WO1997014819A1 - Procede de traitement thermique d'un produit en feuillard d'alliage de nickel, et produit obtenu - Google Patents
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- WO1997014819A1 WO1997014819A1 PCT/FR1996/001579 FR9601579W WO9714819A1 WO 1997014819 A1 WO1997014819 A1 WO 1997014819A1 FR 9601579 W FR9601579 W FR 9601579W WO 9714819 A1 WO9714819 A1 WO 9714819A1
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/10—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of nickel or cobalt or alloys based thereon
Definitions
- the invention relates to a method of heat treatment of a product obtained from a strip of a nickel alloy known under the name of alloy 718 and in particular of a rod holding spring for a fuel assembly. for 718 alloy nuclear reactor.
- the nickel alloy known by the designation alloy 718 is used in particular in the form of a strip, that is to say a flat product with a thickness of less than one millimeter, to produce springs for holding rods in an assembly. of fuel for a pressurized water nuclear reactor. These retaining springs are provided in particular on the end grids of the fuel assemblies.
- the nickel-based alloy 718 contains, by weight, at most, 0.08% carbon, 0.35% manganese, 0.35% silicon, 0.015% phosphorus and 0.015% sulfur, 17 to 21% chromium, 50 to 55% nickel and cobalt, the cobalt being in a weight proportion at most equal to 1%, from 2.80 to 3.30% molybdenum, from 4.75 at 5.50% niobium and tantalum, 0.65 to 1.15% titanium, 0.35 to 0.80% aluminum, 0.001 to 0.006% boron, a maximum proportion of copper of 0.15%, the balance of the alloy, with the exception of any impurities being made up of iron.
- Such an alloy used in the form of a strip to obtain by cutting and by folding, products such as springs for holding fuel rods, undergoes conventionally a treatment comprising a solution annealing followed by an aging treatment at 718 ⁇ C.
- a first technique for producing the springs which consists in cutting and forming the springs in the plates constituting the grid of the fuel assembly which is then produced in mono-metallic form and consisting solely of alloy 718.
- the plates constituting the grid are cut and stamped to produce the springs, prior to their assem ⁇ blage which is achieved by soldering.
- the brazing operation generally requires maintaining the grid at a temperature between 920 and 1050 ° C.
- the aging treatment of the grids is carried out following the brazing operation.
- the grids are produced in bimetallic form and are constituted by plates coated with a zirconium alloy on which are resistance welded with small 718 alloy springs obtained by cutting and stamping a strip. The plates are then assembled together by souda ⁇ ge.
- the manufacture of the springs of added bimetallic lattices differs appreciably from the manufacture of mono-metallic grids, insofar as the bimetallic grills do not undergo a thermal cycle equivalent to the soldering cycle requiring maintaining the temperature of the grid between 920 and 1050 ° C.
- the first three criteria retained are linked to the thermomechanical development and transformation of the material under the responsibility of the steelmaker supplying the strip.
- the three criteria numbered 4, 5 and 6 are directly linked to the manufacturing process of the springs, during the production of the springs by cutting and stamping a strip supplied by the steel manufacturer.
- the metallurgical knowledge concerning the practice of annealing treatment for dissolving and de-wrenching alloy 718 which constitute the prior art known to those skilled in the art tends to show that the annealing treatment can be carried out in a wide range temperature and time range.
- the indicated temperature range extends between 940 ° C and 1090 ° C for holding times between a few seconds and several hours, depending on the size of the parts and the industrial applications targeted.
- annealing treatment conditions with regard to the annealing temperature range and the duration of holding at the annealing temperature, to avoid the presence of phase ⁇ , of work hardening due to forming springs and a heterogeneity of grain sizes too important, in the spring material in the formed and heat treated state.
- the product is free of phase ⁇ , if the residual volume proportion of phase ⁇ in the product after heat treatment is less than 5% by volume of the maximum quantity of precipitable phase ⁇ .
- This maximum quantity is 5% by volume of the product for the niobium contents of the alloy 718. It can therefore be considered that a product is free of phase ⁇ , according to the requirements, if the volume proportion of phase ⁇ after heat treatment is less than 0.25%.
- the data provided by the prior art does not make it possible to obtain conditions for complying with the first criterion (absence of phase ⁇ ) since the precipitation domain of phase ⁇ in alloy 718 cannot be defined in general. Indeed, the kinetics of formation of phase formation is very dependent on the thermomechanical treatments undergone by the piece of alloy 718 before the annealing and aging treatment.
- the object of the invention is therefore to propose a process for heat treatment of a product obtained from a strip of a nickel alloy containing, by weight, at most, 0.08% carbon, 0.35% of manganese, 0.35% of silicon, 0.015% of phosphorus and 0.015% of sulfur, from 17 to 21% of chromium, from 50 to 55% of nickel and cobalt, the cobalt being in a proportion by weight at most equal to 1%, 2.80 to 3.30% molybdenum, 4.75 to 5.50% niobium and tantalum, 0.65 to 1.15% titanium, 0.35 to 0 , 80% aluminum, from 0.001 to 0.006% boron, a maximum proportion of copper of 0.15%, the balance of the alloy, with the exception of unavoidable impurities, consisting of iron, comprising annealing solution and aging, this heat treatment being carried out so as to optimize the mechanical characteristics of the product, in particular for long-term use and at high temperature.
- the product is annealed in solution using one of the following processes: a - maintaining the product at a temperature between 975 and 1010 ⁇ C for a period of between 15 minutes and 2 hours, b - maintaining the product at a temperature between 1020 and 1060 ⁇ C for a period of less than 30 minutes. c - maintaining the product at a temperature between 1000 and 1080 ° C for a period of less than 10 minutes.
- the product is kept, prior to annealing, at a temperature between 650 and 740 ⁇ C for a duration of between 1 hour and 10 hours, in order to carry out a precipitation of a ⁇ "phase rich in niobium; the niobium content of the matrix of the alloy is thus lowered, which makes it possible to limit the formation of phase 6 at a very low level.
- a spring is produced for a fuel assembly grid of a pressurized water nuclear reactor by cutting and stamping a strip of nickel alloy 718, that is to say a flat product of alloy 718 whose thickness is less than or equal to lmm.
- micro-structure of the spring material is examined after annealing and aging at 718 ° C for eight hours (standard treatment), to determine whether the micro-structure of the material contains phase matériau.
- the springs After forming, the springs have very different work hardening rates from one formed area to another. In addition, certain zones formed do not reach the critical work hardening necessary for the recrystallization of the material. It has however been possible to show that the material presents a sufficiently uniform grain size, when the annealing treatment is carried out at a temperature above 1010 "C.
- a treatment which can be selected comprises, for example, annealing in a dormant oven at 985 "C for a period of one hour. It is also possible to preferably carry out a treatment at a temperature above 985 ° C and below 1010 ⁇ C for a duration at most equal to one hour.
- the processing time is limited, in this case, to a duration of 30 minutes. Studies have shown that the material has a grain size which is not too heterogeneous and a satisfactory microstructure by a dormant oven treatment between 1020 and 1060 "C for a period of less than 30 minutes.
- a typical dormant oven treatment of a material containing the origin of phase de is a treatment at 1040 ° C. for a period of 20 minutes.
- the studies carried out have shown that the criteria used are met when the annealing temperature is between 1000 and 1080 ⁇ C.
- the annealing temperature is between 1000 and 1080 ⁇ C.
- an excessive magnification of the grains of the material is avoided and too strong heterogeneity of the grain size by limiting the treatment in the passage oven to a duration of less than 10 minutes.
- a typical treatment in the passing of a spring formed from a strip of alloy 718 is carried out in the passage furnace at a temperature of 1060 "C, the passage time of the spring being treated inside the furnace being 50 seconds.
- the springs formed from a strip of nickel alloy 718 have a micro-structure practically free of phase ⁇ , that is to say - say containing less than 0.25% by volume of phase ⁇ , and collapsed zones and a grain size which is substantially homogeneous and constant in all the parts of the spring.
- the annealing treatment can be applied to parts or products which have been shaped by forming operations of any type, from a strip of alloy 718.
- the thermal treatment according to the invention can be applied to parts that have undergone prior thermomechanical treatment cycles of different types.
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Abstract
Le produit, tel qu'un ressort de maintien de crayons d'un assemblage de combustible nucléaire, est réalisé à partir d'un feuillard en alliage de nickel 718. Le traitement thermique comporte un recuit de mise en solution et un vieillissement. Le recuit de mise en solution est effectué suivant l'un des processus suivants: a) maintien du produit à une température comprise entre 975 et 1010 °C pendant une durée comprise entre 15 minutes et 2 heures, b) maintien du produit à une température comprise entre 1000 et 1060 °C pendant une durée inférieure à 30 minutes, c) maintien du produit à une température comprise entre 1000 et 1080 °C pendant une durée inférieure à 10 minutes. On obtient un produit dont la micro-structure est exempte de phase δ.
Description
Procédé de traitement thermique d'un produit en feuillard d'alliage de nickel, et produit obtenu.
L'invention concerne un procédé de traitement thermique d'un produit obtenu à partir d'un feuillard en un alliage de nickel connu sous le nom d'alliage 718 et en particulier d'un ressort de maintien de crayons d'un assemblage de combustible pour réacteur nucléaire en alliage 718.
L'alliage de nickel connu sous la désignation alliage 718 est utilisé en particulier sous forme de feuillard, c'est-à-dire de produit plat d'une épaisseur inférieure à un millimètre, pour réaliser des ressorts de maintien de crayons dans un assemblage de combustible pour réacteur nucléaire à eau sous pression. Ces ressorts de maintien sont prévus en particulier sur les grilles d'extrémité des assemblages de combustible. L'alliage 718 à base de nickel renferme, en poids, au maximum, 0,08 % de carbone, 0,35 % de manganè¬ se, 0,35 % de silicium, 0,015 % de phosphore et 0,015 % de soufre, de 17 à 21 % de chrome, de 50 à 55 % de nickel et de cobalt, le cobalt étant dans une proportion pondé- raie au plus égale à 1 %, de 2,80 à 3,30 % de molybdène, de 4,75 à 5,50 % de niobium et de tantale, de 0,65 à 1,15 % de titane, de 0,35 à 0,80 % d'aluminium, de 0,001 à 0,006 % de bore, une proportion maximale de cuivre de 0,15 %, le solde de l'alliage, à l'exception d'impuretés éventuelles étant constitué par du fer.
Un tel alliage utilisé sous forme de feuillard, pour obtenir par découpage et par pliage, des produits tels que des ressorts de maintien de crayons combusti¬ bles, subit de manière classique un traitement comportant un recuit de mise en solution suivi par un traitement de vieillissement à 718βC.
Dans le cas des ressorts associés et intégrés aux grilles d'assemblages de combustible, on connaît une première technique de réalisation des ressorts qui consiste à découper et à former les ressorts dans les
plaquettes constituant la grille de l'assemblage de combustible qui est alors réalisée sous forme mono-métal¬ lique et constituée uniquement d'alliage 718. Les pla¬ quettes constituant la grille sont découpées et embouties pour réaliser les ressorts, préalablement à leur assem¬ blage qui est réalisé par brasage. L'opération de brasage nécessite généralement un maintien de la grille à une température comprise entre 920 et 1050°C. Le traitement de vieillissement des grilles est réalisé à la suite de l'opération de brasage.
Selon une technique plus récente et qui a l'avan¬ tage de limiter l'absorption des neutrons par les grilles de l'assemblage, les grilles sont réalisées sous forme bimétallique et sont constituées par des plaquettes em- bouties en un alliage de zirconium sur lesquelles sont soudés par résistance des petits ressorts en alliage 718 obtenus par découpage et emboutissage d'un feuillard. Les plaquettes sont ensuite assemblées entre elles par souda¬ ge. La fabrication des ressorts de grilles bimétal¬ liques rapportés diffère sensiblement de la fabrication des grilles mono-métalliques, dans la mesure où les gril¬ les bimétalliques ne subissent pas de cycle thermique équivalent au cycle de brasage nécessitant un maintien en température de la grille entre 920 et 1050°C.
Il est apparu que la tenue en service des res¬ sorts de grilles des assemblages de combustible d'un réacteur nucléaire à eau sous pression dépendait très fortement de la gamme de fabrication du ressort et en particulier des cycles thermiques imposés aux feuillards en alliage 718 et aux ressorts obtenus à partir des feuillards qui produisent dans le matériau des feuillards et des ressorts, une micro-structure dont la forme influe directement sur la tenue en service des ressorts. Les études effectuées par les Sociétés FRAMATOME et FRAGEMA
ont montré que la micro-structure du matériau des res¬ sorts doit respecter certains critères pour qu'on ob¬ tienne une tenue en service du ressort satisfaisante. Les critères retenus en ce qui concerne la micro-structure du matériau sont les suivants :
1 - pas de ségrégation ;
2 - pas de phase de laves ;
3 - pas de structure en bande (structures alter¬ nées formées de petits et de gros grains) ; 4 - pas de déformation ou de contrainte rési¬ duelle d'écrouissage ;
5 - pas de phase δ intergranulaire, la phase δ intragranulaire globulaire étant acceptable ;
6 - pas de taille de grains hétérogène. Les trois premiers critères retenus sont liés à l'élaboration et à la transformation thermomécanique du matériau sous la responsabilité de l'aciériste fournis¬ sant le feuillard. Les trois critères numérotés 4, 5 et 6 sont directement liés au processus de fabrication des ressorts, lors de la réalisation des ressorts par décou¬ page et emboutissage d'un feuillard fourni par l'aciéris¬ te.
Les connaissances métallurgiques concernant la pratique du traitement de recuit de mise en solution et de désécrouissage de l'alliage 718 qui constituent l'art antérieur connu de l'homme du métier tendent à montrer qu'on peut opérer le traitement de recuit dans une large plage de températures et de temps. La plage de températu¬ res indiquée s'étend entre 940°C et 1090°C pour des temps de maintien compris entre quelques secondes et plusieurs heures, selon la taille des pièces et les applications industrielles visées.
Il est apparu, dans le cadre des études effec¬ tuées par les Sociétés FRAMATOME et COGEMA sur les ressorts de grilles d'assemblages de combustible, qu'il
n'était pas souhaitable d'utiliser l'ensemble des possi¬ bilités mentionnées par l'art antérieur.
Il est apparu également que, dans le cas des grilles mono-métalliques en alliage 718, l'intervalle de températures de maintien défini par l'opération de bra¬ sage et compris entre 920 et 1050"C, présentait une amplitude beaucoup trop importante pour qu'on puisse obtenir des caractéristiques et en particulier une tenue en service des ressorts formés sur les plaquettes des grilles qui soient entièrement satisfaisantes.
Il apparaît donc nécessaire de définir au mieux un traitement de recuit de produit en feuillard d'alliage 718 qui permette d'optimiser la micro-structure du maté¬ riau constituant le produit et de garantir une très bonne tenue en service des ressorts.
En particulier, il est nécessaire de définir des conditions de traitement de recuit, en ce qui concerne la plage de températures du recuit et la durée de maintien à la température de recuit, pour éviter la présence de phase δ, d'un écrouissage dû au formage des ressorts et d'une hétérogénéité de tailles des grains trop importan¬ te, dans le matériau du ressort à l'état formé et traité thermiquement.
On considérera par la suite que le produit est exempt de phase δ, si la proportion volumique résiduelle de phase δ dans le produit après traitement thermique est inférieure à 5 % en volume de la quantité maximale de phase δ précipitable. Cette quantité maximale est de 5 % en volume du produit pour les teneurs en niobium de l'al- liage 718. On pourra donc considérer qu'un produit est exempt de phase δ, selon les exigences requises, si la proportion volumique de phase δ après traitement thermi¬ que est inférieure à 0,25 %.
Les données fournies par l'art antérieur ne per- mettent pas d'obtenir des conditions pour respecter le
premier critère (absence de phase δ) du fait que le domaine de précipitation de la phase δ dans l'alliage 718 ne peut pas être défini de manière générale. En effet, la cinétique de formation de la phase δ est très dépendante des traitements thermomécaniques subis par la pièce en alliage 718 préalablement au traitement de recuit et de vieillissement.
Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de traitement thermique d'un produit obtenu à partir d'un feuillard en un alliage de nickel renfermant, en poids, au maximum, 0,08 % de carbone, 0,35 % de manganèse, 0,35 % de silicium, 0,015 % de phosphore et 0,015 % de soufre, de 17 à 21 % de chrome, de 50 à 55 % de nickel et de cobalt, le cobalt étant dans une propor- tion pondérale au plus égale à 1 %, de 2,80 à 3,30 % de molybdène, de 4,75 à 5,50 % de niobium et de tantale, de 0,65 à 1,15 % de titane, de 0,35 à 0,80 % d'aluminium, de 0,001 à 0,006 % de bore, une proportion maximale de cuivre de 0,15 %, le solde de l'alliage, à l'exception des impuretés inévitables, étant constitué par du fer, comportant un recuit de mise en solution et un vieillis¬ sement, ce traitement thermique étant réalisé de manière à optimiser les caractéristiques mécaniques du produit, en particulier pour une utilisation de longue durée et à haute température.
Dans ce but, le recuit de mise en solution du produit est effectué selon l'un des processus suivants : a - maintien du produit à une température com¬ prise entre 975 et 1010βC pendant une durée comprise entre 15 minutes et 2 heures, b - maintien du produit à une température com¬ prise entre 1020 et 1060βC pendant une durée inférieure à 30 minutes.
c - maintien du produit à une température com¬ prise entre 1000 et 1080°C pendant une durée inférieure à 10 minutes.
De manière préférentielle, lorsque le traitement de recuit est effectué entre 975 et 1010°C ou entre 1020 et 1060°C au four dormant, on maintient le produit, préa¬ lablement au recuit, à une température comprise entre 650 et 740βC pendant une durée comprise entre 1 heure et 10 heures, afin de réaliser une précipitation d'une phase γ" riche en niobium ; on abaisse ainsi la teneur en niobium de la matrice de l'alliage, ce qui permet de limiter la formation de phase 6 à un niveau très faible.
Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire plusieurs exemples de mise en oeuvre du traitement thermique suivant l'invention, de manière non limitative, dans le cas où le produit en feuillard d'alliage de nickel est un ressort destiné à être rap¬ porté et fixé sur une grille d'assemblage de combustible en alliage de zirconium. Exemple 1 :
On réalise un ressort pour une grille d'assembla¬ ge de combustible d'un réacteur nucléaire à eau sous pression par découpage et emboutissage d'un feuillard en alliage de nickel 718, c'est-à-dire un produit plat en alliage 718 dont l'épaisseur est inférieure ou égale à lmm .
En fait, afin d'effectuer des études comparatives et de définir de manière précise les conditions du re¬ cuit, en particulier afin de délimiter la plage de tempé- ratures et de temps du recuit, on a réalisé une série de ressorts à partir de différents feuillards provenant de différentes coulées. Les coulées ont été élaborées par l'aciériste de manière que les trois premiers critères définis ci-dessus soient respectés, c'est-à-dire que les feuillards ne doivent pas présenter de ségrégation, de
phase de laves ou de structure en bande. L'emboutissage ou pliage contrôlé du feuillard, après découpage, permet d'obtenir un ressort ayant une forme en épingle habituel¬ le. En plus des trois critères rappelés ci-dessus, on vérifie que le matériau de départ, c'est-à-dire le maté¬ riau du feuillard ou du ressort ne renferme pas de phase δ préalablement au traitement de recuit et de vieillisse¬ ment. On effectue un recuit statique des différents échantillons de ressort à des températures situées dans l'intervalle connu s'etendant entre 940°C et 1090βC.
On examine la micro-structure du matériau du ressort après recuit et vieillissement à 718°C pendant huit heures (traitement standard), pour déterminer si la micro-structure du matériau renferme de la phase δ.
Il est apparu comme résultat des études effec¬ tuées que le matériau ne renferme pas de phase δ lorsque le traitement de recuit statique au four dormant a été effectué à une température supérieure à 975°C.
De plus, on a vérifié que le matériau des res¬ sorts ne présente pas d'écrouissage résiduel dû au for¬ mage du ressort, après traitement à température de recuit permettant d'éviter la formation de phase δ. Une étude complémentaire a montré que ce critère est toujours respecté si le matériau est recuit à une température supérieure à 900"C.
On a également déterminé les conditions permet¬ tant d'obtenir un matériau ayant une taille de grains relativement homogène.
A l'issue du formage, les ressorts présentent des taux d'écrouissage très différents d'une zone formée à une autre. De plus, certaines zones formées n'atteignent pas l'écrouissage critique nécessaire à la recristalli- sation du matériau.
On a cependant pu montrer que le matériau présen¬ te une taille de grains suffisamment homogène, lorsque le traitement de recuit est effectué à une température supérieure à 1010"C. On a également étudié 1 ' influence de la durée du traitement de recuit sur les critères retenus en ce qui concerne la micro-structure du matériau et on a pu défi¬ nir un intervalle de traitement compris entre 15 minutes et 2 heures aux températures retenues. II est donc apparu qu'un traitement au four dor¬ mant d'une durée de 15 minutes à 2 heures entre 975 et 1010°C permet de respecter les trois critères imposés.
Un traitement qui peut être retenu comporte, par exemple, un recuit au four dormant à 985"C pendant une durée d'une heure. On peut également effectuer de préfé¬ rence un traitement à une température supérieure à 985°C et inférieure à 1010βC pendant une durée au plus égale à une heure.
De préférence, avant le recuit au four dormant à une température supérieure à 975"C, on réalise un palier thermique à une température comprise entre 650 et 740CC pendant une durée de 1 heure à 10 heures. On obtient ainsi une précipitation d'une phase γ" riche en niobium ; de ce fait, la matrice de l'alliage renferme une quantité faible de niobium à l'issue du traitement. Exemple 2 :
On a réalisé des ressorts à partir de feuillards provenant de différentes coulées dont la micro-structure renferme une certaine proportion de phase δ. On a défini les conditions de traitement de recuit permettant d'obtenir un matériau exempt de phase δ dans son état final après recuit et traitement de vieillissement à 718βC pendant huit heures.
On a pu montrer que la phase δ est entièrement dissoute après un recuit au four dormant à une tempéra¬ ture comprise entre 1020 et 1060°C.
Afin de limiter l'hétérogénéité de la taille des grains du matériau obtenu, on limite le temps de traite¬ ment, dans ce cas, à une durée de 30 minutes. Des études ont montré que le matériau présente une taille de grains pas trop hétérogène et une micro-structure satisfaisante par un traitement au four dormant entre 1020 et 1060 "C pendant une durée inférieure à 30 minutes.
Un traitement typique au four dormant d'un maté¬ riau renfermant à l'origine de la phase δ est un traite¬ ment à 1040°C pendant une durée de 20 minutes.
Comme dans le cas d'un alliage ne renfermant pas de phase δ au départ (Exemple 1), il est préférable d'effectuer un palier thermique entre 650 et 740°C pendant une durée comprise entre 1 heure et 10 heures, avant le recuit entre 1020 et 1060°C au four dormant. On réalise ainsi la précipitation d'une phase γ" riche en niobium, de sorte que la matrice de l'alliage renferme peu de niobium.
Exemple 3 :
Il peut être avantageux, pour des produits réali¬ sés à partir d'un feuillard d'une épaisseur relativement faible et dans tous les cas inférieure à 1 mm, d'effec¬ tuer le recuit au défilé dans un four à passage.
Dans ce cas, les études effectuées ont montré que les critères retenus sont respectés lorsque la tempéra¬ ture du recuit est comprise entre 1000 et 1080βC. Pour ces températures de recuit, on évite un grossissement excessif des grains du matériau et une trop forte hétéro¬ généité de la taille des grains en limitant le traitement dans le four à passage à une durée inférieure à 10 minu¬ tes.
Un traitement typique au défilé d'un ressort formé à partir d'un feuillard en alliage 718 est effectué dans le four à passage à une température de 1060"C, le temps de passage du ressort en cours de traitement à 1 'intérieur du four étant de 50 secondes.
Dans tous les cas, après un traitement de recuit tel que revendiqué suivi d'un vieillissement standard, les ressorts formés à partir d'un feuillard en alliage de nickel 718 présentent une micro-structure pratiquement exempte de phase δ, c'est-à-dire renfermant moins de 0,25 % en volume de phase δ, et de zones écroules et une taille de grains sensiblement homogène et constante dans toutes les parties du ressort.
L'invention ne se limite pas aux modes de réali- sation qui ont été décrits.
C'est ainsi qu'on peut envisager des traitements de recuit pour des pièces en feuillard d'alliage de nickel différentes de ressorts pour le maintien de crayons d'assemblages de combustible d'un réacteur nucléaire.
Le traitement de recuit peut être appliqué à des pièces ou produits qui ont été mis en forme par des opérations de formage d'un type quelconque, à partir d'un feuillard en alliage 718. Le traitement thermique suivant l'invention peut être appliqué à des pièces qui ont subi des cycles de traitement thermomécaniques préalables de différents types.
Claims
REVENDICATIONS 1.- Procédé de traitement thermique d'un produit obtenu à partir d'un feuillard en un alliage de nickel renfermant, en poids, au maximum, 0,08 % de carbone, 0,35 % de manganèse, 0,35 % de silicium, 0,015 % de phos¬ phore et 0,015 % de soufre, de 17 à 21 % de chrome, de 50 à 55 % de nickel et de cobalt, le cobalt étant dans une proportion maximale de 1 %, de 2,80 à 3,30 % de molybdè¬ ne, de 4,75 à 5,50 % de niobium et de tantale, de 0,65 à 1,15 % de titane, de 0,35 à 0,80 % d'aluminium, de 0,001 à 0,006 % de bore, une proportion maximale de cuivre de 0,15 %, le solde de l'alliage, à l'exception d'impuretés inévitables, étant constitué par du fer, comportant un recuit de mise en solution et un vieillis- sèment, caractérisé par le fait que le recuit de mise en solution du produit est effectué selon l'un des processus suivants : a - maintien du produit à une température com¬ prise entre 975 et 1010°C pendant une durée comprise entre 15 minutes et 2 heures, b - maintien du produit à une température com¬ prise entre 1020 et 1060°C pendant une durée inférieure à 30 minutes, c - maintien du produit à une température com- prise entre 1000 et 1080"C pendant une durée inférieure à 10 minutes.
2.- Procédé suivant la revendication 1, caracté¬ risé par le fait qu'on maintient le produit dans un four dormant à une température de 975 à 1010°C, pendant une durée comprise entre 15 minutes et 2 heures.
3.- Procédé suivant la revendication 2, caracté¬ risé par le fait qu'on maintient le produit à une tempé¬ rature de 985 à 1010βC, pendant une durée inférieure à 1 heure.
4.- Procédé suivant la revendication 2, caracté¬ risé par le fait qu'on maintient le produit à une tempé¬ rature de l'ordre de 985βC pendant une durée voisine d'une heure.
5.- Procédé suivant la revendication 1, dans lequel la micro-structure du produit comporte de la phase δ avant le recuit de mise en solution, caractérisé par le fait qu'on maintient le produit dans un four dormant à une température comprise entre 1020 et 1060°C pendant une durée inférieure ou égale à 30 minutes.
6.- Procédé suivant la revendication 5, caracté¬ risé par le fait qu'on maintient le produit dans un four dormant à une température de 1040°C, pendant une durée d'environ 20 minutes.
7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendi¬ cations 2 à 6, caractérisé par le fait que, préalablement au recuit, on maintient le produit à une température comprise entre 650 et 740βC pendant une durée comprise entre 1 heure et 10 heures.
8.- Procédé suivant la revendication 1, caracté¬ risé par le fait qu'on réalise un recuit au défilé du produit dans un four à passage à une température comprise entre 1000 et 1080"C, le temps de passage du produit dans le four étant inférieur à 10 minutes.
9.- Procédé suivant la revendication 8, caracté¬ risé par le fait qu'on fait passer le produit dans un four à passage à une température de 1060"C, le temps de passage du produit dans le four étant d'environ 50 secon¬ des.
10.- Procédé suivant l'une quelconque des reven¬ dications 1 à 9, caractérisé par le fait que le vieillis¬ sement est effectué à une température voisine de 718βC, pendant une durée de l'ordre de 8 heures.
11.- Frocédé de traitement thermique suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le produit obtenu à partir du feuillard en alliage de nickel est un ressort de maintien de crayons dans une grille d'un assemblage de combustible pour un réacteur nucléaire.
12.- Produit obtenu à partir d'un feuillard en alliage de nickel renfermant, en poids, au maximum, 0,08% de carbone, 0,35 % de manganèse, 0,35 % de silicium, 0,015 % de phosphore et 0,015 % de soufre, de 17 à 21 % de chrome, de 50 à 55 % de nickel et de cobalt, le cobalt étant dans une proportion maximale de 1 %, de 2,80 à
3,30 % de molybdène, de 4,75 à 5,50 % de niobium et de tantale, de 0,65 à 1,15 % de titane, de 0,35 à 0,80 % d'aluminium, de 0,001 à 0,006 % de bore, une proportion maximale de cuivre de 0,15 %, le solde de l'alliage, à l'exception d'impuretés inévitables, étant constitué par du fer, et en particulier, ressort de maintien de crayons dans une grille d'un assemblage de combustible pour un réacteur nucléaire, caractérisé par le fait qu'il ren¬ ferme moins de 0,25 % en volume de phase δ après recuit de mise en solution et vieillissement.
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| CN111607721A (zh) * | 2020-05-19 | 2020-09-01 | 金川集团股份有限公司 | 一种核电用gh4169a合金带材的制备方法 |
| CN113718137A (zh) * | 2021-08-12 | 2021-11-30 | 江苏贯森新材料科技有限公司 | 一种in718合金及in718合金制备的半成品合金带的加工方法 |
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| EP0402168A1 (fr) * | 1989-06-09 | 1990-12-12 | The Babcock & Wilcox Company | Procédé pour augmenter la résistance à la fissuration par corrosion sous contraintes d'alliage 718 |
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1996
- 1996-10-10 EP EP96934888A patent/EP0856069A1/fr not_active Withdrawn
- 1996-10-10 WO PCT/FR1996/001579 patent/WO1997014819A1/fr not_active Application Discontinuation
- 1996-10-15 ZA ZA9608679A patent/ZA968679B/xx unknown
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| FR2740143A1 (fr) | 1997-04-25 |
| FR2740143B1 (fr) | 1998-01-09 |
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