpressung wird eine elastische Verformung des Materials des Injektormoduls bewirkt, die bei ungleichmäßiger Verteilung der Unterteilflächen 21,22,25 über die Stirnfläche 20,30 eines Injektormoduls und bei entsprechend ungleichmäßig verteilten Flächeninhalten der Unterteilflächen 21,22,25 eine entsprechend unterschiedliche, im wesentlichen axiale gerichtete Verformung im Bereich der entsprechenden Unterteilflä- chen 21,22,25 bewirkt. Dadurch verkanten die Injektormodule zueinander, d.h. die Längsachsen zweier jeweils aneinander- grenzenden Injektormodule schließen einen Modulwinkel ein, der von dem Sollwinkel 180° abweicht. Der Grad der Verkantung, d.h der Abweichung des Modulwinkels von 180°, hängt ab von den Positionen der Flächenschwerpunkte der jeweiligen Unterteilflächen zueinander und den ihnen jeweils zugeordneten Flächeninhalten. Bei einer konstruktiv bedingten, ungünstigen Verteilung der Unterteilflächen 21,22,25 über die Stirnfläche ist mindestens eine Ausgleichsfläche in der Ebene der ersten Teilfläche 20 vorgesehen, wodurch die Abweichung des Modulwinkels von 180° abhängig von dem Flächenschwerpunkt und dem Flächeninhalt der Ausgleichsfläche und so auf einen vernachlässigbar kleinen Wert, vorzugsweise auf 0° einstellbar ist. By forming exemplary longitudinal and transverse grooves 36, 37, the volume of material to be removed is reduced compared to completely removing the second partial surface 30, as a result of which particularly rapid and cost-effective machining is achieved. The recess is preferably made in the material of the injector module for the second partial surface 30 by means of laser, milling or electron beam methods. The surface pressure acting on the lower part surfaces 21, 22, 25 causes an elastic deformation of the material of the injector module, which occurs when the lower part surfaces 21, 22, 25 are distributed unevenly over the end face 20, 30 of an injector module and when the surface areas of the lower part surfaces 21 are distributed correspondingly unevenly , 22, 25 causes a correspondingly different, essentially axially directed deformation in the region of the corresponding lower part surfaces 21, 22, 25. As a result, the injector modules tilt towards one another, ie the longitudinal axes of two adjoining injector modules each enclose a module angle that deviates from the desired angle 180 °. The degree of canting, ie the deviation of the module angle from 180 °, depends on the positions of the centroids of the respective lower part surfaces relative to one another and the surface contents assigned to them. In the case of a structurally unfavorable distribution of the lower part surfaces 21, 22, 25 over the end face, at least one compensating surface is provided in the plane of the first partial surface 20, as a result of which the deviation of the module angle of 180 ° depends on the center of gravity and the area of the compensating surface and so on a negligibly small value, preferably adjustable to 0 °.

Claims

Patentansprüche Patent claims
1. Kraftstoffeinspritzventil mit Injektormodulen1. Fuel injection valve with injector modules
(1,5,6,7,8), - in die jeweils eine Hochdruckbohrung (3) und ein Zulaufkanal (9) eingebracht sind, die axial übereinander angeordnet und mit Vorspannmitteln (10) axial vorgespannt sind, so daß die beiden sich berührenden Stirnflächen zweier jeweils aufeinanderlie- gender Injektormodule (1,5,6,7,8) durch eine hohe Flächenpressung Dichtflächen bilden, dadurch gekennzeichnet, daß - mindestens eine Stirnfläche (20,30) unterteilt ist in eine erste und eine zweite Teilfläche (20,30), wobei die zweite Teilfläche (30) zur ersten Teilfläche (20) in(1,5,6,7,8), - in each of which a high-pressure bore (3) and an inlet channel (9) are introduced, which are arranged axially one above the other and are axially prestressed with prestressing means (10), so that the two come into contact End faces of two injector modules (1,5,6,7,8) lying one on top of the other form sealing surfaces due to high surface pressure, characterized in that - at least one end face (20,30) is divided into a first and a second partial surface (20, 30), the second partial surface (30) being related to the first partial surface (20).
Richtung des die Stirnfläche (20,30) aufweisenden Injektormoduls (1,5,6,7,8) um eine axiale Tiefe (h) vertieft ist, durch das Vorspannnen der Injektormodule (1,5,6,7,1) die erste Teilfläche (20) mit einer größeren Flächenpressung beaufschlagt ist als die zweite Teilfläche (30) .Direction of the injector module (1,5,6,7,8) having the end face (20,30) is deepened by an axial depth (h), by prestressing the injector modules (1,5,6,7,1). Partial surface (20) is subjected to a greater surface pressure than the second partial surface (30).
2. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß - die zweite Teilfläche (30) mit einem Rücklaufkanal verbunden ist, der in das Injektormodul (1,5,6,7,8) eingebracht ist, die erste Teilfläche (20) als Dichtfläche und die zweite Teilfläche (30) als Ablauffläche zum Abführen einer eventuellen Kraftstoffleckage durch den Rücklaufkanal (2) dient.2. Fuel injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that - the second partial area (30) is connected to a return channel which is introduced into the injector module (1,5,6,7,8), the first partial area (20) serves as a sealing surface and the second partial surface (30) as a drainage surface for discharging any fuel leakage through the return channel (2).
3. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß - die erste Teilfläche (20) plan ausgeführt ist. 3. Fuel injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that - the first partial surface (20) is designed to be flat.
4. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Teilfläche (30) eine beliebige Unebenheit aufweist .4. Fuel injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that the second partial surface (30) has any unevenness.
5. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen der Hochdruckbohrung (3) und des Zulaufkanals (9) in der ersten Teilfläche (20) angeordnet sind.5. Fuel injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that the openings of the high-pressure bore (3) and the inlet channel (9) are arranged in the first partial surface (20).
6. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung des Rücklaufkanals (2) in der zweiten Teilfläche (30) angeordnet ist.6. Fuel injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that the opening of the return channel (2) is arranged in the second partial surface (30).
7. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Teilfläche (20) in folgende Unterteilflächen (21,22,25) unterteilt ist, die in der Ebene der ersten Teilfläche liegen: eine ringförmige erste Dichtfläche (21) , in deren Zentrum die Öffnung der Hochdruckbohrung (3) angeordnet ist, mit einer ersten Ringbreite (bl) , eine ringförmige zweite Dichtfläche (22), in deren Zen- trum die Öffnung des Zulaufkanals (9) angeordnet ist, mit einer zweiten Ringbreite (b2) , eine ringförmige vierte Dichtfläche (25) , deren äußerer Rand an die Mantelfläche des Injektormoduls (1,5,6,7,8) anschließt, mit einer vierten Ringbreite (b4).7. Fuel injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that the first partial surface (20) is divided into the following sub-surfaces (21, 22, 25) which lie in the plane of the first partial surface: an annular first sealing surface (21), in in the center of which the opening of the high-pressure bore (3) is arranged, with a first ring width (bl), an annular second sealing surface (22), in the center of which the opening of the inlet channel (9) is arranged, with a second ring width (b2) , an annular fourth sealing surface (25), the outer edge of which adjoins the lateral surface of the injector module (1,5,6,7,8), with a fourth ring width (b4).
8. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Teilfläche (20) als weitere Unterteilfläche (24) eine dritte Dichtfläche (24) aufweist, in deren Zentrum die Öffnung eines weiteren Kanals (4) angeordnet ist, mit einer dritten Ringbreite (b3) . 8. Fuel injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that the first partial surface (20) has a third sealing surface (24) as a further lower partial surface (24), in the center of which the opening of a further channel (4) is arranged, with a third Ring width (b3) .
9. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste, die zweite, die dritte und die vierte Ringbreite (bl,b2, 3,b4) jeweils eine Breite von mindestens 1 mm haben.9. Fuel injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that the first, the second, the third and the fourth ring width (bl, b2, 3, b4) each have a width of at least 1 mm.
10. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Teilfläche (20) durch die zweite Teilfläche (30) in eine erste und eine zweite Unterteilfläche10. Fuel injection valve according to one of claims 1 to 5, characterized in that the first partial area (20) through the second partial area (30) into a first and a second sub-area
(26,27) unterteilt ist, wobei die zweite Teilfläche (30) vorzugsweise als umlaufende, geschlossene Nut (31) in der ersten Teilfläche (20) ausgebildet ist, die die Öffnungen der Hochdruckbohrung (3) und des Zulaufkanals (9) einschließt, die Öffnung des Rücklaufkanals (2) in der ersten Unterteilfläche (26) angeordnet sind, die Öffnungen der Hochdruckbohrung (3) und des Zulaufkanals (9) in der zweiten Unterteilfläche (27) angeordnet ist, daß die Öffnung des Rücklaufkanals (2) zumindest teilweise die Wandung der Nut (31) anschneidet, so daß eine eventuelle Kraftstoffleckage über die Nut (31) in den Rücklaufkanal (2) ablaufen kann.(26,27) is divided, the second partial surface (30) preferably being designed as a circumferential, closed groove (31) in the first partial surface (20), which includes the openings of the high-pressure bore (3) and the inlet channel (9), the opening of the return channel (2) is arranged in the first sub-surface (26), the openings of the high-pressure bore (3) and the inlet channel (9) are arranged in the second sub-surface (27), so that the opening of the return channel (2) is at least partially cuts into the wall of the groove (31), so that any fuel leakage can drain via the groove (31) into the return channel (2).
11. Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß - die Öffnung eines weiteren Kanals (4) in der ersten Unterteilfläche (26) angeordnet ist.11. Fuel injection valve according to claim 10, characterized in that - the opening of a further channel (4) is arranged in the first sub-surface (26).
12. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden sich berührenden Stirnflächen (20,30) zweier jeweils aufeinanderliegender Injektormodule (1,5,6,7,8) nur als eine in einer Ebene liegende einflächige Fläche ausgeformt ist. 12. Fuel injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that one of the two touching end faces (20, 30) of two injector modules (1, 5, 6, 7, 8) lying one on top of the other is only formed as a single-surface surface lying in one plane .
13. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß beide der beiden sich berührenden Stirnflächen (20,30) zweier jeweils aufeinanderliegender Injektormodule (1,5,6,7,8) jeweils eine zweite Teilfläche (30) aufweisen, die sich spiegelbildlich überdecken.13. Fuel injection valve according to one of claims 1 to 11, characterized in that both of the two touching end faces (20,30) of two injector modules (1,5,6,7,8) lying one on top of the other each have a second partial surface (30), which overlap in mirror image.
1 . Kraftstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß - der axiale Höhenunterschied, axiale Tiefe (h) , genannt, zwischen der ersten Teilfläche (20) und der zweiten Teilfläche (30) zwischen 10 μm und 50 μm liegt.1 . Fuel injection valve according to one of the preceding claims, characterized in that - the axial height difference, called axial depth (h), between the first partial surface (20) and the second partial surface (30) is between 10 μm and 50 μm.
15. Kraftstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwischen den Längsachsen zweier jeweils an- einandergrenzender Injektormodule der Modulwinkel ist, bei ungünstiger Verteilung der Unterteilflächen (21,22,25) auf der Stirnfläche mindestens eine Aus- gleichsflache in der Ebene der ersten Teilfläche (20) vorgesehen ist, so daß die Abweichung des Modulwinkels von 180° abhängig von dem Flächenschwerpunkt und dem Flächeninhalt der Ausgleichsfläche und so auf einen vernachlässigbar kleinen Wert, vorzugsweise auf 0° ein- stellbar ist. 15. Fuel injection valve according to one of claims 7 to 13, characterized in that the angle between the longitudinal axes of two adjacent injector modules is the module angle, and if the distribution of the lower partial surfaces (21, 22, 25) on the end face is unfavorable, there is at least one compensation surface is provided in the plane of the first partial surface (20), so that the deviation of the module angle from 180 ° can be set depending on the center of gravity and the surface area of the compensation surface and thus to a negligibly small value, preferably to 0 °.
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