WO1999015382A1 - Wischarm - Google Patents

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WO1999015382A1
WO1999015382A1 PCT/DE1998/002751 DE9802751W WO9915382A1 WO 1999015382 A1 WO1999015382 A1 WO 1999015382A1 DE 9802751 W DE9802751 W DE 9802751W WO 9915382 A1 WO9915382 A1 WO 9915382A1
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cap
joint
joint head
bearing
wiper arm
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PCT/DE1998/002751
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Inventor
Roger Daenen
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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Publication date
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Priority to BR9806246-8A priority patent/BR9806246A/pt
Priority to EP98954180A priority patent/EP0939709A1/de
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    • B60S1/34—Wiper arms; Mountings therefor
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    • B60S1/3425—Constructional aspects of the arm
    • B60S1/3445—Joints between elements
    • B60S1/345—Joints between elements the elements being a link piece and a mounting head

Definitions

  • the invention is based on a wiper arm according to the preamble of claim 1.
  • Known windshield wipers have a wiper arm which is constructed from a fastening part fastened to a drive axle with a joint head, a joint part connected to the latter via a knee joint and a wiper rod rigidly adjoining the joint part. Furthermore, the windshield wiper has a wiper blade, which has a support bracket system and a wiper strip held by it. The wiper blade is articulated on the wiper arm in that a hook-shaped end of the wiper rod engages between two support cheeks of the support bracket system and comprises a hinge pin. The joint thus formed guides the wiper blade with the wiper strip over a motor vehicle window, the joint part and the support bracket system making it possible for the wiper strip to adapt to a curvature of the motor vehicle window. A required contact pressure of the wiper strip on the motor vehicle window is achieved with at least one tension spring which fixes the tensioned part and the joint part together with the wiper rod over the knee joint.
  • the fastening point is usually made of aluminum or die-cast zinc and is largely solid in its head and cone area.
  • a central area of the fastening part has a U-shaped cross section open to the vehicle window, with stiffening ribs.
  • two side walls of the joint head extend longitudinally over the knee joint and form two support surfaces, or both can support the joint part in the direction of the wiping surface.
  • the fastening point is often covered with a plastic cap with a top wall and rare walls in order to protect the fastening point and its bearing point from dirt and corrosion and to obtain a smooth component.
  • the cap In order to make the cap secure and secure, easy to assemble and disassemble when unfolded, it is mounted on bearing journals on more than 180 ° closed bearing surfaces
  • Rod end articulated The storage areas are in front. formed the end faces of the side walls. Must the fastening point or. the wiper arm mounted on the motor vehicle, dismantled or adjusted, the cap on the side of the bearing for the drive axle can be opened.
  • the cap is stored securely in the open state over the more than 180 ° closed storage area and can be easily attached or removed with the open side. In order to be able to open the cap sufficiently far, there is a recess in each of the side walls of the joint head extending over the knee joint, into which the cap with the top wall can dip when it is opened.
  • the tension spring generates the contact pressure of the wiper blade on the windshield when mounted on the motor vehicle. In the preassembled state, this force must be absorbed via a much shorter lever, from the knee joint to the support surface, as a result of which a large force acts on the support surface.
  • the side walls In order to be able to absorb this force safely in the joint head, the side walls must be made high enough. In the area of the recesses, the cross section is weakened by them and subjected to higher stresses due to notch stresses, which must be compensated for by a sufficiently high side wall below the recess. This creates particularly high side walls around the recesses.
  • the side walls of the joint head are made stronger than those of the rest of the fastening part, so that the loads around the knee joint can be safely absorbed.
  • the higher material thickness extends to the support surfaces due to a smooth and cast-appropriate transition.
  • the joint head has a round end face, as a result of which a uniform wall thickness and thus a casting-appropriate shape is achieved with little expenditure of material, so that the
  • the rod end can be manufactured together with the fastening part in one casting process or retrofitted.
  • the end of the joint head also serves as a guide for the cap.
  • the bearing surface on the cap is formed over a first part of the angle by the end faces of the side walls of the cap, which are guided on bearing pins arranged laterally on the joint head.
  • the remaining part of the angle is formed by the inside of the preferably curved top wall of the cap, which is guided on the front side of the joint head.
  • a support cheek is arranged on each side of the joint head, which extends in the longitudinal direction and whose top side serves as a support surface.
  • the top wall is made narrower than the clear width between the support cheeks, so that the top wall can be pushed between the support cheeks when the cap is opened. Recesses in the support cheeks can thereby be avoided, as a result of which the support cheeks can be made triangular or truncated triangular in the longitudinal direction, in accordance with the course of the moment, with little material expenditure.
  • the rod end can be made from a small amount of material and can therefore be easily executed. The construction is therefore particularly suitable for fastening parts or rod ends made of zinc, so that an acceptable weight can be achieved despite the heavy but inexpensive material.
  • the casting mold for the fastening part or the joint head is also simplified, since pushers or corresponding insert parts required for the recesses can be omitted.
  • the bearing surface on the cap which overall encloses an angle of over 180 °, can be distributed over several levels, each with less than 180 °.
  • the cap can be without Sliders can be produced in a casting process.
  • the molds become narrower, which means that more molds can be arranged next to each other. In addition, they are cheaper and the manufacturing costs are reduced.
  • the bearing pins on the joint head have a larger radius than the outer contour of the joint head.
  • the cap can be folded up more than 90 ° (previously around 60 °).
  • the loads can be better absorbed by the entire width of the joint head, including the height of the bearing pins, i.e. this creates an axially larger effectively usable bearing surface, which is reinforced in particular in the outer area by the large radius of the bearing journal. There is less bearing play over the service life.
  • a shapely cap covering the fastening part except for the bearing journal and the support cheeks can be formed.
  • FIG. 2 shows a fastening part according to FIG. 1 from the side
  • FIG. 4 shows a cap according to FIG. 3 from the side
  • FIG. 5 shows an enlarged detail V from FIG. 2,
  • FIG. 6 shows an enlarged detail VI from FIG. 4
  • FIG. 7 shows a detail of a fastening part with a mounted cap in the open state
  • Fig. 8 shows a fastening part with an assembled cap according to FIGS. 1 and 3 from below and
  • Fig. 9 shows a fastening part with a mounted cap and part of a joint part from the side.
  • FIG. 1 and 2 show a fastening part 10 of a wiper arm, which has a bearing point 14 for a drive axis of a wiper arm at a first end 12.
  • a joint head 16 At the other end of the fastening part 10 there is a joint head 16, with which the fastening part 10 is connected to a joint part 18 via a knee joint 20 (FIG. 9).
  • the fastening part 10 and the joint part 18 are clamped via a tension spring 22, which presses a wiper blade onto a windshield in the assembled state of the wiper arm on the motor vehicle.
  • the wiper arm is delivered to the vehicle manufacturer in the pre-assembled state.
  • the fastening point 10 is surrounded by a plastic cap 30 with a top wall 32 and rare walls 34, 36. 3 and 4, the cap 30 is shown from below and from the side in the not yet assembled state. 8 and 9 show the fastening part 10 with the cap 30 installed.
  • the cap 30 must securely cover the fastening part 10 in the assembled state of the wiper arm and should be hinged on the side of the bearing point 14 for the assembly of the wiper arm.
  • the cap 30 is articulated on the joint head 16 and engages in the assembled state of the wiper arm on the side of the bearing point 14 with pins 60, 62 m recesses 64, 66 on the fastening part 10 (FIGS. 1 and 3).
  • the joint head 16 is made round on its end face 40 m pivoting direction 38 of the cap 30, as can be seen in FIG. 2 and in the detail V m in FIG. 5 enlarged from FIG. 2. As a result, it can be easily scuffed out and poured with even material thickness. Furthermore, the end face 40 can be used as a bearing surface for the cap 30.
  • the support surfaces 26, 28 are formed by two support cheeks 42, 44, stretching laterally on the joint head 16 m in the longitudinal direction ⁇ .
  • the cap 30 is captively connected to the fastening part 10 in the opened state, it is mounted on the joint head 16 on a more than 180 ° closed c-shaped bearing surface 48, 50, 52, which at the same time enables simple assembly and disassembly, in that the cap 30 with the open side of the bearing surface 48, 50, 52 can be pushed onto the joint head 16 and removed (FIG. 6).
  • the bearing surface 48, 50, 52 is formed over a first part of the angle 72 by the end faces 48, 50 of the side walls 34, 36 of the cap 30, which are guided on bearing pins 54, 56 arranged laterally on the joint head 16 (FIGS. 6 u. 1) .
  • the remaining part of the angle 74 is formed by the inside 52 of the top wall 32 of the cap 30 that is curved in this area (FIG. 6).
  • the bearing surface 48, 50, 52 of 180 ° is distributed over several levels, each with less than 180 °. As a result, the cap 30 can easily be produced in a casting process without a slide.
  • the top wall 32 of the cap 30 is narrower in the region of the joint head 16 than a clear width 58 between the two support cheeks 42, 44 arranged laterally on the joint head 16, as a result of which the top wall 32 can be guided on the joint head 16 between the support cheeks 42, 44, when the cap 30 is opened (Fig. 7).
  • the height of the support cheeks 42, 44 can be specifically coordinated with the course of the moment by being triangular in the longitudinal direction 46 without the need for recesses for the cap 30.
  • the bearing journals 54, 56 arranged laterally on the joint head 16 have approximately the shape of a cut camshaft with the support cheeks 42, 44, as a result of which a beautiful, cast-appropriate shape is achieved. Furthermore, the radius 76 is the journal 54, 56 larger than the radius 68 of the end face 40 of the joint head 16.
  • the entire width 70 of the joint head 16, including the height of the bearing pins 54, 56, can be used for mounting the joint part 18. The width 70 of the joint head 16 that can effectively be used for storage becomes larger and the bearing play that occurs over the service life becomes smaller.

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Abstract

Die Erfindung geht aus von einem Wischarm mit einem Befestigungsteil (10), das einen Gelenkkopf (16) hat, mit dem es mit einem Gelenkteil (18) über ein Kniegelenk (20) verbunden und mit zumindest einer Zugfeder (22) verspannt ist, wobei Stützflächen (26, 28) am Gelenkkopf (16) das Gelenkteil (18) im vormontierten Zustand begrenzen und mit einer das Befestigungsteil (10) mit einer Deckwand (32) und Seitenwänden (34, 36) umgebenden Kappe (30), die über eine mehr als 180° geschlossene c-förmige Lagerfläche (48, 50, 52) aufklappbar am Gelenkkopf (16) gelagert ist. Es wird vorgeschlagen, daß der Gelenkkopf (16) eine in Schwenkrichtung (38) der Kappe (30) runde Stirnseite (40) hat und die Lagerfläche (48, 50, 52) an der Kappe (30) über einen ersten Teil des Winkels (72) von den auf Lagerzapfen (54, 56) geführten Stirnseiten (48, 50) der Seitenwände (34, 36) der Kappe (30) und über den restlichen Teil des Winkels (74) von der Innenseite (52) der Deckwand (32) der Kappe (30) gebildet ist, die auf der Stirnseite (40) des Gelenkkopfs (16) geführt zwischen zwei seitlich sich in Längsrichtung (46) erstreckenden Stützwangen (42, 44) am Gelenkkopf (16) schiebbar ist, deren Deckseiten die Stützflächen (34, 36) bilden.

Description

Wischarm
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Wischarm nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bekannte Scheibenwischer besitzen einen Wischarm, der aus einem auf einer Antriebsachse befestigten Befestigungsteil mit einem Gelenkkopf, einem mit diesem über ein Kniegelenk verbundenes Gelenkteil und aus einer sich an das Gelenkteil starr anschließenden Wischstange aufgebaut ist. Ferner besitzt der Scheibenwischer ein Wischblatt, aas ein Tragbugel- system und eine von diesem gehaltene Wischleiste aufweist. Das Wischblatt ist am Wischarm angelenkt, indem ein hakenförmiges Ende der Wischstange zwischen zwei Stutzwangen des Tragbugelsystems greift und einen Gelenkbolzen umfaßt. Das so gebildete Gelenk fuhrt das Wischblatt mit αer Wischleiste über eine Kraftfahrzeugscheibe, wobei das Gelenkteil und das Tragbugelsystem es ermöglichen, daß sich die Wischleiste einer Wölbung der Kraftfahrzeugscheibe anpaßt. Ein erforderlicher Anpreßdruck der Wischleiste auf der Kraftfahrzeugscheibe wird mit mindestens einer Zugfeder erreicht, die das Befesti- gungsteil und das Gelenkteil gemeinsam mit der Wischstange über das Kniegelenk verspannt.
Das Befestigungstell ist m der Regel aus Aluminium oder Zinkdruckguß hergestellt und m seinem Kopf- und Konusbereich weitgehend massiv ausgef hrt. Ein mittlerer Bereich des Befe- stigungsteils hat einen zur Fahrzeugscheibe hm offenen, u- formigen Querschnitt mit Versteifungsrippen.
Um zu vermeiden, daß der Wischarm im vormontierten Zustand, bevor er am Kraftfahrzeug montiert wird, αurch die Federkraft zusammenklappt und dabei sich die Zugfeder aushangt, erstrek- ken sicn zwei Seitenwande des Gelenkkopfs in Längsrichtung über das Kniegelenk und bilden zwei Stutzflachen, uoer αie sich das Gelenkteil m Richtung Wischflache abstutzen kann.
Bei bekannten Wischarmen sind häufig die Befestigungstelle mit einer Kunststoffkappe mit einer Deckwand und Seltenwanden abgedeckt, um das Befestigungstell und seine Lagerstelle vor Verschmutzungen und Korrosion zu schützen und um ein forr- schones Bauteil zu erhalten.
Um die Kappe im aufgeklappten Zustand veriiersicher und αoch leicht montierbar und demontierbar auszufuhren, ist diese auf mehr als 180° geschlossenen Lagerflachen auf Lagerzapfen am
Gelenkkopf gelenkig gelagert. Die Lagerflachen werden vor. den Stirnseiten der Seitenwande gebildet. Muß das Befestigungstell bzvv. der Wischarm am Kraftfahrzeug montiert, demontiert oαer eingestellt werden, kann die Kappe auf der Seite der La- gerstelle für die Antriebsachse aufgeklappt werden. Dabe_ ist αie Kappe über die mehr als 180° geschlossene Lagerflacr.e im aufgeklappten Zustand veriiersicher gelagert und kann m t der offenen Seite leicht aufgesteckt oder aucn abgezogen werαen. Um die Kappe ausreichend weit aufklappen zu können, befindet sich in den sich über das Kniegelenk erstreckenden Seitenwänden des Gelenkkopfs je eine Ausnehmung, in die die Kappe mit der Deckwand eintauchen kann, wenn diese geöffnet wird.
Die Zugfeder erzeugt im montierten Zustand am Kraftfahrzeug die Anpreßkraft des Wischblatts auf die Windschutzscheibe. Im vormontierten Zustand muß diese Kraft über einen weit kürzeren Hebel, vom Kniegelenk bis zur Stützfläche, aufgenommen werden, wodurch eine große Kraft auf die Stützfläche wirkt.
Um diese Kraft im Gelenkkopf sicher aufnehmen zu können, müssen die Seitenwände ausreichend hoch ausgeführt sein. Im Bereich der Ausnehmungen ist der Querschnitt durch diese geschwächt und durch Kerbspannungen höher belastet, was durch eine ausreichend hohe Seitenwand unterhalb der Ausnehmung ausgeglichen werden muß. Um die Ausnehmungen entstehen dadurch besonders hohe Seitenwände.
Ferner sind die Seitenwände des Gelenkkopfs stärker ausge- führt als die des restlichen Befestigungsteils, damit die Belastungen um das Kniegelenk sicher aufgenommen werden können. Die höhere Materialstärke reicht aufgrund eines gleichmäßigen und gußgerechten Übergangs bis zu den Stützflächen.
Vorteile der Erfindung
Erfindungsgemäß besitzt der Gelenkkopf eine runde Stirnseite, wodurch mit wenig Materialaufwand eine gleichmäßige Wandstär- ke und damit eine gußgerechte Form erreicht wird, um die
Spannungen um das Kniegelenk aufzunehmen. Der Gelenkkopf kann in einem Gießvorgang gemeinsam mit dem Befestigungsteil gefertigt oder nachträglich angebracht werden. Die Stirnseite des Gelenkkopfs dient gleichzeitig als Führung für die Kappe. Die Lagerfläche an der Kappe wird dabei über einen ersten Teil des Winkels von den Stirnseiten der Seitenwände der Kappe gebildet, die auf seitlich am Gelenkkopf an- geordneten Lagerzapfen geführt sind. Der restliche Teil des Winkels wird von der Innenseite der vorzugsweise gewölbten Deckwand der Kappe gebildet, die auf der Stirnseite des Gelenkkopfs geführt ist. Seitlich am Gelenkkopf ist je eine Stützwange angeordnet, die sich in Längsrichtung erstreckt und deren Deckseite als Stützfläche dient.
Die Deckwand ist schmaler ausgeführt als die lichte Weite zwischen den Stützwangen, so daß die Deckwand zwischen die Stützwangen geschoben werden kann, wenn die Kappe geöffnet wird. Ausnehmungen in den Stützwangen können dadurch vermieden werden, wodurch die Stützwangen in Längsrichtung drei- ecksför ig bzw. dreieckstumpfförmig, dem Momentenverlauf entsprechend mit geringem Materialaufwand ausgeführt werden können. Der Gelenkkopf kann aus wenig Material hergestellt und damit leicht ausgeführt werden. Die Konstruktion eignet sich dadurch besonders für Befestigungsteile bzw. Gelenkköpfe aus Zink, so daß trotz schwerem, jedoch kostengünstigem Material ein akzeptables Gewicht erreicht werden kann.
Ohne Ausnehmungen vereinfacht sich ferner die Gußform für das Befestigungsteil bzw. des Gelenkkopfs, da für die Ausnehmungen erforderliche Schieber oder entsprechende Einlegeteile entfallen können.
Ferner wird durch die erfindungsgemäße Konstruktion erreicht, daß die Lagerfläche an der Kappe, die insgesamt einen Winkel von über 180° umschließt, auf mehrere Ebenen mit je weniger als 180° verteilt werden kann. Die Kappe kann dadurch ohne Schieber in einem Gießverfahren hergestellt werden. Die Gießformen werden dadurch schmaler, wodurch mehr Formen nebeneinander angeordnet werden können. Zudem sind sie kostengünstiger und der Herstellungsaufwand wird geringer.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß die Lagerzapfen am Gelenkkopf einen größeren Radius aufweisen als die Außenkontur des Gelenkkopfs. Die Kappe kann bei einem günstigen Drehpunkt weiter als 90° hoch- geklappt werden (bisher circa 60°).
Ferner können die Belastungen von der gesamte Bereite des Gelenkkopfs einschließlich der Höhe der Lagerzapfen besser aufgenommen werden, d.h. es entsteht eine axial größere effektiv nutzbare Lagerfläche, die insbesondere im äußeren Bereich durch den großen Radius der Lagerzapfen verstärkt ist. Über die Lebensdauer tritt ein geringeres Lagerspiel auf. Zudem kann eine formschöne, das Befestigungsteil bis auf die Lagerzapfen und die Stützwangen abdeckende Kappe gebildet werden.
Zeichnung
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbe- Schreibung. In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammen- fassen. s zeigen:
Fig. 1 ein Befestigungsteil von unten,
Fig. 2 ein Befestigungsteil nach Fig. 1 von der Seite,
Fig. 3 eine Kappe von unten,
Fig. 4 eine Kappe nach Fig. 3 von der Seite,
Fig. 5 einen vergrößerten Ausschnitt V aus Fig. 2,
Fig. 6 einen vergrößerten Ausschnitt VI aus Fig. 4, Fig. 7 einen Ausschnitt eines Befestigungsteils mit montierter Kappe im geöffneten Zustand,
Fig. 8 ein Befestigungsteil mit einer montierten Kappe nach Fig. 1 und 3 von unten und
Fig. 9 ein Befestigungsteil mit montierter Kappe und einem Teil eines Gelenkteils von der Seite.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Fig. 1 und 2 zeigen ein Befestigungsteil 10 eines Wischarms, das an einem ersten Ende 12 eine Lagerstelle 14 für eine Antriebsachse eines Wischarms aufweist. An dem anderen Ende des Befestigungsteils 10 befindet sich ein Gelenkkopf 16, mit dem das Befestigungsteil 10 über ein Kniegelenk 20 mit einem Ge- lenkteil 18 verbunden ist (Fig. 9) . Das Befestigungsteil 10 und das Gelenkteil 18 sind über eine Zugfeder 22 verspannt, die im montierten Zustand des Wischarms am Kraftfahrzeug ein Wischblatt auf eine Windschutzscheibe drückt.
Der Wischarm wird im vormontierten Zustand an den Fahrzeughersteller geliefert. Um zu vermeiden, daß der Wischarm durch die Spannkraft der Zugfeder 22 zusammenklappt und sich dabei möglicherweise die Zugfeder 22 aushängt, sind Stützflächen 26, 28 am Gelenkkopf 16 angeordnet, uoer die sich das Gelenkteil 18 im vormontierten Zustand in Richtung Wischflache 24 abstutzen kann (Fig. 9) , so daß die Zugfeder 22 stets unter einer Verspannung steht.
Um das Befestigungsteil 10 vor Schmutz und Korrosion zu schützen und um ein formschönes und von der Windangriffsfla- che gunstiges Bauteil zu erreichen, ist das Befestigungstell 10 mit einer KunststoffKappe 30 mit einer Deckwand 32 und Seltenwanden 34, 36 umgeben. In Fig. 3 und 4 ist die Kappe 30 im noch nicht montierten Zustand von unten und von der Seite gezeigt. Fig. 8 und 9 zeigen das Befestigungsteil 10 mit montierter Kappe 30.
Die Kappe 30 muß im montierten Zustand αes Wischarms das Befestigungsteil 10 sicher abdecken und sollte für die Montage des Wischarms auf der Seite der Lagerstelle 14 aufklappbar sein. Hierfür ist die Kappe 30 am GelenkKopf 16 gelenkig gelagert und greift im montierten Zustand αes Wischarms auf der Seite der Lagerstelle 14 mit Zapfen 60, 62 m Ausnehmungen 64, 66 am Befestigungsteil 10 (Fig. 1 u. 3) .
Erfmdungsgemaß ist der Gelenkkopf 16 an seiner Stirnseite 40 m Schwenkrichtung 38 der Kappe 30 rund ausgeführt, wie dies m Fig. 2 und in dem von Fig. 2 vergrößerten Ausschnitt V m Fig. 5 zu erkennen ist. Er kann dadurch leicht und gußgerecht mit gleichmäßiger Materialstarke ausgefunrt werden. Ferner kann die Stirnseite 40 als Lagerflache für die Kappe 30 genutzt werden. Die Stutzflachen 26, 28 werden von zwei Stutz- wangen 42, 44 gebildet, αie sicn seitlicn am Gelenkkopf 16 m Längsrichtung β erstrecKen. Damit die Kappe 30 im aufgeklappten Zustand verliersicher mit dem Befestigungsteil 10 verbunden ist, wird diese am Gelenkkopf 16 auf einer mehr als 180° geschlossenen c-förmigen Lagerfläche 48, 50, 52 gelagert, wodurch gleichzeitig eine ein- fache Montage und Demontage ermöglicht wird, indem die Kappe 30 mit der offenen Seite der Lagerfläche 48, 50, 52 auf den Gelenkkopf 16 aufgesteckt und abgezogen werden kann (Fig. 6) .
Die Lagerfläche 48, 50, 52 wird über einen ersten Teil des Winkels 72 von den Stirnseiten 48, 50 der Seitenwände 34, 36 der Kappe 30 gebildet, die auf seitlich am Gelenkkopf 16 angeordneten Lagerzapfen 54, 56 geführt sind (Fig. 6 u. 1) . Der restliche Teil des Winkels 74 wird von der Innenseite 52 der in diesem Bereich gewölbten Deckwand 32 der Kappe 30 gebildet (Fig. 6) . Die Lagerfläche 48, 50, 52 von 180° ist auf mehrere Ebenen mit je weniger als 180° verteilt. Die Kappe 30 kann dadurch in einem Gießverfahren einfach ohne Schieber hergestellt werden.
Die Deckwand 32 der Kappe 30 ist im Bereich des Gelenkkopfs 16 schmaler als eine lichte Weite 58 zwischen den zwei seitlich am Gelenkkopf 16 angeordneten Stützwangen 42, 44, wodurch die Deckwand 32 geführt auf dem Gelenkkopf 16 zwischen die Stützwangen 42, 44 geschoben werden kann, wenn die Kappe 30 aufgeklappt wird (Fig. 7) . Die Höhe der Stützwangen 42, 44 kann gezielt auf den Momentenverlauf abgestimmt werden, indem sie in Längsrichtung 46 dreiecksförmig ausgeführt sind, ohne daß Ausnehmungen für die Kappe 30 erforderlich sind.
Die seitlich am Gelenkkopf 16 angeordneten Lagerzapfen 54, 56 besitzen mit den Stützwangen 42, 44 annähernd die Form einer geschnittenen Nockenwelle, wodurch eine gußgerechte schöne Form erreicht wird. Ferner ist der Radius 76 der Lagerzapfen 54, 56 größer als der Radius 68 der Stirnseite 40 des Gelenkkopfs 16. Die gesamte Breite 70 des Gelenkkopfs 16 einschließlich der Höhe der Lagerzapfen 54, 56 kann zur Lagerung des Gelenkteils 18 genutzt werden. Die effektiv zur Lagerung nutzbare Breite 70 des Gelenkkopfs 16 wird größer und dadurch das über der Lebensdauer auftretende Lagerspiel kleiner.

Claims

Ansprüche
1. Wischarm mit einem Befestigungsteil (10), das an einem ersten Ende (12) eine Lagerstelle (14) für eine Antriebsachse eines Wischantriebs und an einem zweiten Ende einen Gelenkkopf (16) hat, mit dem es mit einem Gelenkteil (18) über ein Kniegelenk (20) verbunden und mit zumindest einer Zugfeder (22) verspannt ist, wobei Stützflächen (26, 28) am Gelenkkopf (16) das Gelenkteil (18) in Richtung Wischfläche (24) im vormontierten Zustand begrenzen, und mit einer das Befestigungsteil (10) mit einer Deckwand (32) und Seitenwänden (34, 36) umgebenden Kappe (30) , die über eine mehr als 180° geschlos- sene c-förmige Lagerfläche (48, 50, 52) aufklappbar am Gelenkkopf (16) gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelenkkopf (16) eine in Schwenkrichtung (38) der Kappe (30) runde Stirnseite (40) hat und die Lagerfläche (48, 50, 52) an der Kappe (30) über einen ersten Teil des Winkels (72) von den auf Lagerzapfen (54, 56) geführten Stirnseiten (48, 50) der Seitenwände (34, 36) der Kappe (30) und über den restlichen Teil des Winkels (74) von der Innenseite (52) der Deckwand (32) der Kappe (30) gebildet ist, die auf der Stirnseite (40) des Gelenkkopfs (16) geführt zwischen zwei seitlich sich in Längsrichtung (46) erstreckenden Stützwangen (42, 44) am
Gelenkkopf (16) schiebbar ist, deren Deckseiten die Stützflächen (34, 36) bilden.
2. Wischarm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius (76) der Lagerzapfen (54, 56) größer ist als der Radius (68) der Stirnseite (40) des Gelenkkopfs (16) .
3. Wischarm nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützwangen (42, 44) in Längsrichtung (46) dreiecks- förmig ausgeführt sind.
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