WO2000057542A1 - Procede de realisation d'un bobinage pour machine electrique tournante, et machine electrique tournante comportant un tel bobinage - Google Patents

Procede de realisation d'un bobinage pour machine electrique tournante, et machine electrique tournante comportant un tel bobinage Download PDF

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WO2000057542A1
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machine
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Louis Plumer
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Valeo Systemes D'essuyage
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Definitions

  • the invention relates to the field of rotating electrical machines such as universal direct current electric motors.
  • This is for example a DC motor such as a wiper motor for a motor vehicle.
  • the rotor of a collector motor comprises a winding of the conducting wire in successive layers in notches of the rotor, for example in twelve notches associated respectively with twelve collector blades.
  • two windings are made, simultaneously, by winding two wires in the same direction, but in pairs of notches offset by 180 ° relative to each other.
  • turns are formed in a first pair of notches, then in a second pair of notches angularly offset in a given direction relative to the first pair, and so on, until all the rotor slots with six sections of turns electrically connected to associated pairs of manifold blades.
  • the table below groups together certain characteristics of the motor, namely: the copper masses in grams for each section and each coil of six sections;
  • the copper mass for each section is not constant, but increases from one section to another. Indeed, as one carries out the winding, the quantity of winding wire to pass from one notch to another, at the level of the buns, increases, since to pass a wire above a portion of wire already in place at a bun, a length of wire is required each time slightly greater than the length of wire corresponding to the winding portion already in place.
  • An object of the invention is to significantly reduce the noise level of this type of machine.
  • Another object of the invention is to obtain a winding current substantially more regular than in the machines of the prior art, and if necessary to allow a simplified detection of the rotation of the machine from the analysis of said current.
  • This object is achieved according to the invention, thanks to a method for producing a winding of a rotary electrical machine, in particular a rotor winding of a direct current wiping motor for a motor vehicle, this machine comprising notches intended to receive turns of electrically conductive wire to form at least two winding layers, characterized in that it comprises the steps consisting in: (a) making a first winding layer by forming turns in pairs of notches, traversing said pairs notches in a given first direction,
  • steps (a) and (b) are repeated to form an even number of alternate direction direction winding layers. - each of steps (a) and (b) is carried out by simultaneously winding N wires in spaced notches
  • the first outward strand of the subsequent layer is placed in the same notch as the last return strand of the anterior layer.
  • the invention provides a rotary electric machine, in particular a DC windscreen wiper motor for a motor vehicle, comprising in a frame a series of notches intended to receive a winding of electrically conductive wire to form at at least two winding layers, characterized in that a first winding layer comprises turns formed in pairs of successive notches offset from one another in a given first direction, and in that a second winding layer has turns formed in pairs of successive notches offset from one another in a second direction opposite to said first direction.
  • the armature has an even number of winding layers, the turns of which pass through pairs of notches in alternating directions.
  • the first outward strand of the subsequent layer is in the same notch as the last return strand of the anterior layer.
  • the armature is a collector rotor, and the turns are formed between associated blades of the collector.
  • the machine comprises a pair of supply coals in contact with the collector, the supply coals being able to be connected to a supply source, and in that there is provided at least a third electrically insulated carbon, in contact with the collector blades so as to create pulses in the electric current passing through the motor, the frequency of which is proportional to the speed of rotation of the machine.
  • the machine further comprises a processing circuit receiving a signal representative of the current flowing through the machine and capable of converting said current pulses into information in particular of speed and / or angular position of the machine.
  • the frame includes salient poles between two neighboring notches, and the air gap at each pole increases from a central region of said pole towards its edges.
  • the armature has a symmetry of revolution and is produced by stacking identical sheets angularly offset from one sheet to the sheet which is adjacent to it, with a pitch equal to the angular interval between two successive notches or to an integer multiple of said interval.
  • FIG. 1 is an exploded perspective representation of a non-limiting example of a rotary machine according to the present invention
  • FIG. 2 is a schematic front view of a sheet of the rotor for the rotary machine shown in Figure 1;
  • Figures 3a to 3c are detailed views of several variants of a region of the sheet defining a rotor pole;
  • Figure 4 is a schematic perspective view of the collector and a carbon of the rotary machine of Figure 1;
  • - Figure 5 is a schematic perspective view of an alternative embodiment of the collector and a coal;
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of the collector of Figure 4 and the associated coals;
  • FIG. 7 is a panoramic diagram of a first winding of the rotor of the rotary machine according to the invention.
  • FIG. 8 is a panoramic diagram of a second winding of the same rotor.
  • FIG. 9 is a curve showing the evolution of the rotor current as a function of time in an engine according to the invention.
  • a rotary machine is a direct current electric motor 1 which is part of a wiper motor reducer for a motor vehicle.
  • This motor 1 comprises a stator 2, a rotor 3 secured to a rotor shaft 7, a collector 4 carried by the shaft 7, a base 5 and a carbon holder plate 6.
  • the stator 2, the rotor 3, the collector 4 and the brush holder plate 6 have generally a symmetry of revolution about an axis of symmetry 0-0.
  • the rotor 3 is housed in the stator 2, and the manifold 4 projects from the shaft 7 from one of the axial end faces of the rotor 3.
  • the carbon holder plate 6, oriented transversely to the axis 0-0, is interposed between the rotor 3 and the base 5.
  • the rotor shaft 7 constitutes the output shaft of the motor and transmits the driving force to a movement reduction mechanism known per se.
  • the base 5 is electrically conductive and allows the return to ground of the electrical circuits of the carbon holder plate 6.
  • the base 5 comprises a first part 50 intended to receive the carbon holder plate 6 and a second part 52 intended to receive transmission parts and reducing the movement between the shaft 7 of the motor and an output shaft 53 of the geared motor.
  • the second part 52 is closed by a closure plate 54.
  • the brush holder plate 6 is formed by an insulating support 22 in the general form of a disc provided with a central orifice 8 intended for the passage of the shaft 7 carrying the collector 4.
  • the stator 2 generally has the shape of a cylinder forming at the same time cover, closed at one of its ends.
  • the carbon holder plate 6 carries two supply carbons 38 as illustrated in FIG. 6, connected to a power source (vehicle on-board network) to impose a voltage between two blades of the collector 4, as well as a third carbon 39, capable of being electrically isolated from the power source, being here "in the air”.
  • a power source vehicle on-board network
  • the rotor 3 has an armature which consists of a set of sheets 12 stacked along the axis 0-0. As shown in FIG. 2, each sheet 12 has the general shape of a disc pierced with a hole through which the drive shaft 7 passes. At the periphery of this disc are notches 14 uniformly and symmetrically distributed around the disc, with for example the generally triangular classic shape as illustrated.
  • a branch 16 delimited by two side faces 20 essentially parallel and defining a projecting pole whose polar surface is indicated at 28.
  • Each pole has two lateral pole horns 18, also in a conventional manner. Because the individual sheets 12 are not always manufactured in a perfectly symmetrical manner, the center of gravity of each sheet is therefore not always rigorously in the center thereof, and the rotor can have an undesirable unbalance, source of vibrations which on the one hand make the motor noisy, and on the other hand are liable to create premature wear, in particular at the bearings of the rotor shaft. This problem is generally reduced or eliminated by rebalancing the armature of the rotor by localized removal of material.
  • the gap distance between the pole surface 28 of each protruding pole and the stator is constant, the pole surfaces belonging to the same cylinder of revolution with a diameter slightly smaller than the inside diameter of the stator.
  • the pole surface 28 comprises a central zone 30 of a width D substantially equal to the width of the branch 16 and whose radius of curvature is equal to the radius of the cylinder in which is registers rotor 3, to define a constant air gap distance.
  • the pole surface 28 further comprises two lateral zones 32 situated on either side of the central zone 30 and defining a gap distance which gradually increases until the free end of the associated pole horn 18.
  • Such a profile makes it possible to obtain a smoother magnetic switching, which has the consequence of limiting the rotor variations which induce acoustic noise at the fundamental frequency of rotation of the rotor 3, but also at different harmonics, in particular of rows 6, 12, 24, etc. of this frequency.
  • the specific shape of the polar surface can adopt numerous variants, as illustrated in particular in FIGS. 3a to 3c.
  • FIG. 3a illustrates a case similar to that of FIG. 2, with relatively marked bends 33 between the parts 30 and 32.
  • FIG. 3b illustrates a variant in which the pole surface 28 has two symmetrical parts 35, each with air gap distances which increase progressively from the center of the surface.
  • Figure 3c illustrates a variant similar to that of Figure 3a, but where the transitions between central part 30 and the lateral parts 32 is carried out gradually, without elbow.
  • the opening 34 of a notch 14 (distance d) is reduced to the minimum compatible with the fact of being able to produce the winding industrially. This gives a smoother magnetic switching and the same advantages as those described above.
  • the collector comprises twelve conductive strips 36 juxtaposed around the shaft 7 so as to form a cylinder of revolution, an insulation space 37 being formed between each pair of adjacent strips 36.
  • the coals 38 are constituted by individual sheets 35 stacked and compressed in a direction (arrow F) corresponding to the direction tangential to the circle defined by the external section of the collector 4.
  • the sheets 35 are thus substantially perpendicular to the surface of the blades 36 while being parallel to the direction of the insulating spaces 37. This orientation is particularly favorable for the passage of current between the supply coals 38 and the blades 36.
  • the Coal / blade contact resistance is divided approximately by a factor of 3 compared to a conventional carbon with radial compression of the sheets. This reduces the voltage drop in the supply coals 38, and therefore the heating thereof, and the efficiency of the motor 1 is improved.
  • the switching between the different blades is improved, thereby reducing the level of parasites, and the lifetime of the coals 38 by a factor close to two.
  • This advantage is also particularly valuable for applications with a very long service life, in particular with machines on which there is no possibility of intervention to change the coals.
  • This type of configuration of the coals 38 also makes it possible to obtain satisfactory switching under particular conditions such as a power supply at 24 or 42 volts, or in the case of an operation of the engine in second economical speed, or even in intermittent operation. under strong current.
  • This type of tangential compression carbon finally reduces the noise level of the engine.
  • FIG. 5 schematically illustrates an alternative embodiment of the collector and of the coals, where the collector is defined by a plurality of circular sectors disposed at the end of the rotor shaft, with an axial support of the coals 38 on these sectors.
  • the sheets of coals extend substantially perpendicular to the contact surfaces, in planes containing the insulating spaces between the sectors.
  • This third carbon 39 has the function, during the rotation of the rotor 3, of establishing and eliminating successively and periodically electrical contacts between two adjacent blades 36 when it straddles these, that is to say to create and eliminate short circuits at the terminals of specific parts of the rotor winding which are in a flux variation zone. This has the effect of causing successive pulses in the current passing through the rotor at a rate which is here twelve times per revolution.
  • the value of the current in the motor therefore contains information on the displacement, the speed and the direction of movement of the rotor, and this signal can be exploited by an appropriate electronic processing circuit interposed on the path of the rotor current and capable of performing a discrimination between successive pulses, in terms of width and / or amplitude, to generate speed or displacement information.
  • a circuit constructed around a threshold comparator, associated with appropriate filtering means, is suitable.
  • This information can be used in particular to permanently control the speed of rotation of the motor to a set value. It can also be used at the end of the motor production chain to verify that its speed of rotation under a given supply voltage falls within an acceptable range of speeds.
  • this signal can also be used to obtain information on the torque delivered by the engine, or even on its internal temperature. It will be noted here that the amplitude and the width of the pulses created in the current signal can be adjusted, by playing on the one hand on the angular position third charcoal 39 relative to the feed coals 38, and on the other hand over the width of this third charcoal in tangential direction, as well as if necessary on its more or less resistive nature.
  • this third carbon 39 is also a carbon with sheets tangentially compressed.
  • the twelve notches 14 are shown diagrammatically in the upper part and numbered from (1) to (12). Similarly, the twelve blades 36 of the collector are shown in the lower part and also numbered from (1) to (12).
  • the winding wire starts from the blade (1) with a go strand inserted in the notch (1) and a return strand inserted in the notch (6).
  • the wire is here connected to the blade (2), then is inserted by a new strand going into the notch (2) and by a new strand back in the notch (7).
  • These winding operations are thus repeated until a return strand is inserted into the notch (11) and connected to the blade (7), and as indicated above the winding operation carried out with 180 ° symmetry allows you to go around the rotor.
  • the blades and the notches have been scanned here in the direction of their increasing numbers.
  • This winding phase corresponds to the production of a traditional rotor winding, the successive layers being produced in exactly the same way (in practice, a given number of turns are produced in a given pair of notches, then we pass to the next pair of notches).
  • the second winding layer is carried out by making the same arrangements of turns, but by traversing the blades and the notches in the opposite direction. More precisely, and now with reference to FIG. 8 (in which the first winding layer illustrated in FIG. 7 has been omitted for the sake of clarity), a go strand of the winding with a blade (7) while being inserted in the notch (11) and the return strand is inserted in the notch (6) then connected to the blade (6), from where the wire leaves as the go strand inserted in the notch (10) and as a return strand in the notch (6), and so on until a return strand is inserted in the notch (1) before being connected to the blade ( 1).
  • the same operations are again performed here on the other side of the rotor with symmetry of 180 °.
  • several turns are preferably produced in a given pair of notches.
  • each winding revolution is represented by a hexagon, these hexagons being larger and larger as the number of turns increases, this to represent the increase in the length of the path that the wire must browse because it covers the strands previously placed, and therefore the increase in the mass of copper corresponding to each turn.
  • the motor 1 is a 12-volt motor, absorbing a power of 300 Watts.
  • the diameter of the rotor 3 is 44.8 mm, the length of the armature is 38 mm.
  • the winding is carried out, as described below. above, on twice six sections, with sixteen turns in each pair of notches.
  • FIG. 9 shows the recording of the current as a function of time, including the pulses created by the third carbon and, in dashed lines, what the evolution of the current would be at the same times in the absence of these impulses.
  • This figure shows, apart from the pulses linked to the third carbon, a signal having limited undulations, which allows an extremely easy detection of said pulses.

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Abstract

Dans un procédé pour réaliser un bobinage de machine électrique tournante comportant des encoches destinées à recevoir des spires de fil électriquement conducteur pour former au moins deux couches de bobinage: (a) on réalise une première couche de bobinage en formant des spires dans des paires d'encoches, en parcourant lesdites paires d'encoches dans un premier sens donné, (b) on réalise une deuxième couche de bobinage en formant des spires dans lesdites paires d'encoches, en parcourant lesdites paires d'encoches dans un deuxième sens inverse dudit premier sens. L'invention concerne également une machine électrique tournante ainsi bobinée. Application notamment au bobinage du rotor d'un moteur d'essuyage à courant continue pour véhicule automobile.

Description

« Procédé de réalisation d'un bobinage pour machine électrique tournante, et machine électrique tournante comportant un tel bobinage »
L' invention concerne le domaine des machines électriques tournantes telles que des moteurs électriques universels à courant continu. Il s'agit par exemple d'un moteur à collecteur à courant continu tel qu'un moteur d'essuyage pour véhicule automobile.
On connaît déjà de nombreuses machines électriques tournantes comportant un stator et/ou un rotor muni d'encoches destinées à recevoir un enroulement d'un fil électriquement conducteur pour former un bobinage.
Ainsi, par exemple, le rotor d'un moteur à collecteur comporte un bobinage du fil conducteur en couches successives dans des encoches du rotor, par exemple dans douze encoches associées respectivement à douze lames de collecteur.
Conventionnellement, deux bobinages sont réalisés, simultanément, en bobinant deux fils dans le même sens, mais dans des paires d'encoches décalées de 180° l'un par rapport à l'autre. Pour chacun de ces bobinages, des spires sont formées dans une première paire d'encoches, puis dans une deuxième paire d'encoches décalées angulairement dans un sens donné par rapport à la première paire, et ainsi de suite, jusqu'à avoir parcouru toutes les encoches du rotor avec six sections de spires électriquement reliées à des paires associées de lames de collecteur.
Dans un exemple concret, avec un fil de cuivre de 0, 71 mm de diamètre, le tableau ci-dessous regroupe certaines caractéristiques du moteur, à savoir : les masses de cuivre en grammes pour chaque section et chaque bobinage de six sections ;
- les résistances en ohms, pour chaque section et chaque bobinage ; et les inductances en micro-Henry, pour chaque section et chaque bobine.
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On remarque sur ce tableau que la masse de cuivre pour chaque section n'est pas constante, mais augmente d'une section à l'autre. En effet, au fur et à mesure que l'on réalise le bobinage, la quantité de fil de bobinage pour passer d'une encoche à l'autre, au niveau des chignons, augmente, puisque pour passer un fil au- dessus d'une portion de fil déjà en place au niveau d'un chignon, il faut une longueur de fil à chaque fois légèrement plus grande que la longueur de fil correspondant à la portion de bobinage déjà en place.
Ainsi, plus le nombre de sections déjà réalisées augmente, plus il faut utiliser une longueur de fil importante à chaque tour de bobinage. Corrélativement, la résistance et l'inductance pour chaque section varient d'une section à l'autre.
Ces variations de la résistance et de l'inductance rotoriques induisent dans le moteur des variations instantanées de courant qui créent du bruit acoustique et des perturbations électromagnétiques. Le niveau de bruit électrique de ce type de machine n'est donc pas complètement satisfaisant.
Un but de l'invention est de réduire sensiblement le niveau de bruit de ce type de machine.
Un autre but de l'invention est d'obtenir un courant de bobinages sensiblement plus régulier que dans les machines de l'art antérieur, et le cas échéant de permettre une détection simplifiée de la rotation de la machine à partir de l'analyse dudit courant.
Ce but est atteint selon l'invention, grâce à un procédé pour réaliser un bobinage de machine électrique tournante, notamment un bobinage de rotor d'un moteur d'essuyage à courant continu pour véhicule automobile, cette machine comportant des encoches destinées à recevoir des spires de fil électriquement conducteur pour former au moins deux couches de bobinage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : (a) réaliser une première couche de bobinage en formant des spires dans des paires d'encoches, en parcourant lesdites paires d'encoches dans un premier sens donné,
(b) réaliser une deuxième couche de bobinage en formant des spires dans lesdites paires d'encoches, en passant dans l'une des encoches d'une paire déjà parcourue dans ledit premier sens, dans un deuxième sens, inverse dudit premier sens.
Ainsi, la réalisation d'une première couche, puis d'une seconde couche, mais en parcourant les paires d'encoches de façon inversée d'une couche à l'autre, permet de compenser l'augmentation des masses de fil conducteur, au niveau des chignons. On limite ainsi les variations d' impédance et on diminue les bruits acoustiques et électromagnétiques. Des aspects préférés, mais non limitatifs, de ce procédé sont les suivants : les étapes (a) et (b) sont répétées pour former un nombre pair de couches de bobinage de sens de parcours alternés . - chacune des étapes (a) et (b) est réalisée en bobinant simultanément N fils dans des encoches espacées
360°/N l'une par rapport à l'autre.
- à la transition entre deux couches, on place le premier brin aller de la couche ultérieure dans la même encoche que le dernier brin retour de la couche antérieure.
Selon un autre aspect, l'invention propose une machine électrique tournante, notamment un moteur d' essuie-glace à courant continu pour véhicule automobile, comportant dans une armature une série d'encoches destinées à recevoir un enroulement de fil électriquement conducteur pour former au moins deux couches de bobinage, caractérisée en ce qu'une première couche de bobinage comporte des spires formées dans des paires d'encoches successives décalées les unes par rapport aux autres dans un premier sens donné, et en ce qu'une deuxième couche de bobinage comporte des spires formées dans des paires d'encoches successives décalées les unes par rapport aux autres dans un deuxième sens inverse dudit premier sens.
Des aspects préférés mais non limitatifs de la machine tournante selon l'invention sont les suivants :
- l'armature possède un nombre pair de couches de bobinage dont les spires parcourent des paires d'encoches dans des sens alternés.
- à la transition entre deux couches, le premier brin aller de la couche ultérieure se situe dans la même encoche que le dernier brin retour de la couche antérieure.
- l'armature est un rotor à collecteur, et les spires sont formées entre des lames associées du collecteur. la machine comprend une paire de charbons d'alimentation en contact avec le collecteur, les charbons d'alimentation étant aptes à être connectés à une source d'alimentation, et en ce qu'il est prévu au moins un troisième charbon électriquement isolé, en contact avec les lames de collecteur de manière à créer dans le courant électrique traversant le moteur des impulsions dont la fréquence est proportionnelle à la vitesse de rotation de la machine. - la machine comprend en outre un circuit de traitement recevant un signal représentatif du courant traversant la machine et apte à convertir lesdites impulsions de courant en une information notamment de vitesse et/ou de position angulaire de la machine. - l'armature comprend des pôles saillants entre deux encoches voisines, et l'entrefer au niveau de chaque pôle augmente d'une région centrale dudit pôle vers ses bords.
- l'armature présente une symétrie de révolution et est réalisée par empilage de tôles identiques décalées angulairement d'une tôle à la tôle qui lui est adjacente, d'un pas égal à l'intervalle angulaire entre deux encoches successives ou à un multiple entier dudit intervalle.
D'autres aspects, buts et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 est une représentation en perspective éclatée d'un exemple non limitatif de machine tournante conforme à la présente invention ;
- la figure 2 est une vue de face schématique d'une tôle du rotor pour la machine tournante représentée sur la figure 1 ;
- les figures 3a à 3c sont des vues de détail de plusieurs variantes d'une région de la tôle définissant un pôle rotorique ; la figure 4 est une vue schématique en perspective du collecteur et d'un charbon de la machine tournante de la figure 1 ; - la figure 5 est une vue schématique en perspective d'une variante de réalisation du collecteur et d'un charbon ;
- la figure 6 est une vue schématique en coupe transversale du collecteur de la figure 4 et des charbons associés ; la figure 7 est un schéma panoramique d'un premier bobinage du rotor de la machine tournante selon l'invention ;
- la figure 8 est un schéma panoramique d'un second bobinage de ce même rotor ; et
- la figure 9 est une courbe montrant l'évolution du courant rotorique en fonction du temps dans un moteur selon l'invention.
Maintenant en référence à la figure 1, une machine tournante selon la présente invention est un moteur électrique 1 à courant continu qui fait partie d'un motoréducteur d' essuie-glaces pour véhicule automobile.
Ce moteur 1 comprend un stator 2, un rotor 3 solidaire d'un arbre de rotor 7, un collecteur 4 porté par l'arbre 7, un socle 5 et une plaquette porte- charbons 6. Le stator 2, le rotor 3, le collecteur 4 et la plaquette porte-charbons 6 ont globalement une symétrie de révolution autour d'un axe de symétrie 0-0. Le rotor 3 se loge dans le stator 2, et le collecteur 4 fait saillie sur l'arbre 7 à partir de l'une des faces d'extrémités axiales du rotor 3. La plaquette porte- charbons 6, orientée transversalement à l'axe 0-0, est intercalée entre le rotor 3 et le socle 5. L'arbre de rotor 7 constitue l'arbre de sortie du moteur et transmet la force motrice à un mécanisme de réduction de mouvement connu en soi.
Le socle 5 est électriquement conducteur et permet le retour à la masse des circuits électriques de la plaquette porte-charbons 6. Le socle 5 comprend une première partie 50 destinée à recevoir la plaquette porte-charbons 6 et une deuxième partie 52 destinée à recevoir des pièces de transmission et de réduction du mouvement entre l'arbre 7 du moteur et un arbre de sortie 53 du motoréducteur . La deuxième partie 52 est obturée par une plaque de fermeture 54.
La plaquette 6 porte-charbons est formée par un support isolant 22 en forme générale de disque pourvu d'un orifice central 8 destiné au passage de l'arbre 7 portant le collecteur 4.
Le stator 2 a globalement la forme d'un cylindre formant en même temps capot, fermé à l'une de ses extrémités.
La plaquette porte-charbons 6 porte deux charbons d'alimentation 38 tels qu'illustrés sur la figure 6, connectés à une source d'alimentation (réseau de bord du véhicule) pour imposer une tension entre deux lames du collecteur 4, ainsi qu'un troisième charbon 39, apte à être électriquement isolé de la source d'alimentation, en étant ici "en l'air".
Le rotor 3 possède une armature qui est constituée d'un ensemble de tôles 12 empilées suivant l'axe 0-0. Comme représenté sur la figure 2, chaque tôle 12 a une forme générale de disque percé d'un trou par lequel passe l'arbre d'entraînement 7. A la périphérie de ce disque sont ménagées des encoches 14 uniformément et symétriquement réparties tout autour du disque, avec par exemple la forme généralement triangulaire classique telle qu'illustrée.
Entre deux encoches 14 voisines se trouve une branche 16 délimitée par deux faces latérales 20 essentiellement parallèles et définissant un pôle saillant dont la surface polaire est indiquée en 28. Chaque pôle possède deux cornes polaires latérales 18, de façon également classique en soi. Du fait que les tôles individuelles 12 ne sont pas toujours fabriquées de manière parfaitement symétrique, le centre de gravité de chaque tôle n'est donc pas toujours rigoureusement au centre de celle-ci, et le rotor peut présenter un balourd indésirable, source de vibrations qui d'une part rendent le moteur bruyant, et d'autre part sont susceptibles de créer une usure prématurée en particulier au niveau des paliers de l'arbre de rotor. Ce problème est généralement réduit ou éliminé en effectuant un ré-équilibrage de l'armature du rotor par enlèvement localisé de matière.
Pour éviter cette opération de ré-équilibrage, on propose selon un aspect optionnel de la présente invention d'effectuer l'empilage des tôles en décalant angulairement chaque tôle 12 par rapport à sa voisine, d'une valeur égale à l'intervalle angulaire entre deux encoches 14 (soit 30° dans le cas d'un rotor à douze encoches), ou encore égale à un multiple entier de cet intervalle angulaire. Les décalages des centres de gravité des tôles individuelles 12 par rapport à leurs centres géométriques sont ainsi compensés d'une manière extrêmement simple et efficace.
Par ailleurs, dans une machine classique, la distance d'entrefer entre la surface polaire 28 de chaque pôle saillant et le stator est constante, les surfaces polaires appartenant à un même cylindre de révolution d'un diamètre légèrement inférieur au diamètre intérieur du stator. Selon un autre aspect optionnel de l'invention, on peut prévoir que la distance d'entrefer augmente lorsque l'on se déplace du centre du pôle saillant vers ses cornes 18 en direction orthoradiale.
Ainsi, dans l'illustration de la figure 2, la surface de pôle 28 comprend une zone centrale 30 d'une largeur D sensiblement égale à la largeur de la branche 16 et dont le rayon de courbure est égal au rayon du cylindre dans lequel est inscrit le rotor 3, pour définir une distance d'entrefer constante. La surface de pôle 28 comprend en outre deux zones latérales 32 situées de part et d'autre de la zone centrale 30 et définissant une distance d'entrefer qui augmente progressivement jusqu'à l'extrémité libre de la corne polaire associée 18.
Un tel profil permet d'obtenir une commutation magnétique plus douce, ce qui a pour conséquence de limiter les variations rotoriques qui induisent du bruit acoustique à la fréquence fondamentale de rotation du rotor 3, mais également à différentes harmoniques, en particulier de rangs 6, 12, 24, etc. de cette fréquence. La forme spécifique de la surface polaire peut adopter de nombreuses variantes, telles qu'illustrées notamment sur les figures 3a à 3c.
La figure 3a illustre un cas analogue à celui de la figure 2, avec des coudes relativement marqués 33 entre les parties 30 et 32.
La figure 3b illustre une variante où la surface polaire 28 possède deux parties 35 symétriques avec à chaque fois des distances d'entrefer qui augmentent progressivement à partir du centre de la surface. Enfin la figure 3c illustre une variante analogue à celle de la figure 3a, mais où les transitions entre la partie centrale 30 et les parties latérales 32 s'effectue de façon progressive, sans coude.
De retour à la figure 2, l'ouverture 34 d'une encoche 14 (distance d) est réduite au minimum compatible avec le fait de pouvoir réaliser industriellement le bobinage. On obtient ainsi une commutation magnétique plus douce et les mêmes avantages que ceux décrits ci-dessus.
Comme représenté sur les figures 4 et 6, le collecteur comporte douze lames conductrices 36 juxtaposées autour de l'arbre 7 de manière à former un cylindre de révolution, un espace d'isolation 37 étant ménagé entre chaque paire de lames 36 adjacentes.
Préférentiellement, et comme illustré sur la figure 4, les charbons 38 sont constitués par des feuillets individuels 35 empilés et comprimés selon une direction (flèche F) correspondant à la direction tangentielle au cercle défini par la section externe du collecteur 4.
Les feuillets 35 sont ainsi sensiblement perpendiculaires à la surface des lames 36 tout en étant parallèles à la direction des espaces isolants 37. Cette orientation est particulièrement favorable au passage du courant entre les charbons d'alimentation 38 et les lames 36. En effet, la résistance de contact charbon/lame est divisée approximativement par un facteur 3 par rapport à un charbon classique à compression radiale des feuillets. On diminue ainsi la chute de tension dans les charbons d'alimentation 38, et donc l' échauffement de ceux-ci, et le rendement du moteur 1 est amélioré. En outre, on améliore la commutation entre les différentes lames, pour ainsi diminuer le niveau des parasites, et l'on accroît la durée de vie des charbons 38 d'un facteur voisin de deux. Cet avantage est aussi particulièrement précieux pour les applications à très longue durée de vie, notamment avec des machines sur lesquelles il n'y a pas de possibilité d'intervention pour changer les charbons. Ce type de configuration des charbons 38 permet aussi d'obtenir une commutation satisfaisante dans des conditions particulières telles qu'une alimentation sous 24 ou 42 volts, ou dans le cas d'un fonctionnement du moteur en deuxième vitesse économique, ou encore en fonctionnement intermittent sous fort courant. Ce type de charbon à compression tangentielle permet enfin de réduire le niveau sonore du moteur.
La figure 5 illustre schématiquement une variante de réalisation du collecteur et des charbons, où le collecteur est défini par une pluralité de secteurs circulaires disposés en bout d'arbre de rotor, avec un appui axial des charbons 38 sur ces secteurs. Dans ce cas également, on prévoit avantageusement que les feuillets des charbons s'étendent sensiblement perpendiculairement aux surfaces de contact, dans des plans contenant les espaces isolants entre les secteurs.
Selon un autre aspect de l'invention, et en référence à la figure 6, on peut prévoir en plus des deux charbons d'alimentation 38, un troisième charbon 39 en contact avec le collecteur 4. Ce troisième charbon 39 est ici électriquement isolé des charbons d'alimentation 38, en étant "en l'air".
Ce troisième charbon 39 a pour fonction, au cours de la rotation du rotor 3, d'établir et de supprimer successivement et périodiquement des contacts électriques entre deux lames 36 adjacentes lorsqu'il se trouve à cheval sur celles-ci, c'est-à-dire de créer et de supprimer des court-circuits aux bornes de parties déterminées du bobinage de rotor qui se trouvent dans une zone de variation de flux. Ceci a pour effet de provoquer dans le courant traversant le rotor des impulsions successives à un rythme qui est ici de douze fois par tour.
La valeur du courant dans le moteur contient donc une information sur le déplacement, la vitesse et le sens du mouvement du rotor, et ce signal peut être exploité par un circuit électronique de traitement approprié interposé sur le trajet du courant rotorique et apte à effectuer une discrimination entre les impulsions successives, en termes de largeur et/ou d'amplitude, pour engendrer une information de vitesse ou de déplacement. Un circuit construit autour d'un comparateur à seuil, associé à des moyens de filtrage approprié, convient.
Cette information peut être utilisée notamment pour asservir en permanence la vitesse de rotation du moteur sur une valeur de consigne. Elle peut également être utilisée en fin de chaîne de fabrication du moteur pour vérifier que sa vitesse de rotation sous une tension d'alimentation donnée entre dans une plage acceptable de vitesses.
On observera ici que ce signal peut également être exploité pour obtenir une information sur le couple délivré par le moteur, ou encore sur sa température interne. On notera ici que l'amplitude et la largeur des impulsions créées dans le signal de courant peuvent être ajustées, en jouant d'une part sur la position angulaire du troisième charbon 39 par rapport aux charbons d'alimentation 38, et d'autre part sur la largeur de ce troisième charbon en direction tangentielle, ainsi que le cas échéant sur sa nature plus ou moins résistive. Préférentiellement, ce troisième charbon 39 est aussi un charbon à feuillets comprimés tangentiellement . On observera ici que, par exemple dans le cas d'un motoréducteur d'essuyage à deux vitesses, c'est-à-dire comportant trois charbons dont l'un correspond au neutre et dont l'un des deux autres est sélectivement commuté sur la tension d'alimentation, on peut utiliser celui de ces deux charbons qui ne reçoit pas ladite tension d'alimentation en tant que troisième charbon 39 au sens de la description qui précède, notamment pour tester la vitesse de rotation du motoréducteur en fin de chaîne de fabrication. Ceci s'applique bien entendu dans l'hypothèse où la position angulaire de ce charbon est telle qu'il est apte à court-circuiter un bobinage situé dans une région de variation de flux du moteur. Maintenant en référence à aux figures 7 et 8, on a représenté schématiquement, en vue panoramique ou développée, des étapes de la réalisation du bobinage de rotor 3 selon un aspect de la présente invention.
Les douze encoches 14 sont illustrées schématiquement en partie supérieure et numérotées de (1) à (12). De même, les douze lames 36 du collecteur sont représentées en partie inférieure et également numérotées de (1) à (12) .
On observera préliminairement que, de façon connue en soi, on réalise simultanément deux opérations de bobinage sur des lames et dans des encoches décalées de 180° les unes par rapport aux autres. Et l'on décrira seulement ici l'une des opérations de bobinage, l'autre étant déduite par simple symétrie. Sur les figures 7 et 8, on a représenté par un trait plein, les brins aller (c'est-à-dire mis en place dans une direction s 'éloignant du collecteur) et par un trait pointillé les brins retour, revenant au collecteur.
En référence à la figure 7, le fil de bobinage part tout d'abord de la lame (1) avec un brin aller inséré dans l'encoche (1) et un brin retour inséré dans l'encoche (6). Le fil est ici relié à la lame (2), puis est inséré par un nouveau brin aller dans l'encoche (2) et par un nouveau brin retour dans l'encoche (7). Ces opérations de bobinage sont ainsi répétées jusqu'à ce qu'un brin retour soit inséré dans l'encoche (11) et relié à la lame (7), et comme on l'a indiqué plus haut l'opération de bobinage réalisée avec symétrie de 180° permet de faire tout le tour du rotor. On observe que l'on a ici parcouru les lames et les encoches dans le sens de leurs numéros croissants. Cette phase de bobinage correspond à la réalisation d'un bobinage de rotor traditionnel, les couches successives étant réalisées exactement de la même manière (dans la pratique, on réalise dans une paire d'encoches donnée un nombre déterminé de spires, puis on passe à la paire d'encoches suivante).
Selon un aspect de l'invention, la deuxième couche de bobinage est effectuée en réalisant les mêmes agencements de spires, mais en parcourant les lames et les encoches dans le sens inverse. Plus précisément, et maintenant en référence à la figure 8 (sur lequel la première couche de bobinage illustrée sur la figure 7 a été omise par souci de clarté) , un brin aller du fil de bobinage par de la lame (7) en étant inséré dans l'encoche (11) et le brin retour est inséré dans l'encoche (6) puis relié à la lame (6), d'où le fil part comme brin aller inséré dans l'encoche (10) et comme brin retour dans l'encoche (6), et ainsi de suite jusqu'à ce qu'un brin retour soit inséré dans l'encoche (1) avant d'être relié à la lame (1). Les mêmes opérations sont ici encore effectuées de l'autre côté du rotor avec symétrie de 180°. Ici encore, on réalise préférentiellement plusieurs spires dans une paire donnée d' encoches .
Lorsque ces deux étapes de bobinage sont terminées, on a réalisé un bobinage avec deux couches dont les sens de bobinage sont inversés. Sur les figures 7 et 8, on a représenté chaque tour de bobinage par un hexagone, ces hexagones étant de plus en plus grands à mesure que le nombre de tour augmente, ceci pour figurer l'accroissement de la longueur du trajet que le fil doit parcourir du fait qu'il recouvre les brins précédemment posés, et donc l'augmentation de la masse de cuivre correspondant à chaque spire.
En augmentant progressivement la masse de cuivre de la gauche vers la droite sur la figure 7, mais en l'augmentant au contraire de la droite vers la gauche sur la figure 8, on comprend qu'une fois que le bobinage est terminé avec une alternance de bobinages selon la figure 7 et de bobinages selon la figure 8, la masse de cuivre de chaque ensemble de brins aller et retour entre deux lames de collecteur quelconques (autrement dit chaque section de bobinage) reste essentiellement constante, ce qui présente plusieurs avantages. Tout d'abord, l'opération d'équilibrage du rotor pour éliminer ou réduire le balourd lié à la dissymétrie des masses de cuivre peut être omise, ce qui est par ailleurs à rapprocher de l'élimination du balourd d'armature par la technique d'empilage des tôles de rotor telle que décrite plus haut.
Ensuite, en homogénéisant les masses de cuivre d'une section à l'autre du bobinage, on limite fortement les variations de résistance, de courant et de perturbations électromagnétiques au cours du fonctionnement de la machine.
Ceci permet d'une part d'obtenir dans la machine un courant dont les ondulations sont limitées.
Ceci a pour avantages d'une part de réduire le bruit d'origine électromagnétique au cours du fonctionnement de la machine, et d'autre part de faciliter grandement la mise en œuvre d'un troisième charbon aux fins de détection de vitesse ou de position comme décrit plus haut. En effet, avec un courant rotorique lissé grâce à l'agencement de bobinage décrit, les impulsions de courant créées par le troisième charbon vont se trouver beaucoup plus faciles à discriminer que dans le cas d'un rotor classique, où les ondulations de courant sont beaucoup plus prononcées. L'ensemble des caractéristiques décrites ci-dessus ont été mises en œuvre dans l'exemple particulier décrit ci-dessous .
Selon cet exemple, le moteur 1 est un moteur de 12 volts, absorbant une puissance de 300 Watts. Le diamètre du rotor 3 est de 44, 8 mm, la longueur de l'armature est de 38 mm. Le bobinage est réalisé, comme décrit ci- dessus, sur deux fois six sections, avec seize spires dans chaque paire d'encoches.
Le tableau ci-dessous donne :
- les masses de cuivre, en grammes pour chaque section et chaque bobine ;
- les résistances en Ohms, pour chaque section et chaque bobine ; les inductances en micro-Henry, pour chaque section et chaque bobine.
Figure imgf000020_0001
On peut constater dans ce tableau une faible variation des masses de cuivre, des résistances et des inductances, et donc en corollaire une forte réduction des ondulation de courant et des parasites électromagnétiques.
On a représenté sur la figure 9 l'enregistrement du courant en fonction du temps, incluant les impulsions créées par le troisième charbon et, en tiretés, ce que serait l'évolution du courant aux mêmes instants en l'absence de ces impulsions. Cette figure montre, en dehors des impulsions liées au troisième charbon, un signal présentant des ondulations limitées, ce qui permet une détection extrêmement aisée desdites impulsions.
Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation décrites ci-dessus et représentées sur les dessins, mais l'homme du métier saura y apporter toute variante ou modification conforme à son esprit.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé pour réaliser un bobinage de machine électrique tournante, notamment un bobinage de rotor d'un moteur d'essuyage à courant continu pour véhicule automobile, cette machine comportant des encoches destinées à recevoir des spires de fil électriquement conducteur pour former au moins deux couches de bobinage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à :
(a) réaliser une première couche de bobinage en formant des spires dans des paires d'encoches, en parcourant lesdites paires d'encoches dans un premier sens donné, (b) réaliser une deuxième couche de bobinage en formant des spires dans lesdites paires d'encoches, en passant dans l'une des encoches d'une paire déjà parcourue dans ledit premier sens, dans un deuxième sens, inverse dudit premier sens.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes (a) et (b) sont répétées pour former un nombre pair de couches de bobinage de sens de parcours alternés.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que chacune des étapes (a) et (b) est réalisée en bobinant simultanément N fils dans des encoches espacées 360°/N l'une par rapport à l'autre.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'à la transition entre deux couches, on place le premier brin aller de la couche ultérieure dans la même encoche que le dernier brin retour de la couche antérieure.
5. Machine électrique tournante, notamment moteur (1) d' essuie glace à courant continu pour véhicule automobile, comportant dans une armature une série d'encoches (14) destinées à recevoir un enroulement de fil électriquement conducteur pour former au moins deux couches de bobinage, caractérisée en ce qu'une première couche de bobinage comporte des spires formées dans des paires d'encoches successives décalées les unes par rapport aux autres dans un premier sens donné, et en ce qu'une deuxième couche de bobinage comporte des spires formées dans des paires d'encoches successives décalées les unes par rapport aux autres dans un deuxième sens inverse dudit premier sens.
6. Machine selon la revendication 5, caractérisée en ce que l'armature possède un nombre pair de couches de bobinage dont les spires parcourent des paires d'encoches dans des sens alternés.
7. Machine selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisée en ce qu'à la transition entre deux couches, le premier brin aller de la couche ultérieure se situe dans la même encoche que le dernier brin retour de la couche antérieure.
8. Machine selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que l'armature est un rotor à collecteur, et en ce que les spires sont formées entre des lames associées du collecteur.
9. Machine selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comprend une paire de charbons d'alimentation (38) en contact avec le collecteur (4), les charbons d'alimentation (38) étant aptes à être connectés à une source d'alimentation, et en ce qu'il est prévu au moins un troisième charbon (39) électriquement isolé, en contact avec les lames de collecteur de manière à créer dans le courant électrique traversant le moteur des impulsions dont la fréquence est proportionnelle à la vitesse de rotation de la machine.
10. Machine selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un circuit de traitement recevant un signal représentatif du courant traversant la machine et apte à convertir lesdites impulsions de courant en une information notamment de vitesse et/ou de position angulaire de la machine.
11. Machine selon l'une des revendications 5 à 10, caractérisée en ce que l'armature (3) comprend des pôles saillants (26) entre deux encoches (14) voisines, et en ce que l'entrefer au niveau de chaque pôle augmente d'une région centrale dudit pôle vers ses bords.
12. Machine selon l'une des revendications 5 à 11, caractérisée en ce que l'armature (3) présente une symétrie de révolution et est réalisée par empilage de tôles identiques décalées angulairement d'une tôle à la tôle qui lui est adjacente, d'un pas égal à l'intervalle angulaire entre deux encoches successives (14) ou à un multiple entier dudit intervalle.
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