WO1997041374A1

WO1997041374A1 - Valve for pressure vessel

Info

Publication number: WO1997041374A1
Application number: PCT/EP1997/002085
Authority: WO
Inventors: Karl Gabriel; Fred Becker; Karl Bermes
Original assignee: Ceodeux-Fire Extinguisher Valves Technology S.A.
Priority date: 1996-04-30
Filing date: 1997-04-24
Publication date: 1997-11-06
Also published as: CN1216601A; AU2769597A; EP0897500A1

Abstract

A valve with a thread for screwing into the pressure vessel (12) of a fire extinguisher has a plastic valve body (14) provided with a metallic lining (30, 38) in the area of the thread (15) and of the surfaces which are constantly under pressure. The metallic lining is advantageously designed as a one-piece, cup-shaped metal jacket (30, 38) set onto the end of the plastic body (14) which is screwed into the pressure vessel (12). The thread (15) is advantageously rolled into the metal jacket (30, 38). In a preferred embodiment, a spring-tube manometer (60) is set into the plastic body (14) and a metallic connection pipe (66) tightly extends through the inner metal jacket (30, 38). The metallic lining (30, 38) prevents creep in the plastic body (14) and thus ensures a perfect sealing under continuous pressure.

Description

       

  
 



   Ventil für Druckbehälter
Die Erfindung betrifft ein Ventil für einen Druckbehälter, insbesondere ein Ventil für einen Feuerlöscher.



   Bekannte Ventile für Feuerlöscher haben einen Ventilkörper aus Messing. Dieser Ventilkörper weist ein Einschraubgewinde auf, das in den Druckbehälter des Feuerlöschers eingeschraubt wird. Der Ventilsitz, sowie sämtliche unter Dauerdruck stehende Kanäle und Ventilkomponenten sind in dem Ventilkörper aus Messing angeordnet. Aus Gewichts-, Gestaltungs- und Kostengründen werden jedoch die   restlichenVentilteiie,    die nicht unter Dauerdruck stehen, aus Kunststoff hergestellt. Diese Kunststoffteile, es handelt sich im allgemeinen um Kunststoffspritzteile, werden durch Kleben und/oder mittels eines Gewindes mit dem Ventilkörper aus Messing verbunden.



   Um die Herstellungskosten von Ventilen für Feuerlöscher zu reduzieren, wäre es natürlich von Interesse, ebenfalls den Ventilkörper mit seinem Einschraubgewinde als Kunststoffteil herzustellen. Leider scheint diese Lösung jedoch von vornherein ausgeschlossen, da ein unter Dauerbeanspruchung stehender Kunststoffkörper ein stark ausgeprägtes Kriechverhalten aufweist, das heisst er beginnt mit der Zeit unter konstanter Beanspruchung zu fliessen und verformt sich. Hierdurch kommt es bei einem Ventilkörper aus Kunststoff, besonders im Bereich des Einschraubgewindes, mit der Zeit zu Dichtungsproblemen. Es ist ebenfalls anzumerken, dass schon kleine Temperaturschwankungen beim Spritzgiessen eines Ventilkörpers aus Kunststoff Änderungen in der Gefügestruktur hervorrufen und die Kriechgeschwindigkeit stark erhöhen, so dass schon nach kurzer Zeit Dichtungsprobleme auftreten.



   Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Ventil für einen Druckbehälter, insbesondere ein Ventil für einen Feuerlöscher, zu schaffen, das einen Ventilkörper umfasst der im wesentlichen aus Kunststoff  besteht und trotzdem eine einwandfreie Abdichtung unter Dauerdruck gewährleistet.



   Diese Aufgabe wird durch ein Ventil nach Anspruch 1 gelöst.



   Erfindungsgemäss ist der Ventilkörper ein Kunststoffkörper, der im Bereich des Einschraubgewindes und im Bereich der im Druckbehälter ständig mit Druck beaufschlagten Flächen, mit einer metallischen Verkleidung versehen ist. Der Druck in dem Druckbehälter wird somit unmittelbar über die von dem Kunststoffkörper unterstützte metallische Verkleidung auf das Gewinde des Druckbehälters übertragen. Der Kunststoffkörper stellt im wesentlichen lediglich einen Füllkörper für die metallische Verkleidung dar, der keinen wesentlichen Zugspannungen und somit auch keinen wesentlichen Kriechdehnungen unterworfen ist. Hierdurch wird eine einwandfreie, dauerhafte Abdichtung unter Dauerdruck gewährleistet.



   Die metallische Verkleidung des Kunststoffkörpers ist vorteilhaft ein Blechmantel, vorzugsweise ein einteiliger Hohlkörper aus Blech der auf das Ende des Kunststoffkörpers, das in den Druckbehälter eingeschraubt wird, aufgesetzt ist.



   Das Einschraubgewinde ist vorteilhaft in den Blech mantel eingewalzt.



  Hierbei weist die Rückseite des eingewalzten Einschraubgewindes am Blech mantel eine profilierte Oberfläche auf, die beim Einschrauben des Ventils in den Druckbehälter fest gegen eine zylindrische   Mantelfiäche    des Kunststoffkörpers gepresst wird, wobei diese Mantelfläche des Kunststoffkörpers ebenfalls eine profilierte Oberfläche aufweisen kann, die komplementär zur profilierten Rückseite des eingewalzten Einschraubgewindes ist.



   Es wird ebenfalls eine vorteilhafte Ausgestaltung des Ventils mit eingebautem Kontrollmanometer vorgestellt. Auch bei dieser Ausführung ist gewährleistet, dass die ständig mit Druck beaufschlagten Flächen ausschliesslich durch metallische Körper ausgebildet werden.  



   Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemässen Ventils, die anhand der beigefügten Zeichnungen vorgenommen wird. Es zeigen:
Figur 1 einen ersten Längsschnitt durch ein erfindungsgemässes Ventil;
Figur 2 einen zweiten Längsschnitt durch das Ventil der Figur 1, wobei die Schnittebene um   90"    zur Schnittebene des ersten Längsschnittes versetzt ist.



   In Figur 1 ist ein erfindungsgemässes Feuerlöscherventil 10 gezeigt, das in einen Druckbehälter 12 eines Feuerlöschers eingeschraubt wird (in Figur 1 ist ein Druckbehälter 12 ist durch gestrichelte Linien angedeutet).



   Das Feuerlöscherventil 10 besteht im wesentlichen aus einem Ventilkörper 14 mit einem Einschraubgewinde 15, einem Schliesselement 16 und einer, nur ausschnittweise gezeigten, Auslösevorrichtung 17, welche einen Betätigungsschaft 18 und eine Druckfeder 20 umfasst. Die Druckfeder 20 übt über den Betätigungsschaft 18 eine Schliesskraft auf das Schliesselement 16 aus und presst letzteres gegen einen Ventilsitz 22. Das Schliesselement 16 liegt an diesem Ventilsitz 22 mittels einer Ringdichtung 23 abgedichtet an. In dieser Position verschliesst das Schliesselement 16 eine Einmündung in einen Entleerungskanal 24 im Ventilkörper 14 der, wie in Figur 2 gezeigt, in eine seitlich im Ventilkörper 14 angeordnete Auslassdüse 26 einmündet.



   Erfindungsgemäss ist der Ventilkörper 14 ein Kunststoffkörper, zum Beispiel ein Spritzgussteil aus glasfaserverstärktem Polyamid. Wie in den Schnitten der Figuren 1 und 2 ersichtlich, umgibt ein einteiliger Blechmantel 30 den Kunststoffkörper, sowohl im Bereich des Einschraubgewindes 15, als auch im Bereich der im Druckbehälter 12 ständig mit Druck beaufschlagten Flächen. Dieser Blechmantel 30 ist im wesentlichen ein napfförmiger Hohlkörper, der auf das Ende des Kunststoffkörpers, das in den Druckbehälter 12 eingeschraubt wird, aufgesetzt ist. Dieser Hohlkörper 30 wird, zum Beispiel durch Tiefziehen, vorteilhaft aus nichtrostendem Stahlblech mit einer Stärke  von zirka 0,5 mm bis zirka 2 mm geformt.

   Das Einschraubgewinde 15 ist vorteilhaft in die zylindrische Aussenwand des Hohlkörpers 30 eingewalzt, wobei die eingewalzten   Gewinderillen    auf der gegenüberliegenden Innenwand des Hohlkörpers 30 eine profilierte Oberfläche 34 erzeugen. Beim Einschrauben des Ventilkörpers 14 in den Druckbehälter 12 wird der Hohlkörper 30 mit seiner profilierten Oberfläche 34 fest gegen einen zylindrischen Stutzen 36 des Kunststoffkörpers angedrückt, dessen Oberfläche vorteilhaft komplementär zur   ruckseitigen    Oberfläche 34 des Einschraubgewindes 15 profiliert ist. Es ist somit gewährleistet, dass einerseits der Blechmantel 30 den Kunststoffkörper 14 fest umschliesst, und dass andererseits der Kunststoffkörper 14 den Blechmantel 30 fest gegen das Innengewinde im Druckbehälter 12 drückt.

   Nach dem Einschrauben des mit dem Blechmantel 30 verkleideten Kunststoffkörpers 14 entsteht somit ein fester Verbund zwischen   Druckbehäiter    12, Blechmantel 30 und Kunststoffkörper 14. Der Druck in dem Druckbehälter 12 wird somit über den vom Kunststoffkörper 14 unterstützten Blechmantel 30 unmittelbar auf das Innengewinde des Druckbehälters 12 übertragen. In anderen Worten, der zylindrischen Stutzen 36 des Kunststoffkörpers ist im wesentlichen lediglich ein   Füllkörper    des Blechmantels 30 der beim Einschrauben des Ventils in den Druckbehälter durch den Blech mantel 30 zusammengepresst wird. Hieraus ergibt sich, dass der Kunststoffkörper 14 keinen wesentlichen Zugspannungen und somit auch keinen wesentlichen Kriechdehnungen unterworfen ist.

   Der Entleerungskanal 24 und die Auslassdüse 26 brauchen selbstverständlich nicht metallisch verkleidet zu werden, da sie nicht unter Dauerdruck stehen.



   Der Kunststoffkörper 14 weist vorteilhaft eine axiale zylindrische Vertiefung 37 auf. In diese Vertiefung 37 ist eine aus dem napfförmigen Hohlkörper 30 hervorragende komplementäre Erhebung 38 eingepasst. Der Ventilsitz 22 ist am Boden dieser komplementären Erhebung 38 angeordnet, so dass das Ventil einen metallischen Ventilsitz 22 aufweist. In die metallisch ausgekleidete Vertiefung 37 kann zum Beispiel ein Steig rohr 40 eingesetzt werden. Eine Schulterfläche 42 welche in die Erhebung 38 eingearbeitet ist, bildet vorteilhaft eine axiale Arretierung für das Steigrohr 40 aus.  



   Oberhalb des Stutzens 36 bildet der Kunststoffkörper 14 eine ringförmige Schulterfläche 44 aus, welche durch einen ringförmigen Rand 46 des Hohlkörpers 30 zumindest teilweise abgedeckt wird. An dieser metallisch verkleideten Schulterfläche 44 liegt ein Dichtring 48 an, der bei eingeschraubtem Ventil gegen eine entsprechende Dichtfläche des Feuerlöschers 12 angedrückt wird. In Figur 2 erkennt man, dass der ringförmige Rand 46 des Hohl körpers 30 seitliche Laschen 50 aufweist, die in entsprechende Aussparungen des Kunststoffkörpers 14 derart eingebogen sind, dass sie den Hohlkörper 30 und den Kunststoffkörper 14 gegen relatives Verdrehen blockieren.



   In Figur 2 erkennt man ebenfalls einen nur teilweise dargestellten Griff 52 welcher einteilig mit dem Kunststoffkörper 14 ausgeführt ist. Lagerflansche für einen Auslösehebel und/oder ein Diffusor für das Feueriöschmittel können ebenfalls einteilig mit dem Kunststoffkörper 14 ausgeführt sein. Hierdurch wird die Herstellung und Endmontage des Ventils wesentlich vereinfacht.



   Anhand der Figur 1 wird weiterhin eine sehr vorteilhafte Ausführung des Ventils mit einem Kontrollmanometer 60 zur Überwachung des Innendrucks in dem Feuerlöscher 12 beschrieben. Das Kontrollmanometer 60 besteht im wesentlichen aus einem Anzeigeteil 62, einer Röhrenfeder 64 (auch Bourdon Röhre genannt) und einem metallischen Anschlussstutzen 66. Das Anzeigeteil 62 mit Zeiger ist in eine seitliche Vertiefung des Kunststoffkörpers 14 eingesetzt, zum Beispiel eingeklebt oder einfach eingeklammert. Es weist einen Hebelmechanismus 70 auf, der durch das freie Ende der   Rohrenfeder    64 betätigt wird. Letztere ist über den Anschlussstutzen 66 mit der Vertiefung 37 im Ventilkörper 14 verbunden. Bei montiertem Ventil 10 herrscht somit in der Röhrenfeder 64 der gleiche Druck wie in dem   Feueriöscher    12.

   Es ist hervorzuheben, dass der Anschlussstutzen 66 mit seinem freien Ende 72 abgedichtet in die Blechverkleidung 38 eingepasst ist. Hierdurch wird erreicht, dass auch im Bereich des Manometers 60, die ständig mit Druck beaufschlagten Flächen durch metallische Körper ausgebildet werden, welche ein wesentlich besseres Kriechverhalten aus ein Kunststoffkörper aufweisen.   Das abgedichtete Einsetzen des Anschlussstutzens 66 in die Blechverkleidung 38 kann zum Beispiel durch Einschrauben und/oder Einkleben und/oder Einlöten erfolgen.



   Erfindungsgemässe Ventile können mindestens bis einen Innendruck von 30 bar im Druckbehälter 12 eingesetzt werden. 



  
 



   Valve for pressure tank
The invention relates to a valve for a pressure vessel, in particular a valve for a fire extinguisher.



   Known valves for fire extinguishers have a brass valve body. This valve body has a screw thread that is screwed into the pressure tank of the fire extinguisher. The valve seat and all channels and valve components that are under constant pressure are located in the brass valve body. However, for reasons of weight, design and cost, the remaining valve parts that are not under constant pressure are made of plastic. These plastic parts, which are generally injection-moulded plastic parts, are connected to the brass valve body by gluing and/or by means of a thread.



   In order to reduce the manufacturing costs of valves for fire extinguishers, it would of course be of interest to also manufacture the valve body with its screw-in thread as a plastic part. Unfortunately, however, this solution seems to be ruled out from the outset, since a plastic body that is under constant stress has a very pronounced creep behavior, which means that over time it begins to flow and deform under constant stress. In the case of a valve body made of plastic, this causes sealing problems over time, particularly in the area of the screw-in thread. It should also be noted that even small temperature fluctuations when injection molding a plastic valve body cause changes in the microstructure and greatly increase the creep rate, so that sealing problems occur after a short time.



   The present invention is therefore based on the object of creating a valve for a pressure vessel, in particular a valve for a fire extinguisher, which comprises a valve body which consists essentially of plastic and nevertheless ensures perfect sealing under constant pressure.



   This object is achieved by a valve according to claim 1.



   According to the invention, the valve body is a plastic body which is provided with a metal lining in the area of the screw-in thread and in the area of the surfaces in the pressure vessel that are constantly pressurized. The pressure in the pressure vessel is thus transmitted directly to the thread of the pressure vessel via the metal cladding supported by the plastic body. The plastic body essentially represents only a filling body for the metallic cladding, which is not subjected to any significant tensile stresses and therefore also not to any significant creep strains. This ensures a perfect, permanent seal under constant pressure.



   The metallic cladding of the plastic body is advantageously a sheet metal casing, preferably a one-piece hollow body made of sheet metal, which is placed on the end of the plastic body that is screwed into the pressure vessel.



   The screw thread is advantageously rolled into the sheet metal jacket.



  The back of the rolled-in screw thread on the sheet metal jacket has a profiled surface, which is pressed firmly against a cylindrical jacket surface of the plastic body when the valve is screwed into the pressure vessel. This jacket surface of the plastic body can also have a profiled surface that is complementary to the profiled rear side of the rolled-in screw thread.



   An advantageous embodiment of the valve with a built-in control manometer is also presented. This design also ensures that the surfaces that are constantly subjected to pressure are formed exclusively by metallic bodies.



   Further features and advantages emerge from the description of an exemplary embodiment of the valve according to the invention, which is made on the basis of the attached drawings. Show it:
FIG. 1 shows a first longitudinal section through a valve according to the invention;
2 shows a second longitudinal section through the valve of FIG. 1, the plane of section being offset by 90" from the plane of section of the first longitudinal section.



   FIG. 1 shows a fire extinguisher valve 10 according to the invention, which is screwed into a pressure vessel 12 of a fire extinguisher (in FIG. 1, a pressure vessel 12 is indicated by dashed lines).



   The fire extinguisher valve 10 essentially consists of a valve body 14 with a screw-in thread 15 , a closing element 16 and a triggering device 17 , which is shown only partially, which comprises an actuating shaft 18 and a compression spring 20 . The compression spring 20 exerts a closing force on the closing element 16 via the actuating shaft 18 and presses the latter against a valve seat 22 . In this position, the closing element 16 closes an opening into an emptying channel 24 in the valve body 14 which, as shown in FIG.



   According to the invention, the valve body 14 is a plastic body, for example an injection molded part made of glass fiber reinforced polyamide. As can be seen in the sections in FIGS. 1 and 2, a one-piece metal jacket 30 surrounds the plastic body, both in the area of the screw-in thread 15 and in the area of the surfaces in the pressure vessel 12 that are constantly pressurized. This metal jacket 30 is essentially a bowl-shaped hollow body that is placed on the end of the plastic body that is screwed into the pressure vessel 12 . This hollow body 30 is advantageously formed, for example by deep-drawing, from stainless steel sheet with a thickness of approximately 0.5 mm to approximately 2 mm.

   The screw-in thread 15 is advantageously rolled into the cylindrical outer wall of the hollow body 30, the rolled-in thread grooves producing a profiled surface 34 on the opposite inner wall of the hollow body 30. When screwing the valve body 14 into the pressure vessel 12, the hollow body 30 is pressed with its profiled surface 34 firmly against a cylindrical socket 36 of the plastic body, the surface of which is advantageously profiled complementary to the rear surface 34 of the screw thread 15. It is thus ensured that, on the one hand, the metal jacket 30 firmly encloses the plastic body 14 and, on the other hand, the plastic body 14 presses the metal jacket 30 firmly against the internal thread in the pressure vessel 12 .

   After screwing in the plastic body 14 lined with the sheet metal jacket 30, a firm connection is thus created between the pressure vessel 12, sheet metal jacket 30 and plastic body 14. The pressure in the pressure vessel 12 is thus transmitted directly to the internal thread of the pressure vessel 12 via the sheet metal jacket 30 supported by the plastic body 14 . In other words, the cylindrical connecting piece 36 of the plastic body is essentially just a filler body of the metal jacket 30 which is compressed by the metal jacket 30 when the valve is screwed into the pressure vessel. From this it follows that the plastic body 14 is not subjected to any significant tensile stresses and therefore also not to any significant creep strains.

   Of course, the emptying channel 24 and the outlet nozzle 26 do not need to be lined with metal, since they are not under constant pressure.



   The plastic body 14 advantageously has an axial cylindrical depression 37 . A complementary elevation 38 protruding from the cup-shaped hollow body 30 is fitted into this depression 37 . The valve seat 22 is arranged at the bottom of this complementary elevation 38, so that the valve has a metallic valve seat 22. In the metal-lined depression 37, for example, a riser pipe 40 can be used. A shoulder surface 42 which is worked into the elevation 38 advantageously forms an axial locking device for the riser pipe 40 .



   Above the socket 36, the plastic body 14 forms an annular shoulder surface 44, which is at least partially covered by an annular edge 46 of the hollow body 30. A sealing ring 48 rests against this metal-lined shoulder surface 44 and is pressed against a corresponding sealing surface of the fire extinguisher 12 when the valve is screwed in. In FIG. 2 it can be seen that the annular edge 46 of the hollow body 30 has lateral tabs 50 which are bent into corresponding recesses in the plastic body 14 in such a way that they block the hollow body 30 and the plastic body 14 against relative rotation.



   FIG. 2 also shows a handle 52 which is only partially shown and which is made in one piece with the plastic body 14 . Bearing flanges for a release lever and/or a diffuser for the fire extinguishing agent can also be made in one piece with the plastic body 14 . This greatly simplifies the manufacture and final assembly of the valve.



   A very advantageous embodiment of the valve with a control manometer 60 for monitoring the internal pressure in the fire extinguisher 12 is also described with reference to FIG. The control pressure gauge 60 consists essentially of a display part 62, a tube spring 64 (also called Bourdon tube) and a metal connecting piece 66. The display part 62 with pointer is inserted into a lateral depression of the plastic body 14, for example glued or simply clamped. It has a lever mechanism 70 which is actuated by the free end of the tubular spring 64 . The latter is connected to the recess 37 in the valve body 14 via the connecting piece 66 . When the valve 10 is installed, the same pressure prevails in the tube spring 64 as in the fire extinguisher 12.

   It should be emphasized that the connecting piece 66 is fitted with its free end 72 into the sheet metal cladding 38 in a sealed manner. In this way, it is achieved that also in the area of the manometer 60, the surfaces that are constantly subjected to pressure are formed by metallic bodies, which have a significantly better creep behavior than a plastic body. The sealed insertion of the connecting piece 66 into the sheet metal cladding 38 can take place, for example, by screwing and/or gluing and/or soldering.



   Valves according to the invention can be used at least up to an internal pressure of 30 bar in the pressure vessel 12 .

Claims

7

patent claims

1) Valve for screwing into a pressure vessel (12), comprising a valve body with a screw-in thread (15) and a valve seat (22), characterized in that the valve body is a plastic body (14) which, in the area of the screw-in thread (15) and in the area of the in the

Pressure vessel (12) is constantly provided with pressurized surfaces with a metal lining (30).

2) Valve according to claim 1, characterized in that the metallic casing (30) consists essentially of a one-piece hollow body made of sheet metal, which is on the end of the plastic body (14) in the

Pressure vessel (12) is screwed in place.

3) Valve according to claim 2, characterized in that the screw-in thread (15) is rolled into the hollow body (30) made of sheet metal.

4) Valve according to Claim 3, characterized in that the rear side of the rolled-in screw thread (15) on the hollow body (30) made of sheet metal has a profiled surface (34) which when the valve is screwed into the pressure vessel (12) firmly against a cylindrical lateral surface of the plastic body (14) is pressed.

5) Valve according to claim 4, characterized in that the cylindrical lateral surface of the plastic body (14) has a profiled surface which is complementary to the profiled surface (34) on the back of the rolled-in screw thread (15) on the hollow body (30) made of sheet metal.

6) Valve according to one of Claims 2 to 5, characterized in that the hollow body (30) made of sheet metal has at least one lateral tab (50) which can be bent into a corresponding recess in the plastic body (14) in such a way that it closes the hollow body (30 ) Blocked from sheet metal and the plastic body (14) against relative rotation. 8th

7) Valve according to one of Claims 1 to 6, characterized in that the plastic body (14) has an open central recess (37) which faces the interior of the pressure vessel (12) and is metal-clad, the valve seat (22) being on the Bottom of the metal-lined recess (37) is arranged.

8) Valve according to Claim 7, characterized by a Bourdon tube pressure gauge (60) and a metal connecting piece (66) which is inserted into the valve in such a way that it covers the metal lining (38) of the central depression (37) in the plastic body (14 ) penetrates sealed, the Bourdon tube (64) of the Bourdon tube pressure gauge (60) on the metallic

Connecting piece (66) is connected.

9) Valve according to claim 8, characterized in that the metallic connecting piece (66) is screwed and/or glued and/or soldered into the metallic casing (30) of the central depression (37). 10) Valve according to claim 8 or 9, characterized in that the

Bourdon tube pressure gauge has a display part (62) which is inserted into a lateral recess (37) in the plastic body (14).

11) Valve according to one of claims 7 to 10, characterized by a riser pipe which is fitted into the metal-lined central recess (37) of the plastic body (14).

12) Valve according to one of claims 1 to 11, characterized in that the plastic body (14) above the screw thread (15) forms an annular shoulder surface (44) by an annular shoulder (46) of the metallic casing (30) of the screw thread ( 15) is covered.

13) Valve according to claim 12, characterized by a sealing element (48) which abuts the metallic casing (30) of the annular shoulder surface (44) of the plastic body (14). 14) Valve according to one of claims 1 to 13, characterized in that behind the valve seat (22) at least one drainage channel (24) is formed directly in the plastic body (14).

15) Valve according to one of claims 1 to 14, characterized by a handle (52) which is made in one piece with the plastic body (14).

16) Valve according to one of claims 1 to 15, characterized in that the plastic body (14) is a glass fiber reinforced plastic body (14).

17) Valve according to one of claims 1 to 15, characterized in that the metal casing (30) is a metal jacket (30, 38) made of stainless steel.

18) Valve according to one of claims 1 to 15, characterized in that the valve is a fire extinguisher valve.