WO1997012192A1

WO1997012192A1 - Water tank for a radiator system and method for the production thereof

Info

Publication number: WO1997012192A1
Application number: PCT/EP1996/004192
Authority: WO
Inventors: Peter Brede; Michael Even
Original assignee: Arup Alu-Rohr- U. Profil Gmbh
Priority date: 1995-09-26
Filing date: 1996-09-25
Publication date: 1997-04-03
Also published as: DE19680828D2; AU7214596A; GB2322933A; GB9805689D0

Abstract

The invention relates to a water tank for a radiator system or a collecting pipe for a heat exchanger, and a method and a device for the production thereof. The water tank or the collection pipes according to the invention comprise a pipe section having a cross-section of a D-shaped profile with a flat side, and slots with peripherals linings for holding radiator flat tubes are positioned in the flat side thereby increasing the strength, in particular the fatigue strength, which allows the introduction of radiator flat tubes into the slots. The invention also relates to a method and a device for producing the inventive water tank or collecting pipes from a continuous sheet metal strip.

Description

       

  
 



   Wasserkasten für eine Kühlereinrichtung sowie Verfahren zu seiner
Herstellung Die Erfindung betrifft einen Rohrabschnitt für einen Wasserkasten für eine Kühlereinrichtung, insbesondere für Kraftfahrzeuge, bestehend aus einer gewölbeartigen Rinne und aus einer die   Rinnenlängsöffnung      verschiiessenden,    ebenen, mit Schlitzen versehenen Kopfplatte sowie aus mit rinnenbeidendig aufgesteckten, verlöteten Verschlusskappen, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines rohrförmigen Wasserkastens einer Kühlereinrichtung, z.B. einer Kühlereinrichtung eines Kraftfahrzeugs.



  Derartige Wasserkästen und deren Vorteile gegenüber z.B. aus der EP 0 198 581 B1, Fig. 5, vorbekannten Wasserkästen werden z.B.



  in der Zeitschrift IMech 1995 C496/043, Seiten 101 bis 104, beschrieben. Sie sind im wesentlichen ausschliesslich aus einem einzigen Material, z.B. aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, und zweiteilig aufgebaut, wobei eine gewölbeartige bzw. U-förmige Rinne mit einer ebenen sogenannten   Kopfpiatte    kombiniert ist, die die Öffnung der Rinne abdeckt. Die Kopfplatte weist quer zu ihrer Längserstreckung seitlich beabstandete Löcher auf, in denen formschlüssig und verlötet oder verschweiSt die Kopfenden von Kühlerrohren der Kühlereinrichtung stecken, deren   Öffnungen in den Innenraum des Wasserkastens münden. Die Verbindung zwischen der Kopfplatte und der Rinne wird z.B. durch eine randliche Falzverbindung gewährleistet, die ebenfalls verlötet oder verschweisst ist.

  Die Wasserkästen sollen in einem Arbeitsgang (one shot-Verfahren) während des Zusammenbaus der gesamten Kühlereinrichtung aus vorgeformten Teilen hergestellt werden.



  Ein derartiger, aus weitgehend nur einem Material hergestellten Wasserkasten weist gegenüber vorgängigen Ausführungsformen sehr viele Vorteile auf, die im obigen Stand der Technik angegeben werden.



  Durch die zweiteilige Ausführung des Wasserkasten bleiben die Krempkontakt- bzw. Falzstellen zwischen der Kopfplatte und Rinne durch die im Wasserkasten vorhandenen Kräfte Problembereiche der Abdichtungen. Deshalb soll eine Verklammerung mit gleichzeitiger Verlötung bzw. Verschweissung die Dichtungsprobleme beseitigen, wobei zusätzlich noch zur Sicherheit gegen den enormen Druck die Stärke des Materials erhöht wird.



  Sowohl die Herstellung der vorgeformten Teile als auch die auf Einzelanfertigung orientierte Wasserkastenherstellung mit einer die Verklammerung   einbeziehenden    Verschweissung stellen einen hohen Kostenaufwand dar.



  Ferner betrifft die Erfindung einen Rohrabschnitt für ein Sammelrohr für Wärmetauscher, das senkrecht zur Rohrachse angeordnete, hintereinander beabstandete, durch Brückenstege voneinander getrennte Aufnahmeschlitze aufweist, in die jeweils ein offenendiges Flachrohr einsteckbar ist, der an der umlaufenden Verbindungsstelle mit dem jeweiligen Aufnahmeschlitz verlötbar ist, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Sammelrohres.



  Ein derartiges Sammelrohr ist in der Druckschrift EP 0 535 664   B1    beschrieben, in der ein als Endkammer eines Sammelrohres für  einen Wärmetauscher ausgewiesenes Rohrlängssegment mit einer Mehrzahl von senkrecht zur axialen Richtung ausgerichteten Aufnahmeschlitzen versehen ist. Die Aufnahmeschlitze dienen zum Einstecken von Flachrohren, die zugleich Distanzrohre zwischen jeweils zwei Sammelrohren eines Wärmetauschers darstellen sowie insbesondere von einem durchströmenden Mittel mit hohem Druck beaufschlagt werden.



  Es ist bekannt, dass die Übergangsbereiche der zwischen den Aufnahmeschlitzen befindlichen Brückenstege zum Rohrmantel kritische Stellen bezüglich der Festigkeit darstellen und die Haltbarkeitsdauer eines Wärmetauschers beeinflussen.



  Eine Stabilität der Brückenstege in den Übergangsbereichen zum Rohrmantel soll in dem bekannten Sammelrohr dadurch erreicht werden, indem einerseits die Brückenstege zentral auf ihrem höchsten Niveau entweder leicht ebenflächig gepresst oder mit einer konkaven Stauchung versehen werden, die die Brückenstege ins Rohrinnere versenken. Durch die Bogenrichtungsänderung in Richtung zum Rohrinneren wird aber nur der Richtungsverlauf der Übergangsbereiche zum Rohrmantel geändert.



  Andererseits sind im Innern des Rohrlängssegmentes zusätzliche Quertrennwände quer zum Rohrlängssegments eingebracht, wobei jeweils eine Quertrennwand einen vorgegebenen Brückensteg und somit das Rohrlängssegment radial abstützt. Das Einbringen der Quertrennwände sowie das zusätzliche Verpressen des Rohres im Bereich der Quertrennwände zur stabilisierenden Halterung der Brückenstege stellen einen zusätzlichen Aufwand dar.



  Es ist ein weiteres Sammelrohr aus der Druckschrift EP 0 198 581   B1    bekannt, in der ein Wärmetauscher mit voneinander beabstandeten, im wesentlichen parallel zueinander gerichteten Sammelrohren beschrieben ist, von denen jedes in seinem Rohrlängssegment senkrecht zur Rohrachse zueinander beabstandete, durch Brückenstege voneinander getrennte Aufnahmeöffnungen, die in Form von Aufnahmeschlitzen ausgebildet sein können, besitzt.  



  Die Aufnahmeöffnungen in dem Rohrlängssegment des einen Sammelrohres sind zu denen in dem gegenüberliegenden Rohrlängssegment des anderen Sammelrohres ausgerichtet angeordnet. Offenendige Flachrohre zwischen den Sammelrohren sind in die zugeordneten Aufnahmeöffnungen einsteckbar und an mit den Aufnahmeschlitzen gemeinsamen Verbindungsstellen verlötet. Jeder der Brückenstege ist sowohl in Quer- als auch in Längsrichtung zur Rohrachse gewölbeartig (konvex) , insbesondere weitgehend kugelkalottenartig ausgebildet, d.h. auch die zwischen den Aufnahmeöffnungen vorhandenen Bereiche des Rohrlängssegments sind gewölbeartig.



  Um die mangelnde Festigkeit der kugelkalottenförmigen Brückenstege in ihren Übergangsbereichen zum Rohrmantel auszugleichen, sind die Kanten der Aufnahmeöffnungen parallel zu den einsteckbaren Flachrohren gerichtet senkrecht zur Rohrachse abgewinkelt, deren Ausführung einen zusätzlichen Zeit- und Kostenaufwand darstellt.



  Bei Durchströmen des Wärmetauschers durch ein wärmetauschendes Mittel werden beispielsweise entstehende Druckschwankungen unter anderem als Schwingungen und stossartige Wellen auf die gewölbten Brückenstege übertragen, wodurch schwach verlötete Verbindungsstellen zwischen dem Flachrohr und dem Sammelrohr gefährdet sind.

 

  In einer älteren Patentanmeldung wird demgegenüber vorgeschlagen, dass im Sammelrohr Brückenstege zwischen den Aufnahmeschlitzen in je einer ihrer Brückensteghälften eine materialverfestigende Prägung aufweisen und die Brückenstege abgeflacht sind, so dass das Rohrlängssegment im Querschnitt eine D-Form aufweist.



  Das Rohrlängssegment ist in Längsrichtung weitgehend ebenflächig ausgebildet und bildet mit dem unveränderten, dem Rohrlängssegment zugehörigen Rohrmantel im Querschnitt eine D-Form. Dabei sind die Aufnahmeschlitze nicht nur einfache Schlitze, sondern sie weisen nach unten, ins Rohrinnere abgebogene, insbesondere senkrecht zur Rohrachse abgewinkelte Schlitzkanten auf. Die zwei  abgewinkelten Schlitzkanten eines Aufnahmeschlitzes besitzen jeweils eine senkrecht zur Rohrachse ausgerichtete, weitgehend ebene Fläche, die mit den im wesentlichen ebenen Seitenflächen eines einsteckbaren Flachrohres kontaktgewinnende Verbindungsflächen ergeben. Die Aufnahmeschlitze weisen somit zweckmässigerweise Schlitzkanten auf, durch die beim Einstecken des Flachrohres Verkantungen vermieden werden und die die Flachrohre durch ihre abgeflachten Flächen haltern.



  Die Verbindungsstellen zwischen den Aufnahmeschlitzen und den jeweiligen Seitenflächen der Flachrohre sind derart ausgebildet, dass ein umlaufender Verlötungsrand erreicht wird, der weitgehend in einer Ebene liegt. Dichtungsprobleme entstehen, wenn die Brückenstege schlitznahe Detailwölbungen aufweisen, die schwache bzw.   ungleichmässig verlötete bzw.    verschweisste Verbindungsstellen ermöglichen.



  Der Rohrabschnitt ist beidseitig in axialer Richtung von jeweils von der unveränderten, oberen Rohrmantelbogenform aus sich absenkenden Übergängen begrenzt.



  Das Sammelrohr besteht aus Metall, insbesondere aus Leichtmetall, vorzugsweise aus Aluminium bzw. aus einer Aluminium enthaltenden Leichtmetallegierung.



  Das Aufbringen von Prägungen auf die Brückenstege von Rohrlängssegmenten der Sammelrohre, um aus wenig gewölbten Brückenstegen schliesslich eine D-Profilform zu erhalten, erfordert nach dem bekannten Verfahren der älteren Patentanmeldung zusätzliche Vorrichtungen zur Abstützung der Aussenwandung und zur Prägung, was eine kostenaufwendige Verarbeitung darstellt. Ausserdem erfolgt die Einbringung der Schlitze in derartige Sammelrohre in die bereits abgelängten,   veschweisst    geschlossenen Rohre, wobei ein erheblicher Aufwand getrieben werden muss, um ungewollte Deformationen zu vermeiden.  



  In der Druckschrift US-PS 5 088 193, Fig. 5 bis 8 werden beispielsweise in einer Schlitzstanzvorrichtung sowohl die Aussenwandung als auch die Innenwandung des zu bearbeitenden Rohres im wesentlichen durch formschlüssig anliegende Aussen- und Innenformgebungen abgestützt und der Schlitz vorab durch einen Prägestempel vorgekerbt. Danach wird der Prägestempel durch einen Stanzstempel ersetzt, nur die Innenform entfernt und danach eine Stanzung bzw. Schlitzung in der Schlitzstanzvorrichtung vorgenommen.



  Eine andere Herstellungsweise geht von einem breiten Flachblechband aus (EP 0 577 239). In dieser Druckschrift werden im Querschnitt runde Sammelrohre querliegend zum Durchlauf des Flachbandes hergestellt. Parallel zueinander werden querliegend Blechstreifen ins Flachblechband gestanzt, wobei die Blechstreifen jeweils randseitig mit einem schmalen Haltesteg mit den dabei entstehenden, beidrandigen Führungsbahnen verbunden   bl-eiben.    Die hintereinander in Reihe befindlichen parallelen Blechstreifen vorgegebener Länge werden in einer diskontinuierlichen Querbearbeitung verändert: Nach einem Vorstanzen von Markierungen und Lehren werden die querliegenden Blechstreifen teilrohrverbogen, um danach lehrengerecht geschlitzt zu werden.

  Danach erfolgt querausführend die abschliessende Rohrrollverformung und Verschweissung der sich ergebenden Stossnaht quer zur Durchlaufrichtung. Das fertig geformte und verschweisste, im Querschnitt runde Sammelrohr wird danach aus der Führungsbahn genommen, vorzugsweise abgeschnitten oder abgesägt. Eine derartige Herstellung ist mit zeitaufwendigen Unterbrechungen zwischen den Arbeitsschritten verbunden. Jeder Arbeitsschritt wird etappenweise von Blechstreifen zu Blechstreifen wechselnd übernommen. Ebenso werden Vorgänge, z.B.



  das Rollverformen mehrmals in Zwischenschritten durchgeführt, was einen kostenaufwendigen Steuereinrichtungs- und Vorrichtungspark während des Durchlaufs des Flachbandes erfordert. Problematisch ist auch, dass mit dem Flachband die Länge der Sammelrohre nur bis zu einem maximal vorgebbaren Wert begrenzt ist sowie die anfallenden abgetrennten Führungsbahnen einen kostenaufwendigen   Materialverlust darstellen.



  Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Rohrabschnitt für einen Wasserkasten bzw. ein Sammelrohr bezüglich Festigkeit, insbesondere Dauerfestigkeit zu verbessern und dabei insbesondere den Materialaufwand bei vorgegebener Festigkeit zu reduzieren.



  Ausserdem soll die Herstellung einfacher, schneller und kostengünstiger sein.



  Die Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1, 16 und 41 gelöst.



  Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den Unteransprüchen dargelegt.



  Die Erfindung wird beispielhaft anhand mehrerer Zeichnungen näher erläutert.



  Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer aufgeschnittenen Kühlereinrichtung mit einem Wasserkasten mit Verschlusskappe nebst Anschlussstutzen sowie Kühlerflachrohren mit Zwischenlamellen, Fig. 2 einen Wasserkastenquerschnitt längs eines Schlitzes in einer Kopfplatte, Fig. 3 einen Längsschnitt durch den Wasserkasten nach Fig. 1 längs der Linie II mittig symmetrisch durch das D-Profil und durch die Stosskantenverbindung, Fig. 4 einen vergrösserten Ausschnitt aus dem Schnitt in Fig.



  2 längs der Kreiskurve I mit Ausschnitt eines eingeschobenen, anschlagenden Kühlerflachrohres, Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines aus zwei erfindungsgemässen Sammelrohren bestehenden Wärmetauschers,   Fig. 6 ein Ausschnitt aus einem geschlitzten Endlosblechband, das zur Rohrrollverformung zu einem D-profilförmigen Endlosblechrohr vorgesehen ist, Fig. 7 einen Querschnitt durch ein geschlitztes, D-profilförmiges,   rohrrollverformtes und    verlötetes Endlosblechrohr längs der Linie I in Fig. 1 innerhalb eines eingedrückten Schlitzes, Fig. 8 einen Längsschnitt mittig durch ein mit einer Verschlusskappe einseitig verschlossenes, vom Endlosblechrohr abgesägtes Sammelrohr längs der Linie II in Fig. 1, Fig. 

   9 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung eines kontinuierlichen Schlitzverfahrens eines Endlosblechbandes in einem vorderansichtigen mittigen Schnitt, Fit. 10 einen Schnitt durch die erfindungsgemässe Vorrichtung längs der Linie III in Fig. 8 durch die das Schlitzverfahren im wesentlichen tragenden obere Matrizenwalze und untere Stempelschlitzwalze, Fig. 11 einen vergrösserten Ausschnitt aus dem Schnitt der beiden Walzen im wesentlichen im Bereich des Walzendurchgangs und der Umschlingungen beider Walzen, Fig. 12 eine Vorderansicht eines erfindungsgemässen Stempelmessers, Fig. 13 eine Seitenansicht des Stempelmessers nach Fig. 8, Fig. 14 eine Draufsicht auf das Stempelmesser nach den Fig. 8 und 9, Fig. 15 einen vergrösserten Ausschnitt entlang der Kreiskurve V in Fig. 13 im Bereich der Schneide des Stempelmessers,   Fig.

   16 einen vergrösserten Ausschnitt entlang der Kreiskurve IV nach Fig. 7 im Bereich des Walzendurchgangs von Stempelschlitzwalze und Matrizenwalze im Moment des Schlitzens des Endlosblechbandes in einer Eingriffsanlageposition   P1    und mehreren Positionen   P5,P9,P13,    P15 bei einem Drehwinkel b=-l 2/3 , Fig. 17 einen vergrösserten Ausschnitt nach Fig. 12 mit einer Eingriffsposition P2 und mehreren Positionen P6,P10, P14,P18 bei einem Drehwinkel von Fig. 18 einen vergrösserten Ausschnitt nach Fig. 12 mit einer Eingriffsposition P3 und mehrerenen Positionen P7, Pll,P15 bei einem Drehwinkel von b=l 2/3 und Fig. 19 einen vergrösserten Ausschnitt nach Fig. 12 mit einer Schnittposition P4 und mehreren Positionen P8, P12,P16 bei einem Drehwinkel von b=3   1/3'.   



  In Fig. 1 ist eine Kühlereinrichtung für Kraftfahrzeuge mit einem erfindungsgemässen Wasserkasten 1 in aufgeschnittener Form gezeigt. Der Wasserkasten 1 besteht im wesentlichen aus einer gewölbeartigen Rinne 2 und aus einer die Rinnenlängsöffnung 3 ebenen, verschliessenden, geschlitzten Kopfplatte 4 mit rinnenbeidendig aufgesteckten, verlöteten Verschlusskappen 5 (die zweite Verschlusskappe ist nicht eingezeichnet). . Die Rinne 2 und die Kopfplatte 4 sind einteilig, wobei die Rinne 2 durch eine Rohrrollverformung eines geschlitzten Endlosblechbandes 28 erzeugte Stosskanten 6,7 an zwei Rinnenbogenhälften 62,63 besitzt, die vorzugsweise durch eine Schweissnaht 8 (in Fig. 1 und 2) miteinander verbunden sind.

  Die Kopfplatte 4 besitzt Schlitze 9,10,11 mit Schlitzdurchzügen 22,23,24 zur Aufnahme von Kühlerflachrohren 12,13,14, wobei die Schlitze 9,10,11 querliegend parallel beabstandet zur Rinne 2 angeordnet sind.



  Zwischen den Kühlerflachrohren 12,13,14 befinden sich zur Kühlung beitragende Zwischenlamellen 15,16.  



  Die Verschlusskappen 5 (in Fig.l und 3) sind in der Regel mit Anschlussstutzen 17 bzw. Gewindestutzen für Thermoschalter versehen.



  Die auf Stosskontakt genäherten Stosskanten 6,7 befinden sich weitgehend mittig im konvexen Rinnenbogen 62,63   (Fig.2)    und sind durch eine Verschliessung, insbesondere Verschweissung oder Verlötung miteinander verbunden.



  Der Wasserkasten 1 weist zwischen der Rinne 2 und der Kopfplatte 4 beidseitig zur etwa ebenen Rinnenwandung 18,19 eine im Querschnitt bogenförmige, ausbuchtende Längsfaltung 20,21 auf, die nach auswärts gerichtet ist und einwärts in die Kopfplatte 4 übergeht.



  In den Fig. 2 und 3 sind in einem Quer- und einem Längsschnitt eines rohrförmigen Wasserkastens in der Kopfplatte 4 randseitig an-den Schlitzen 9,10,11 vorzugsweise umlaufende Schlitzdurchzüge 22,23,24 einwärts um einen Winkel von 90 abgewinkelt, die durch das Schlitzen, d.h. durch verbiegendes Verdrängen des Materials, entstehen und die randseitig an den Schlitzen 9,10,11 jeweils parallel unter Ausbildung einer Anschlagkante 25,26 im nach auswärts gerichteten   Abwinkelbereich zu    den parallel verlaufenden Rinnenwandungen 18,19 versetzt sind, so dass das jeweils einsteckbare Kühlerflachrohr 12,13,14 an die beidendseitig vorhandenen stufenartigen   Anschlagkanten    25,26 der Rinne 2 einschubbegrenzend anstösst.



  In Fig. 2 weist das aus der Rinne 2 und der Kopfplatte 4 bestehende Rohr des Wasserkastens 1 vorzugsweise ein D-Profil auf.



  In Fig. 4 ist der Anschlag des eingesteckten Kühlerflachrohres 12 an der Anschlagkante 26 dargestellt, wobei der abgewinkelte, umlaufende Schlitzdurchzug 24 das eingesteckte Kühlerflachrohr 12 stabilisierend haltert.  



  Dabei sind vorzugsweise die in die Schlitze 9,10,11 einsteckbaren Kühlerflachrohre 12,13,14 aussen und die als Aussenwandung 27 vorgesehene Seite des Endlosblechbandes 28 (in Fig. 6) lotplatiert.



  Zweckmässigerweise sind die Verschlusskappen 5 beidseitig lotplatiert.



  In Fig. 5 wird eine perspektivische Darstellung eines aus zwei erfindungsgemässen und erfindungsgemäss hergestellten, Dprofilförmigen Sammelrohren 101 und 102 bestehenden Wärmetauschers 103 gezeigt. Die beiden Sammelrohre 101, 102 sind voneinander beabstandet und mit ihren Flachplatten 114 und 115 parallel zueinander gerichtet. Das Sammelrohr 101 besitzt in seinem Rohrlängssegment 104 senkrecht zur entsprechenden Rohrachse 105 zueinander beabstandete, durch die Brückenstege 107, 108, 109 voneinander getrennte Aufnahmeschlitze 106, 110,   111,    112. Ebensolche Brückenstege und Aufnahmeschlitze sind im Sammelrohr 102 vorhanden.



  Die folgenden Erläuterungen betreffen im wesentlichen das Sammelrohr 101, da infolge der Symmetrie des Wärmetauscheraufbaus die Betrachtungen in gleicher Weise für das Sammelrohr 102 zutreffen.



  Das erfindungsgemässe Sammelrohr 101 ist jeweils von einem mit den Aufnahmeschlitzen 106, 101, 111, 112 versehenen Endlosblechrohr, das vorab aus einem die durch Schlitzung eingebrachten Aufnahmeschlitze 106, 110, 111, 112 enthaltenden Endlosblechband 28 zu einem D-Profilrohr rohrrollverformt, wobei längs des Endlosblechrohres im Bereich der Rundmantelung 123 des D-Profils vorhandene Stosskanten 126, 127 miteinander verbunden sind, abgelängt und besitzt Aufnahmeschlitze 106, 110, 111, 112, die nach innen gerichtet abgewinkelte, umlaufende Schlitzdurchzüge 121, 122, 132 haben.  



  Die Aufnahmeschlitze 106, 110, 111, 112 im Rohrlängssegment 104 des einen Sammelrohres 101 sind zu denen in dem gegenüberliegenden Rohrlängssegment 113 des anderen Sammelrohres 102 ausgerichtet angeordnet. Beide Rohrlängssegmente 104, 113 stellen im Querschnitt ein D-Profilrohr dar. Das Sammelrohr 101 bzw. 102 kann aber auch durchgängig und an den offenen Endbereichen Dprofilförmig ausgebildet sein. Offenendige Flachrohre 167, 168, 169, 170 sind zwischen den Sammelrohren 101, 102 in die zugeordneten Aufnahmeschlitze 106, 110, 111, 112 einsteckbar. Die Flachrohre 167, 168, 169, 170 sind sowohl am Sammelrohr 101 an mit den Aufnahmeschlitzen 106, 110, 111, 112 gemeinsamen Verbindungsstellen 116, 117, 118, 119 als auch am Sammelrohr 102 an den entsprechenden Verbindungsstellen verlötet.



  In Fig. 6 ist ein Ausschnitt aus einem erfindungsgemäss hergestellten Endlosblechband 28, das für eine nachfolgende kontinuierliche Rohrrollverformung zu einem D-profilförmigen Endlosblechrohr vorgesehen ist, dargestellt. Der Ausschnitt des Endlosblechbandes 28 besitzt mittig senkrecht zur Rohrachse 105 hintereinander angeordnete, voneinander beabstandete, durch Brückenstege 107, 108 voneinander getrennte Aufnahmeschlitze 106,110, 111 und rechteckförmig umlaufende, in die Zeichenebene hinein abgewinkelte Schlitzdurchzüge 121, 122, 132, so dass die Aufnahmeschlitze 106, 110, 111 im wesentlichen im Querschnitt rechteckförmige Flachrohre 167, 168, 169 aufnehmen können.

 

  In Fig. 7 ist ein Querschnitt durch ein geschlitztes, Dprofilförmiges,   rohrrollverformtes und verlötetes Endlosblechrohr    längs der Linie I in Fig. 1 innerhalb des Schlitzes 111 mit dem Schlitzdurchzug 132 gezeigt. Das Rohrlängssegment 104 besteht im wesentlichen aus einer gewölbeartigen, vorzugsweise rinnenförmigen Rundmantelung 123 und aus einer die Rundmantelungslängsöffnung 124 ebenen, verschliessenden, geschlitzten Flachplatte 114 mit rohrbeidendig aufgesteckten, verlöteten Verschlusskappen 125 (die zweite Verschlusskappe ist in Fig. 4 nicht eingezeichnet) .

  Die Rundmantelung 123 und die Flachplatte 114 sind einteilig, wobei die Rundmantelung 123 die  durch eine Rohrrollverformung des geschlitzten Endlosblechbandes 28 erzeugten Stosskanten 126, 127 an zwei Bogenhälften 129, 130 besitzt, die durch eine Schweissnaht 131 (in Fig. 5 und 7) miteinander verbunden sind. Die Flachplatte 114 besitzt Aufnahmeschlitze 106, 110, 111, 112 mit den Schlitzdurchzügen, z.B. 121, 122, 132 zur Aufnahme der Kühlerflachrohre 167, 168, 169 und 170, wobei die Aufnahmeschlitze 106, 110, 111, 112 querliegend parallel beabstandet zur Rundmantelung 123 angeordnet sind. Zwischen den Kühlerflachrohren 167, 168, 169, 170 können sich zur Kühlung beitragende Zwischenlamellen befinden.



  Die Verschlusskappe 125 (in Fig. 8) ist in der Regel mit einem Anschlussstutzen 128 versehen.



  Die nach der Rohrrollverformung auf Stosskontakt genäherten Stosskanten 126, 127 befinden sich weitgehend mittig in der konvexen Rundmantelung 123 (Fig.7) und sind durch eine Verschliessung, insbesondere Verschweissung oder Verlötung miteinander verbunden.



  In Fig. 8 ist in Vebindung mit Fig. 6 in einem Längsschnitt ein Sammelrohr 101 dargestellt, da in der Flachplatte 114 randseitig an den Aufnahmschlitzen 106, 110, 111 vorzugsweise umlaufende Schlitzdurchzüge 121, 122, 132 einwärts um einen Winkel von 90 abgewinkelt hat, die durch das Schlitzen, d.h. durch verbiegendes Verdrängen und Eindrücken des Materials, entstehen.



  Dabei sind vorzugsweise die in die Aufnahmeschlitze 106, 110, 111, 112 einsteckbaren Kühlerflachrohre 167, 168, 169, 170 aussen und die als Aussenwandung 133 vorgesehene Seite des Endlosblechbandes 28 lotplatiert.



  Zweckmässigerweise sind die Verschlusskappen 125 beidseitig lotplatiert.  



  In Fig. 9 ist eine erfindungsgemässe Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung des Schlitzens des Endlosblechbandes 28 dargestellt. In einem Gehäuse 29 befinden sich im wesentlichen zwei miteinander verbundene Kammern 58,59, in denen sich zwei übereinander angeordnete Walzen, eine obere Matrizenwalze 30 und eine untere Stempelschlitzwalze 31 befinden, die einen Walzendurchgang 55 bilden, in dem ein Endlosblechband 28 kontinuierlich transportiert wird. Das Endlosblechband 28 verlässt gleichabständig geschlitzt den Walzendurchgang 55.



  Die Matrizenwalze 30 ist in den Nadellagern 32,33 drehbar gelagert und wird durch einen externen, separaten Antrieb über die Antriebswelle 34 angetrieben. Auf der Antriebswelle 34 befindet sich ein Zahnrad 35, das durch ein Spannteil 36 mit der Matrizenwalze 30 verspannt werden kann. Die Matrizenwalze 30 besitzt parallel zur Drehachse 75 längs ihres Umfangs schlitzartige Einbuchtungen (Matrizen) 37, deren Tiefe grösser ist als die Länge der schlitzenden Schneiden 65 der Stempelmesser (Patrizen) 49, die beim erfindungsgemässen kontinuierlich verlaufenden Schlitzverfahren in diese schlitzartigen Einbuchtungen 37 eingeschoben werden.



  In der Matrizenwalze 30 sind (Figuren 10, 11) die schlitzartigen Einbuchtungen 37 rinnenartig parallel zur Drehachse 75 der Matrizenwalze 30 walzenumfangsseitig eingeformt, wobei zwischen den Einbuchtungen 37   gleichabständige    Zähne 80 liegen, die randkantenseitig vorzugsweise leicht abgerundet sind.



  Die rinnenartigen Einbuchtungen 37 weisen einen im Querschnitt vorzugsweise V-förmigen Endbereich (Fig. 10) hin zur Drehachse 75 gerichtet auf.



  Die begrenzenden Innenseitenwandungen 76,77 einer Einbuchtung 37 sind zugleich die Aussenseitenwandungen eines Zahnes 80 und bilden einen Radialwinkel g vorzugsweise von 3 1/3 bezogen auf die Drehachse 75 der Matrizenwalze 30, so dass in diesem Beispiel die Matrizenwalze 30 vierundfünfzig Zähne 80 und   vierundfünfzig      Einbuchtungen 37 besitzt.



  Im Querschnitt einer Einbuchtung 37 ist die Breite zwischen den gegenüberliegenden Innenseitenwandungen 76,77 der Einbuchtung 37 mindestens gleich der Dicke der Schneide 65 des Stempelmessers 49 und der doppelten Stärke des Endlosblechbandes 28.



  Die Stempelschlitzwalze 31 weist eine feste Stützwelle 38 auf.



  Symmetrisch axial zur Stützwellenachse 39 befinden sich beabstandet zwei Kugellager 40,41, auf denen ein etwa dosenförmiges Stempelschlitzgehäuse 42 drehbar gelagert ist.



  Innerhalb des Stempelschlitzgehäuses 42 ist die Stützwelle 38 mit einem exzentrisch zur Stützwelle 39 zylinderförmigen Exzenter 43 versehen, auf dessen Mantelfläche 44 sich ein Kugellager 45 befindet, das einen Stempelträgerring 46 trägt, der auf dem Kugellager 45 drehbar gelagert ist. Der Stempelträgerring 46 weist umfangsmässig mittig eine schmale Ringnut 47 auf, die   innerhalb    des Stempelträgerrings 46 in eine erweiterte Breitringnut 48 übergeht. Dadurch werden die in der schmalen Ringnut 47 befindlichen Stempelmesser 49, die an ihrer Basis eine Basisverbreiterung 54 haben, in der erweiterten Breitringnut 48 in axialer Richtung drehbar gehaltert. Die Stempelmesser 49 liegen mit ihrer jeweiligen Basis an der Breitringnutinnenfläche 60 an, auf der sie bewegbar gleiten können.



  Das Stempelschlitzgehäuse 42 besitzt in radialer Richtung schlitzartige Durchgangsöffnungen 52, in denen die Stempelmesser 49 eingefügt und radial gehaltert sind. Zwischen zwei Durchgangsöffnungen 52 besitzt das Stempelschlitzgehäuse 42 jeweils einen radial nach innen gerichtete Vorsprung 53, der vorzugsweise bis in die schmale Ringnut 47 des Stempelträgerrings 46 eingreift. Die Stempelmesser 49 werden somit in den schlitzartigen Durchgangsöffnungen 52 zwischen den Vorsprüngen 53 des Stempelschlitzgehäuses 42 und mit ihrer Basisverbreiterung 54 sowohl in der erweiterten Breitringnut 48 gehaltert als auch bewegt.

  Durch die exzentrische Anordnung auf der festen Stützwelle 38 werden bei Drehung des Stempelschlitzgehäuses 42  die als Patrize fungierenden Stempelmesser 49 aus dem Stempelschlitzgehäuse 42 geringfügig herausgeschoben und in die gegenüberliegenden, als Matrizen fungierenden, schlitzartigen Einbuchtungen 37 hineingeschoben. Durch diesen Vorgang wird das Blechbandmaterial nicht gestanzt, sondern verschoben bzw.



  verdrängt.



  Dadurch werden erfindungsgemäss stabile, die Schlitze 9, 10, 11 bzw. 106, 110, 111, 112 verstärkende Schlitzdurchzüge 22, 23, 24 bzw. 121, 122, 132 erreicht, die die einsteckbaren Kühlerflachrohre 12, 13, 14 bzw. 167, 168, 169, 170 besser haltern können.



  Auch das Stempelschlitzgehäuse 42 besitzt ein an ihm befestigtes Zahnrad 50, das mit dem Zahnrad 35 der Matrizenwalze 30 in Kämmung 51 steht. Durch das die Matrizenwalze 30 antreibende Zahnrad 35 wird das Zahnrad 50 des Stempelschlitzgehäuses 42 und somit die Stempelschlitzwalze 31 gegenläufig synchron gedreht.



  Die Kämmung 51 der Zahnräder 35,50 der Matrizenwalze 30 und der Stempelschlitzwalze 31 ist derart ausgebildet und eingestellt, dass die Schneidkante 66 eines Stempelmessers 49 das ungeschlitzte Endlosblechband 28 im Bereich vor dem Walzendurchgang 55 an einer Eingriffsanlagelinie 73 fixierend berührt, die sich im Querschnitt mit der Einbuchtungsmittellinie 74 vorzugsweise schneidet (Fig. 11 und 16 bis 19).

 

  Im folgenden ist die Beispielbeschreibung auf die Gesamtheit der Figuren 12 bis 19 bezogen. Dabei sind die Stempelmesser 49;491,492,493,494,495 im wesentlichen plattenförmig ausgebildet und bestehen jeweils aus der Basisverbreiterung 54, aus einem Messermittelteil 64 und aus der Schneide 65 mit einer Schneidkante 66, wobei die Basisverbreiterung 54 sockelartig breitseitwärts vergrössert und die Schneide 65 umfangsrandseitig vom Messermittelteil 64 aus verjüngt abgesetzt sind.



  In Fig. 13 und in vergrösserter Form in Fig. 15 ist die Schneide  65, die aus einer weitgehend ebenen Rechtsflankenfläche 69 und aus einer im wesentlichen konvex gekrümmten Linksflankenfläche 70 besteht, dargestellt. Die Linksflankenfläche 70 weist eine obere Kopfflankenfläche 71 und eine untere, in das Messermittelteil 64 übergehende Fussflankenfläche 79 auf.



  An der Schneide 65 des Stempelmessers 49 ist die zum Walzendurchgang 55 gerichtete Rechtsflankenfläche 69 von der Schneidkante 66 aus zu der Rechtsbreitseitenfläche 67 des Messermittelteils 64 im wesentlichen parallel gerichtet ausgebildet. Die gegenüberliegende Linksflankenfläche 70 ist im wesentlichen konvex gekrümmt. Von der vorzugsweise rechtsflankig zur Messermittelebene 72 befindlichen Schneidkante 66 aus ist die Kopfflankenfläche 71 mit einem linksflankig über die Messermittelebene 72 hinaus reichenden Schrägschliff unter einem Neigungswinkel a von vorzugsweise 30 versehen. Die Kopfflankenfläche 71 geht nach dem Schrägschliff in die mehr als   30     geneigte, zur Messermittelebene 72 abgewinkelte, vorzugsweise gebogene, leicht gekrümmte Fussflankenfläche 79 über, die vorzugsweise mit mindestens zwei verschiedenen Krümmungen versehen ist.



  Der Schrägschliff der Kopfflankenfläche 71 kann auch einen Neigungswinkel a von grösser als 30 aufweisen.



  Dabei kann die Schneidkante 66 der Stempelmesser 49;491,492, 493,494,495 rechtsflankig ausserhalb der Messermittelebene 72 vorzugsweise fast randseitig ausgebildet sein.



  Die Schneiden 65 der Stempelmesser 49 sind derart   ausgebilde,    dass der Umfang eines zugehörigen Schneidenfusses 78 eine vorzugsweise längliche und endseitig konvex gerundete Form aufweist, die der umlaufenden Aussenwandung eines vorgesehenen, einsteckbaren Flachrohres entspricht (Fig. 14).



  In den Fig. 16 bis 19 wird jeweils ein Ausschnitt aus dem Bereich des Walzendurchgangs 55 beider Walzen 30,31 im Moment  verschiedener Drehwinkel b gezeigt. Der Drehwinkel b ist dabei mit einem Winkel von   bzw    wenn sich die Drehachsen 75 und 39 der Matrizenwalze 30 und der Stempelschlitzwalze 31 in einer Ebene befinden, und mit einer Drehrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn definiert. Die Innenseitenwandungen 76,77 der rinnenartigen Einbuchtungen 37 und die Aussenflankenflächen 69,70 der Schneide 65 sind derart geformt, dass das geschlitzte Endlosblechband 28 die Schlitze 9,10,11 bzw. 106, 110, 111 mit den Schlitzdurchzügen 22,23,24 bzw. 121, 122, 132 erhält, dessen jeweiliger hochstehender Umfangsrand innenwandig weitgehend senkrecht und glatt zum ungeformten Endlosblechband 28 gerichtet ist.



  In der Matrizenwalze 30 sind die paraxialen Einbuchtungen 371,372,373,374,375   umfangsseitiggleichabständigeingeformt. Die    zwischenliegenden Zähne 801,02,803,804 sind randkantenseitig abgerundet. Die Innenseitenwandungen 76,77 der Einbuchtungen 371,372,373,374,375 bilden zur Drehachse 75 der Matrizenwalze 30 gerichtet einen Radialwinkel g von 3   1/3'.    Die Matrizenwalze 30 hat somit   vierundfünfzig    Zähne 80 und   vierundfünfzig    Einbuchtungen 37.



  Im folgenden wird das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von rohrförmigen Wasserkästen bzw. Sammelrohren beschrieben, wobei die Fig. 9, 10 und 11 sowie 16 bis 19 gemeinsam berücksichtigt werden.



  Dabei sind in den Fig. 10 und 11 zur vereinfachten Darstellung der Erfindung in einem Querschnitt und einem Ausschnitt daraus die beiden Walzen 30, 31 während des kontinuierlichen Verfahrens der Endlosblechbandschlitzung gezeigt.



  Das Ergebnis des erfindungsgemässen Schlitzverfahrens als Teilverfahren des gesamten Herstellungsverfahrens von Wasserkästen 1 bzw. D-profilförmigen Sammelrohren 101, 102 ist die Erzeugung eines geschlitzten Endlosblechbandes 28. Durch eine sich anschliessende Rohrrollverformung wird das Endlosblechband 28 zu einem Endlosblechrohr rollverformt und nachfolgend  insbesondere verschweisst, von dem einstückige Rohre als Basis für den erfindungsgemässen Wasserkasten 1 bzw. als Sammelrohre 101, 102 für den Wärmetauscher 103 abgeschnitten, abgelängt, insbesondere abgesägt werden.



  Das Endlosblechband 28 wird bei der Einführung in den Walzendurchgang 55 bevorzugt an der Matrizenwalze 30 anliegen und nach Verlassen des Walzendurchgangs 55 nachführend die Stempelschlitzwalze 31 umschlingen (Fig. 10 und 11). Dabei wird das Endlosblechband 28 bei entsprechend eingestellter Geschwindigkeit durch den Durchgang 55 bewegt. Das Endlosblechband 28 liegt am Stempelschlitzgehäuse 42 an und umschlingt somit die Stempelschlitzwalze 31 an einem Umschlingungsteil 56. Im Walzzendurchgang 55 beider Walzen 30,31 wird das Endlosblechband 28 durch die Stempelschlitzwalze 31 geschlitzt, indem das Material des Endlosblechbandes 28 vorzugsweise gleichabständig durch das aus der Stempelschlitzwalze 31   winkelabhängig    allmählich austretende Stempelmesser 49 verdrängt bzw. geschlitzt wird.



  Die Stempelmesser 49 schieben sich im Walzendurchgang 55 in das Endlosblechband 28, wobei danach die Umschlingung des Stempelschlitzgehäuses 42 durch das geschlitzte Endlosblechband 28 infolge einer geeigneten Position einer nachgeordneten Umlenkwalze 61 zur Stempelschlitzwalze 31 anhält.



  Der Umschlingungsteil 56 (Fig. 11) der Stempelschlitzwalze 31 bleibt solange vom Endlosblechband 28 umschlungen, bis die im wesentlichen plattenförmigen, mit der endseitigen Messerschneide 65 versehenen Stempelmesser 49 bzw. 491,492,493, 494,495 unter die Mantelfläche des Stempelschlitzgehäuses 42 der Stempelschlitzwalze 31 zurückgezogen sind. Dabei sind die Stempelmesser 49 durch einen exzentrisch zur Stützwellenachse 39 der Stempelschlitzwalze 31 gelagerten, zylinderförmigen Exzenter 43 (Fig. 9) radial verschiebbar, wobei jeweils die grösste radiale exzentrische Verschiebung des Stempelmessers 49 im Walzendurchgang 55 zwischen den beiden Walzen 30,31 in die  gegenüberliegende Matrize 37 der Matrizenwalze 30 erfolgt.



  Die Stempelmesser 49 bewegen sich oberhalb der Stützwellenachse 39 schneidenvorschiebend (Fig. 16 bis 19) nach ausserhalb des Stempelschlitzgehäuses 42 und unterhalb der Stützwellenachse 39 schneidenzurückziehend nach innerhalb des Stempelschlitzgehäuses 42 der Stempelschlitzwalze 31 (Fig. 10). . Die Stempelmesser 49 werden dabei radial geführt.



  Demzufolge werden aus den schlitzartigen Durchgangsöffnungen 52 der Stempelschlitzwalze 31 im oberen Halbkreis beginnend die Stempelmesser 49 während der Drehung radial herausgeführt, die von einer exzentrisch zur Stützwellenachse 39 gelagerten inneren Mantelfläche 44 des Exzenters 43 mit von der Stützwellenachse 39 beabstandeter Exzenterachse 57 längs der schlitzartigen Durchgangsöffnungen 52 verschieblich gehaltert sind (Fig. 11).



  Die beiden Walzen 30,31 drehen gegenläufig derart synchron, dass beim Durchlauf des Endlosblechbandes 28 durch den Walzendurchgang 55 immer ein Stempelmesser 49 in eine schlitzartige Einbuchtung   37    eingeschoben wird. Die beiden Achsen 39 und 57 des Stempelschlitzgehäuses 42 und des Exzenters 43 haben einen Abstand, der etwa der Tiefe der Einbuchtungen 37 in der Matrizenwalze 30 entspricht.

 

  Im folgenden wird der   Schlitzvorgang    im Bereich des Walzendurchgangs 55 anhand der Fig. 16 bis 19 näher erläutert.



  In Fig. 16 berührt die Schneidkante 66 des Stempelmessers 491 an der Eingriffsanlagelinie 73 fixierend das Endlosblechband 28, wobei die Eingriffsanlagelinie 73 vorzugsweise mittig längs der rinnenartigen Einbuchtung 371 verläuft und sich mit der querschnittsgemässen Einbuchtungsmittellinie 74 schneidet. Das Stempelmesser 491 befindet sich damit in einer Eingriffsanlageposition   P1    vor der Einbuchtung 371.

  Die bezugszeichen definierten Positionen   P1    bis P18 in den Figuren 16 bis 19 zeigen jeweils momentane Stellungen der Stempelmesser 491 bis 495 in den zugeordneten Einbuchtungen 371,372,373,374,375  und den zwischenliegenden Zähnen 801,802,803,804, wobei die Eingriffspositionen   P1    bis P3 und die Schnittposition P4 ein sukzessives Eingreifen und Durchstossen mittels des Stempelmessers 491 im Bereich der Einbuchtung 371, die Durchgriffs- positionen PS bis P8 ein sukzessiv verschiebendes Schlitzen durch das Stempelmesser 492 im Bereich der Einbuchtung 372, die Durchgriffspositionen P9 und P10 ein weiteres Verdrängen und Verschieben durch das Stempelmesser 493 im Bereich der Einbuchtung 373, die Haltepositionen P11 bis P18 ein anliegendes Umschlingen der Schlitzdurchzüge 23,24 durch die Stempelmesser 494,

   495 in den Bereichen der Einbuchtungen 374 und 375 betreffen.



  Die jeweiligen Positionen   P1    bis P4,   P5    bis P8, P9 bis P13 und P14 bis P18 sind dabei jeweils sprunghaft um einen Drehwinkel von 1 2/3 weitergedreht, wobei die Positionen   P1    bis P4 das Verdrängen und erste Einschneiden an der Eingriffsanlagelinie 73, die Positionen PS bis P8 das Durchstossen, Schlitzen und Verschieben, die Positionen P9 und P10 die vollständige Schlitzung, die Positionen P11 bis P18 die Halterung des Endlosblechbandes 28 auf der Mantelfläche der Stempelschlitzwalze 31 in Bereich des Umschlingungsteils 56 darstellen.



  In der Durchgriffsposition P10 des Stempelmessers 493 stimmt die Lage der Messermittelinie 72 mit der Lage der Einbuchtungsmittellinie 74 überein. Mittig in der rinnenartigen Einbuchtung 373 befindet sich das Stempelmesser 493 mit den beidseitig verformten Schlitzdurchzügen 22 bzw. 106. In der Einbuchtung 373 ist im Querschnitt in Position P10 die Breite zwischen den gegenüberliegenden Innenseitenwandungen 76,77 jeweils einer Einbuchtung 37 mindestens gleich der Dicke der Schneide 65 des Stempelmessers 49 und der doppelten Stärke des Endlosblechbandes 28.



  Nach dem Abheben des geschlitzten Endlosblechbandes 28 von der Stempelschlitzwalze 31, vorzugsweise nach Passieren der Umlenkwalze 61 wird das geschlitzte Endlosblechband 28  rohrrollverformt, wodurch durch die Ausbildung zweier Bogenhälften bzw. Rinnenbogenhälften 62,63 sich berührende Stosskanten 6,7 entstehen, die in einer nachfolgend angeordneten Schweissanlage verschlossen, insbesondere verschweisst, verlötet od.dgl. werden. Danach werden die Rohre für die Wasserkästen 1 bzw. die Sammelrohre 101, 102 für den Wärmetauscher 103 auf eine eingestellte Länge abgelängt, vorzugsweise in einer Sägeeinrichtung abgesägt.



  Natürlich können mit dem erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung von Wasserkästen bzw. Sammelrohren, insbesondere mit dem Schlitzverfahren und der Schlitzvorrichtung auch andere Profilrohre für andere Anwendungen hergestellt werden, in denen jeweils in der D-Balkenebene des D-Profilrohres erfindungsgemäss Schlitze mit abgewinkelten, umlaufenden Schlitzdurchzügen eingebracht werden, in die jeweils dem Verwendungszweck zugeordnete Flachrohre eingesteckt werden können.

 

  Die erfindungsgemäss hergestellten D-Profilrohre haben in der Regel die Vorteile der einfachen Einsteckbarkeit und Stabilisierung von Flachrohren sowie der einfachen Verlöt- bzw.



  Verschweissbarkeit. Auch Dichtungsprobleme bei verbindender Kombination mit anderen Rohren werden durch die einteilige und profilorientierte bauliche Ausführung weitgehend beseitigt.



  Mit diesen erfindungsgemässen Sammelrohren ist auch die Mögichkeit gegeben, nach einem Zusammenbau eines Wärmetauschers mit den Sammelrohren den Wärmetauscher in einem Schweiss- bzw. Lötvorgang fertigzustellen. 

   The invention relates to a pipe section for a water tank for a cooling device, in particular for motor vehicles, consisting of a vault-like channel and a flat head plate that closes the longitudinal channel opening and is provided with slots, as well as soldered top plates that are attached at both ends of the channel Closure caps, as well as a method and a device for producing a tubular water tank of a cooling device, e.g. a cooling device of a motor vehicle. Such water tanks and their advantages over water tanks previously known, for example from EP 0 198 581 B1, Fig. 5, are described, for example, in the journal IMech 1995 C496/043, pages 101 to 104. They are essentially exclusively made of a single material, e.g. aluminum or an aluminum alloy, and are constructed in two parts, with a vault-like or U-shaped channel being combined with a flat so-called head plate, which covers the opening of the channel. The head plate has laterally spaced holes transverse to its longitudinal extent, in which the head ends of cooler pipes of the cooler device are inserted in a form-fitting manner and soldered or welded, the openings of which open into the interior of the water tank. The connection between the top plate and the gutter is ensured, for example, by a rabbeted connection at the edge, which is also soldered or welded. The water tanks are to be manufactured from preformed parts in one operation (one-shot process) during the assembly of the entire cooling device. A water tank of this type, which is largely made from only one material, has many advantages over previous embodiments, which are specified in the above prior art. Due to the two-part design of the water box, the brim contact or fold points between the head plate and channel remain problem areas for the seals due to the forces present in the water box. For this reason, clamping with simultaneous soldering or welding should eliminate the sealing problems, with the strength of the material also being increased to provide security against the enormous pressure. Both the production of the preformed parts and the production of the water tank, which is oriented towards individual production, with a weld that includes the clamping, represent a high cost. The invention also relates to a pipe section for a header pipe for heat exchangers, which is arranged perpendicular to the pipe axis, spaced one behind the other and separated from one another by bridge webs Has receiving slots into which an open-ended flat tube can be inserted, which can be soldered to the respective receiving slot at the peripheral connection point, as well as a method and a device for producing a collecting tube. Such a collecting pipe is described in the publication EP 0 535 664 B1, in which a longitudinal pipe segment designated as the end chamber of a collecting pipe for a heat exchanger is provided with a plurality of receiving slots aligned perpendicularly to the axial direction. The receiving slots are used for inserting flat tubes, which at the same time represent spacer tubes between two header tubes of a heat exchanger and are in particular subjected to high pressure by a medium flowing through them. It is known that the transition areas of the bridging webs located between the receiving slots to the tube shell represent critical points with regard to strength and influence the service life of a heat exchanger. Stability of the bridging webs in the transition areas to the pipe jacket is to be achieved in the known collector pipe by either pressing the bridging webs slightly flat centrally at their highest level or providing them with a concave compression that sinks the bridging webs into the interior of the pipe. Due to the change in the direction of the arc towards the inside of the pipe, however, only the course of the direction of the transition areas to the pipe jacket is changed. On the other hand, in the interior of the longitudinal pipe segment, additional transverse partitions are introduced transversely to the longitudinal pipe segment, with each transverse partition wall supporting a predetermined bridge web and thus the longitudinal pipe segment radially. The introduction of the transverse partitions and the additional pressing of the pipe in the area of the transverse partitions for stabilizing the mounting of the bridge webs represent an additional effort. Another collecting pipe is known from the document EP 0 198 581 B1, in which a heat exchanger with spaced, essentially mutually parallel collector tubes is described, each of which has receiving openings in its longitudinal tube segment perpendicular to the tube axis which are spaced apart from one another and are separated from one another by bridge webs and which can be designed in the form of receiving slots. The receiving openings in the longitudinal pipe segment of one collecting pipe are aligned with those in the opposite longitudinal pipe segment of the other collecting pipe. Open-ended flat tubes between the header tubes can be inserted into the associated receiving openings and soldered to the connection points that are common to the receiving slots. Each of the bridging webs is arch-like (convex) both in the transverse and in the longitudinal direction to the pipe axis, in particular largely spherical cap-like, i.e. the areas of the longitudinal pipe segment between the receiving openings are also arch-like. In order to compensate for the lack of strength of the spherical cap-shaped bridging webs in their transition areas to the pipe jacket, the edges of the receiving openings are angled parallel to the insertable flat pipes perpendicular to the pipe axis, the execution of which represents an additional expenditure of time and money. When a heat-exchanging medium flows through the heat exchanger, for example, pressure fluctuations that occur are transmitted to the arched bridge webs, among other things, as vibrations and shock-like waves, which endangers weakly soldered connection points between the flat tube and the collecting tube. In an earlier patent application, on the other hand, it is proposed that bridge webs in the collecting pipe between the receiving slots in one of their bridge web halves each have a material-reinforcing embossing and the bridge webs are flattened so that the longitudinal pipe segment has a D-shape in cross section. The longitudinal pipe segment is largely planar in the longitudinal direction and forms a D-shape in cross section with the unchanged pipe jacket associated with the longitudinal pipe segment. The receiving slits are not just simple slits, but they have slit edges bent downwards into the interior of the tube, in particular angled perpendicularly to the tube axis. The two angled slot edges of a receiving slot each have a largely flat surface aligned perpendicularly to the tube axis, which result in connecting surfaces that make contact with the essentially flat side surfaces of an insertable flat tube. The receiving slots thus expediently have slot edges which prevent canting when the flat tube is inserted and which hold the flat tubes by their flattened surfaces. The connection points between the receiving slots and the respective side surfaces of the flat tubes are designed in such a way that a peripheral soldering edge is achieved which lies largely in one plane. Sealing problems arise when the bridging webs have detail curvatures close to the slot, which allow for weak or unevenly soldered or welded joints. The tube section is delimited on both sides in the axial direction by transitions that descend from the unchanged, upper tube shell arc shape. The collecting tube is made of metal, in particular light metal, preferably aluminum or a light metal alloy containing aluminum. Applying embossing to the bridging webs of longitudinal pipe segments of the headers in order to finally obtain a D-profile shape from slightly curved bridging webs requires additional devices for supporting the outer wall and for embossing, according to the known method of the earlier patent application, which represents costly processing. In addition, the slits are made in such collector tubes in the tubes that have already been cut to length and closed by welding, with considerable effort having to be made in order to avoid unwanted deformations. In US Pat. No. 5,088,193, FIGS. 5 to 8, for example, in a slit punching device, both the outer wall and the inner wall of the pipe to be processed are supported essentially by external and internal shapes that fit in a form-fitting manner, and the slit is pre-notched in advance by a stamping die. The embossing die is then replaced by a punch, only the inner mold is removed and then punching or slitting is carried out in the slit punching device. Another production method starts from a wide flat sheet metal strip (EP 0 577 239). In this publication, cross-sectionally round collector tubes are produced lying transversely to the passage of the flat strip. Parallel to one another, sheet metal strips lying transversely are punched into the flat sheet metal strip, with the sheet metal strips each remaining connected at the edge with a narrow retaining web to the resulting guideways on both sides. The parallel sheet metal strips of a given length that are arranged one behind the other are changed in a discontinuous transverse processing: After pre-punching of markings and gauges, the transverse sheet metal strips are partially bent in order to then be slotted according to the gauges. This is followed by the final tube roll deformation and welding of the resulting butt seam transversely to the throughput direction. The finished, formed and welded header pipe, which is round in cross section, is then removed from the guideway, preferably cut off or sawed off. Such a production is associated with time-consuming interruptions between the work steps. Each work step is taken over step by step, changing from sheet metal strip to sheet metal strip. Likewise, processes such as roll forming are carried out several times in intermediate steps, which requires a costly set of control devices and devices during the passage of the flat strip. Another problem is that with the flat strip, the length of the collecting tubes is only limited to a maximum value that can be predetermined, and the separated guideways that occur represent a costly loss of material. The invention is based on the object of improving a pipe section for a water box or a collecting pipe with regard to strength, in particular fatigue strength, and in particular to reducing the cost of materials for a given strength. In addition, the production should be simpler, faster and cheaper. The object is solved by the features of claims 1, 16 and 41. Advantageous developments of the invention are set out in the dependent claims. The invention is explained in more detail by way of example with reference to several drawings. The figures show: Fig. 1 a perspective view of a cut-away cooler unit with a water tank with a sealing cap and connection pieces as well as flat cooler tubes with intermediate fins, Fig. 2 a water tank cross-section along a slot in a head plate, Fig. 3 a longitudinal section through the water tank according to Fig. 1 along the Line II symmetrically in the middle through the D profile and through the butt edge connection, Fig. 4 an enlarged detail from the section in Fig. 2 along the circular curve I with a detail of an inserted, abutting flat cooler tube, Fig. 5 a perspective view of one of two header tubes according to the invention existing heat exchanger, Fig. 6 shows a section of a slotted endless sheet metal strip, which is provided for tube roll forming into a D-profile-shaped endless sheet metal tube, Fig. 7 shows a cross section through a slotted, D-profile-shaped, tube roll-formed and soldered endless sheet metal tube along line I in Fig. 1 within an indented slit, Fig. 8 shows a longitudinal section in the middle through a collecting tube which is closed on one side with a sealing cap and sawn off the endless sheet metal tube along the line II in Fig. 1, Fig medium cut, fit. 10 shows a section through the device according to the invention along the line III in FIG. 8 through the upper die roller and lower punch slot roller, which essentially carry the slitting process, FIG rollers, Fig. 12 a front view of a punch knife according to the invention, Fig. 13 a side view of the punch knife according to Fig. 8, Fig. 14 a plan view of the punch knife according to Figs. 8 and 9, Fig. 15 an enlarged section along the circular curve V in 13 in the area of the cutting edge of the punch knife, FIG. 16 an enlarged detail along the circular curve IV according to FIG , P15 at a rotation angle b=-l 2/3 , Fig. 17 an enlarged detail according to Fig. 12 with an engagement position P2 and several positions P6, P10, P14, P18 at a rotation angle of Fig. 18 an enlarged detail according to Fig. 12 with an engagement position P3 and several positions P7, Pll, P15 at an angle of rotation of b=l 2/3 and FIG. 19 shows an enlarged detail according to FIG b=3 1/3'. In Fig. 1, a radiator device for motor vehicles with a water tank 1 according to the invention is shown in cut form. The water tank 1 essentially consists of a vaulted channel 2 and a flat, closing, slotted top plate 4 closing the longitudinal channel opening 3 with soldered sealing caps 5 attached at both ends of the channel (the second sealing cap is not shown). . The chute 2 and the top plate 4 are in one piece, with the chute 2 having abutting edges 6,7 on two chute arch halves 62,63, which are produced by tubular rolling deformation of a slotted endless sheet metal strip 28 and are preferably connected to one another by a weld seam 8 (in FIGS. 1 and 2). are. The head plate 4 has slots 9,10,11 with slot passages 22,23,24 for receiving flat radiator tubes 12,13,14, the slots 9,10,11 being spaced transversely parallel to the channel 2. Between the flat radiator tubes 12,13,14 there are intermediate fins 15,16 which contribute to the cooling. The sealing caps 5 (in FIGS. 1 and 3) are usually provided with connection pieces 17 or threaded pieces for thermal switches. The abutting edges 6, 7 approached to butt contact are located largely in the center of the convex channel arc 62, 63 (FIG. 2) and are connected to one another by a seal, in particular by welding or soldering. The water tank 1 has between the channel 2 and the head plate 4 on both sides of the roughly flat channel wall 18 , 19 a cross-section arcuate, bulging longitudinal fold 20 , 21 , which is directed outwards and merges into the head plate 4 inwards. In the figs. 2 and 3 are in a cross section and a longitudinal section of a tubular water tank in the head plate 4 at the edge of the slots 9,10,11, preferably circumferential slot passages 22,23,24 angled inward at an angle of 90, which are formed by the slots, i.e. by bending displacement of the material, and which are offset at the edges of the slots 9, 10, 11 parallel to the parallel running channel walls 18, 19, forming a stop edge 25, 26 in the outwardly directed angled area, so that the respective plug-in cooler flat tube 12 , 13, 14 abuts the step-like stop edges 25, 26 of the channel 2 on both sides, limiting the insertion. In FIG. 2, the pipe of the water tank 1, which consists of the channel 2 and the top plate 4, preferably has a D-profile. 4 shows the stop of the inserted flat cooler tube 12 at the stop edge 26, with the angled, circumferential slot passage 24 holding the inserted flat cooler tube 12 in a stabilizing manner. Preferably, the flat cooler tubes 12, 13, 14 that can be inserted into the slots 9, 10, 11 are solder-plated on the outside and the side of the endless metal strip 28 (in FIG. 6) that is intended as the outer wall 27 is solder-plated. The closure caps 5 are expediently solder-plated on both sides. FIG. 5 shows a perspective representation of a heat exchanger 103 consisting of two D-profile-shaped collecting pipes 101 and 102 according to the invention and produced according to the invention. The two manifolds 101, 102 are spaced apart and directed with their flat plates 114 and 115 parallel to each other. The collecting pipe 101 has in its longitudinal pipe segment 104 vertical to the corresponding pipe axis 105 spaced receiving slots 106, 110, 111, 112 separated by the bridge webs 107, 108, 109. The same bridge webs and receiving slots are present in the collecting pipe 102. The following explanations relate essentially to the header pipe 101, since the considerations apply to the header pipe 102 in the same way as a result of the symmetry of the heat exchanger structure. The header pipe 101 according to the invention is in each case formed from an endless sheet metal pipe provided with the receiving slots 106, 101, 111, 112, which is previously tube roll-formed from an endless sheet metal strip 28 containing the receiving slots 106, 110, 111, 112 introduced by slotting into a D-profile pipe, with Endless sheet metal tube in the area of the round casing 123 of the D-profile existing abutting edges 126, 127 are connected to each other, cut to length and has receiving slots 106, 110, 111, 112, which are angled inwards and have circumferential slot passages 121, 122, 132. The receiving slots 106 , 110 , 111 , 112 in the longitudinal pipe segment 104 of one collecting pipe 101 are aligned with those in the opposite longitudinal pipe segment 113 of the other collecting pipe 102 . Both longitudinal pipe segments 104, 113 represent a D-profile pipe in cross-section. However, the collecting pipe 101 or 102 can also be designed to be continuous and have a D-profile shape at the open end regions. Open-ended flat tubes 167, 168, 169, 170 can be inserted between the header tubes 101, 102 into the associated receiving slots 106, 110, 111, 112. The flat tubes 167, 168, 169, 170 are soldered both on the header tube 101 at the common connection points 116, 117, 118, 119 with the receiving slots 106, 110, 111, 112 and on the header tube 102 at the corresponding connection points. FIG. 6 shows a section of an endless sheet metal strip 28 produced according to the invention, which is intended for subsequent continuous tube roll forming into a D-profile-shaped endless sheet metal tube. The cutout of the endless sheet metal band 28 has receiving slots 106, 110, 111 which are arranged one behind the other in the center perpendicularly to the tube axis 105, are spaced apart from one another and are separated from one another by bridge webs 107, 108 and rectangularly circumferential slot passages 121, 122, 132 which are angled into the plane of the drawing, so that the receiving slots 106, 110, 111 can accommodate flat tubes 167, 168, 169 which are essentially rectangular in cross-section. FIG. 7 shows a cross section through a slotted, D-profile-shaped, tubular roll-formed and soldered endless sheet metal tube along line I in FIG. The longitudinal pipe segment 104 consists essentially of a vault-like, preferably trough-shaped round casing 123 and of a flat, closing, slotted flat plate 114 closing the longitudinal opening 124 of the round casing with soldered sealing caps 125 attached to both ends of the pipe (the second sealing cap is not shown in FIG. 4). The round casing 123 and the flat plate 114 are in one piece, with the round casing 123 having the abutting edges 126, 127 on two arc halves 129, 130, which are produced by tubular rolling deformation of the slotted endless sheet metal strip 28 and which are connected to one another by a weld seam 131 (in FIGS. 5 and 7). are. The flat plate 114 has recording slits 106, 110, 111, 112 with the slit passages, e.g. 121, 122, 132 to absorb the radiator flat pipes 167, 168, 169 and 170, whereby the recording slits 106, 110, 111, 112 crossed parallel to the round coat are arranged. Between the flat radiator tubes 167, 168, 169, 170 there can be intermediate fins that contribute to the cooling. The closure cap 125 (in FIG. 8) is usually provided with a connecting piece 128. The abutting edges 126, 127 approached to abutting contact after the tube roll deformation are located largely in the center of the convex round casing 123 (FIG. 7) and are connected to one another by a seal, in particular by welding or soldering. In Fig. 8, in connection with Fig. 6, a collecting tube 101 is shown in a longitudinal section, since in the flat plate 114 at the edge of the receiving slots 106, 110, 111 preferably circumferential slot passages 121, 122, 132 have been angled inwards at an angle of 90°. caused by the slitting, i.e. by bending and pushing in the material. Preferably, the flat radiator tubes 167, 168, 169, 170 that can be inserted into the receiving slots 106, 110, 111, 112 are solder-plated on the outside and the side of the endless metal strip 28 provided as the outer wall 133 is solder-plated. The closure caps 125 are expediently solder-plated on both sides. FIG. 9 shows a device according to the invention for continuously carrying out the slitting of the endless metal strip 28 . In a housing 29 there are essentially two interconnected chambers 58,59, in which there are two rollers arranged one above the other, an upper die roller 30 and a lower die slot roller 31, which form a roller passage 55 in which an endless sheet metal strip 28 is continuously transported. The endless sheet metal strip 28 leaves the roller passage 55 with slits at equal intervals. On the drive shaft 34 there is a gear wheel 35 which can be clamped to the die roller 30 by a clamping part 36 . The die roller 30 has slit-like indentations (matrices) 37 parallel to the axis of rotation 75 along its circumference, the depth of which is greater than the length of the slitting cutting edges 65 of the punch knives (patrices) 49, which are pushed into these slit-like indentations 37 in the continuously running slitting process according to the invention. In the die roller 30 (FIGS. 10, 11), the slot-like indentations 37 are formed in a groove-like manner parallel to the axis of rotation 75 of the die roller 30 on the roller circumference side, with equally spaced teeth 80 between the indentations 37, which are preferably slightly rounded at the edges. The channel-like indentations 37 have an end region which is preferably V-shaped in cross section (FIG. 10) and is directed towards the axis of rotation 75 . The delimiting inner side walls 76,77 of an indentation 37 are at the same time the outer side walls of a tooth 80 and form a radial angle g, preferably of 3 1/3 in relation to the axis of rotation 75 of the matrix roller 30, so that in this example the matrix roller 30 has fifty-four teeth 80 and fifty-four indentations 37 owns. In the cross section of an indentation 37, the width between the opposite inner side walls 76,77 of the indentation 37 is at least equal to the thickness of the cutting edge 65 of the punch knife 49 and twice the thickness of the endless sheet metal strip 28. The punch slotted roller 31 has a fixed support shaft 38. Symmetrical axially to the support shaft axis 39 are two ball bearings 40, 41 spaced, on which an approximately can-shaped punch slot housing 42 is rotatably mounted. Inside punch slot housing 42, support shaft 38 is provided with an eccentric 43 that is cylindrical relative to support shaft 39 and has a ball bearing 45 on its lateral surface 44 that carries a punch carrier ring 46 that is rotatably mounted on ball bearing 45. The punch carrier ring 46 has a narrow annular groove 47 in the center of its circumference, which merges into an enlarged wide annular groove 48 within the punch carrier ring 46 . As a result, the die cutters 49 in the narrow annular groove 47, which have a base widening 54 at their base, are held in the widened wide annular groove 48 so that they can rotate in the axial direction. The punch blades 49 rest with their respective bases on the inner surface 60 of the broad ring groove, on which they can movably slide. The punch slot housing 42 has slot-like through-openings 52 in the radial direction, in which the punch blades 49 are inserted and held radially. Between two through-openings 52, the punch slot housing 42 has a radially inwardly directed projection 53, which preferably engages into the narrow annular groove 47 of the punch carrier ring 46. The punch cutters 49 are thus held in the slot-like passage openings 52 between the projections 53 of the punch slot housing 42 and with their base widening 54 both in the widened wide annular groove 48 and moved. Due to the eccentric arrangement on the fixed support shaft 38, the punch knives 49 acting as male molds are pushed slightly out of the punch slotted housing 42 and pushed into the opposite slot-like indentations 37 acting as matrices when the punch slot housing 42 rotates. The sheet metal strip material is not punched through this process, but rather shifted or displaced. In this way, according to the invention, stable slit passages 22, 23, 24 or 121, 122, 132 are achieved which reinforce the slits 9, 10, 11 or 106, 110, 111, 112 and which the insertable flat radiator tubes 12, 13, 14 or 167, 168, 169, 170 can hold better. The punch slot housing 42 also has a gear wheel 50 fastened to it, which meshes with the gear wheel 35 of the die roller 30 51 . The toothed wheel 50 of the punch slot housing 42 and thus the punch slot roller 31 are rotated synchronously in opposite directions by the gear wheel 35 driving the die roller 30 . The meshing 51 of the gears 35, 50 of the die roller 30 and the punch slot roller 31 is designed and adjusted in such a way that the cutting edge 66 of a punch knife 49 touches the unslit endless sheet metal strip 28 in the area in front of the roller passage 55 at an engagement contact line 73, which in cross section coincides with of indentation centerline 74 preferably intersects (Figs. 11 and 16-19). In the following, the example description relates to all of FIGS. 12 to 19. The stamp knives 49; 491,492,493,494,495 are essentially plate-shaped and each consist of the widened base 54, a central knife part 64 and the cutting edge 65 with a cutting edge 66, the widened base 54 widening laterally like a base and the cutting edge 65 tapering on the peripheral edge from the central knife part 64 are deposed. In FIG. 13 and in an enlarged form in FIG. 15, the cutting edge 65, which consists of a largely flat right flank surface 69 and a substantially convexly curved left flank surface 70, is shown. The left flank surface 70 has an upper tip flank surface 71 and a lower root flank surface 79 merging into the middle part 64 of the blade. On the cutting edge 65 of the die cutter 49, the right-hand flank surface 69 directed towards the roller passage 55 is designed to be directed essentially parallel from the cutting edge 66 to the right-hand broad side surface 67 of the middle part 64 of the cutter. The opposite left flank surface 70 is essentially convexly curved. Starting from the cutting edge 66, which is preferably located on the right-hand flank of the blade center plane 72, the head flank surface 71 is provided with a bevel cut extending on the left flank beyond the blade center plane 72 at an angle of inclination α of preferably 30°. After the bevel grinding, the tip flank surface 71 merges into the root flank surface 79, which is inclined at more than 30°, is angled towards the central plane 72 of the blade, is preferably curved and slightly curved and is preferably provided with at least two different curvatures. The bevel cut of the tip flank surface 71 can also have an angle of inclination α greater than 30°. The cutting edge 66 of the die cutters 49; 491, 492, 493, 494, 495 can be formed on the right flank outside the center plane 72 of the cutter, preferably almost at the edge. The cutting edges 65 of the punch cutters 49 are designed in such a way that the circumference of an associated cutting foot 78 has a preferably elongated and convexly rounded shape at the end, which corresponds to the circumferential outer wall of a flat tube that can be inserted (FIG. 14). FIGS. 16 to 19 each show a detail from the region of the passage 55 of both rollers 30, 31 at different angles of rotation b at the moment. The angle of rotation b is defined with an angle of or when the axes of rotation 75 and 39 of the matrix roller 30 and the slotted die roller 31 are in one plane, and with a counterclockwise direction of rotation. The inner side walls 76, 77 of the channel-like indentations 37 and the outer flank surfaces 69, 70 of the cutting edge 65 are shaped in such a way that the slotted endless sheet metal band 28 has the slots 9, 10, 11 or 106, 110, 111 with the slot passages 22, 23, 24 or . The paraxial indentations 371, 372, 373, 374, 375 are formed in the die roller 30 at equal intervals around the circumference. The intermediate teeth 801, 02, 803, 804 are rounded off at the edges. The inner side walls 76, 77 of the indentations 371, 372, 373, 374, 375 form a radial angle g of 3 1/3', directed towards the axis of rotation 75 of the die roller 30. The die roller 30 thus has fifty-four teeth 80 and fifty-four indentations 37. The method according to the invention for the production of tubular water tanks or collector pipes is described below, with FIGS. 9, 10 and 11 as well as 16 to 19 being taken into account together. The two rollers 30, 31 are shown in FIGS. 10 and 11 for a simplified representation of the invention in a cross section and a section thereof during the continuous method of endless sheet metal strip slitting. The result of the slotting process according to the invention as a sub-process of the entire production process for water tanks 1 or D-profile-shaped headers 101, 102 is the production of a slotted endless sheet metal strip 28. The endless sheet metal strip 28 is then rolled into an endless sheet metal tube and subsequently welded, in particular, from which one-piece pipes as the basis for the water tank 1 according to the invention or as collecting pipes 101, 102 for the heat exchanger 103 are cut off, cut to length, in particular sawn off. The endless sheet metal strip 28 will preferably lie against the die roller 30 when it is introduced into the roller passage 55 and, after leaving the roller passage 55, will wrap around the slotted die roller 31 (FIGS. 10 and 11). The endless sheet metal strip 28 is moved through the passage 55 at a correspondingly set speed. The endless sheet metal strip 28 rests against the slotted die housing 42 and thus wraps around the slotted die roller 31 at a looping part 56. In the roller passage 55 of both rollers 30, 31, the endless sheet metal strip 28 is slit by the slotted die roller 31, in that the material of the endless sheet metal strip 28 is preferably equally spaced through the material from the slotted die roller 31 is displaced or slit depending on the angle gradually emerging punch blade 49. The punch cutters 49 push themselves in the roller passage 55 into the endless sheet metal band 28, after which the wrapping of the slotted punch housing 42 by the slotted endless sheet metal band 28 stops as a result of a suitable position of a downstream deflection roller 61 relative to the punch slot roller 31. The wrap-around part 56 (Fig. 11) of the slotted die roller 31 remains wrapped by the endless sheet metal strip 28 until the essentially plate-shaped die cutters 49 or 491,492,493, 494,495, which are provided with the knife edge 65 at the end, have been pulled back under the lateral surface of the slotted die housing 42 of the slotted die roller 31. The punch knives 49 are radially displaceable by means of a cylindrical eccentric 43 (Fig. 9) mounted eccentrically to the support shaft axis 39 of the die slot roller 31, with the largest radial eccentric displacement of the punch knife 49 in the roller passage 55 between the two rollers 30,31 in the opposite Die 37 of the die roller 30 takes place. The punch cutters 49 move above the support shaft axis 39 cutting forwards (Fig. 16 to 19) to the outside of the punch slot housing 42 and below the support shaft axis 39 cutting back inside the punch slot housing 42 of the punch slot roller 31 (Fig. 10). . The punch knives 49 are guided radially. As a result, starting in the upper semicircle, the punch knives 49 are guided out radially from the slot-like through-openings 52 of the slotted die roller 31 during the rotation, which are guided out by an inner lateral surface 44 of the eccentric 43, which is mounted eccentrically to the support shaft axis 39, with an eccentric axis 57 at a distance from the supporting shaft axis 39, along the slot-like through-openings 52 are slidably supported (Fig. 11). The two rollers 30 , 31 rotate synchronously in opposite directions in such a way that when the endless sheet metal strip 28 runs through the roller passage 55 , a punch knife 49 is always pushed into a slot-like indentation 37 . The two axes 39 and 57 of the punch slot housing 42 and the eccentric 43 are at a distance which corresponds approximately to the depth of the indentations 37 in the die roller 30 . The slitting process in the region of the roller passage 55 is explained in more detail below with reference to FIGS. 16 to 19. FIG. In Fig. 16, the cutting edge 66 of the punch knife 491 touches the endless sheet metal strip 28 at the contact contact line 73, whereby the contact contact line 73 preferably runs centrally along the channel-like indentation 371 and intersects with the indentation center line 74 according to the cross section. The stamp knife 491 is thus in an intervention system P1 before the baking baking 371. , The Engagement positions P1 to P3 and cutting position P4 successive engagement and piercing by means of punch knife 491 in the area of indentation 371, reach-through positions PS to P8 successively shifting slitting by punch knife 492 in the area of indentation 372, reach-through positions P9 and P10 further displacement and displacement by the punch blade 493 in the area of the indentation 373, the holding positions P11 to P18 relate to the punch blade 494, 495 wrapping around the slit passages 23,24 in the areas of the indentations 374 and 375. The respective positions P1 to P4, P5 to P8, P9 to P13 and P14 to P18 are each rotated abruptly by an angle of rotation of 1 2/3, with the positions P1 to P4 being the displacement and first incision on the engagement contact line 73, the positions P5 to P8 represent the piercing, slitting and shifting, the positions P9 and P10 the complete slitting, the positions P11 to P18 the mounting of the endless sheet metal band 28 on the outer surface of the slotted die roller 31 in the area of the wrap-around part 56. In the reach-through position P10 of the punch knife 493, the position of the knife center line 72 corresponds to the position of the indentation center line 74. In the center of the channel-like indentation 373 is the punch blade 493 with the slotted passages 22 and 106 deformed on both sides 65 of the punch blade 49 and twice the thickness of the endless sheet metal band 28. After the slotted endless sheet metal band 28 has been lifted off the stamp slotting roller 31, preferably after passing the deflection roller 61, the slotted endless sheet metal band 28 is tubular roll-formed, whereby the formation of two arch halves or channel arch halves 62, 63 touching abutting edges 6.7 arise, which are closed in a subsequently arranged welding system, in particular welded, soldered or the like. become. Thereafter, the pipes for the water tanks 1 and the collecting pipes 101, 102 for the heat exchanger 103 are cut to a set length, preferably sawn off in a sawing device. Of course, other profile tubes for other applications can also be produced with the method according to the invention for the production of water tanks or collector pipes, in particular with the slot method and the slot device, in which slots with angled, circumferential slot passages are introduced according to the invention in each case in the D beam plane of the D profile tube into which flat tubes assigned to the intended use can be inserted. The D profile tubes produced according to the invention generally have the advantages of being easy to insert and stabilize flat tubes and also being easy to solder or weld. Sealing problems when connecting in combination with other pipes are also largely eliminated by the one-piece and profile-oriented structural design. With these header pipes according to the invention, there is also the possibility of completing the heat exchanger in a welding or soldering process after assembling a heat exchanger with the header pipes.

Claims

Expectations

1. Pipe section, in particular for a water tank or for a heat exchanger with a D-profile-shaped longitudinal pipe segment, which has receiving slots spaced perpendicularly to the pipe axis in the longitudinal direction and separated from one another by bridge webs, into each of which an open-ended flat pipe can be inserted, which at the circumferential connection point with the respective receiving slot can be soldered, characterized in that it consists of an endless sheet metal tube provided with the receiving slots (106, 110, 111, 112) and previously made from an endless sheet metal band (28) containing the receiving slots (106, 110, 111, 112) introduced by slotting is tube roll-formed into a D profile tube, with the butt edges (6, 7) present along the endless sheet metal tube in the area of the round casing of the D profile being connected to one another, cut to length and having receiving slots (106, 110, 111, 112),

which have inwardly angled circumferential slot passages (121, 122, 132).

2. Pipe section according to claim 1, characterized in that it is continuous and formed in the shape of a D-profile at the open end regions.

3. Pipe section according to claim 2 or 3, characterized in that the abutting edges (6, 7) approaching butt contact perpendicularly to the D-profile are located largely in the center of the convex round casing (123) and are connected to one another by sealing, in particular by welding or soldering are.

4. Pipe section according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the flat pipes (167, 168, 169, 170) which can be inserted into the receiving slots (106, 110, 111, 112) are at least externally solder-plated.

5. Pipe section according to one of Claims 1 to 4, characterized in that at least the side of the endless metal strip (28) which is intended as the outer wall (133) is solder-plated.

6. Pipe section according to one of Claims 1 to 5, characterized in that the closure caps (125) of the collecting pipe (101, 102) are preferably solder-plated on both sides.

7. Pipe section for a water tank for a cooling device according to claim 1, in particular for motor vehicles, consisting of a vault-like channel and a flat head plate which closes the longitudinal channel opening and is provided with slots, as well as soldered sealing caps attached to both ends of the channel, the channel (2) and the top plate (4) consists of a one-piece sheet metal part, the pipe section, with the butt edges (6,7) present in the area of the channel (2) being connected to one another and the top plate (4) having slots (9,10,11) with circumferential Slot passages (22,23,24) for receiving flat radiator tubes (12,13,14) in a row, preferably transversely spaced parallel to the channel (2).

8. Pipe section according to claim 7, characterized in that the abutting edges (6,7) approaching in abutting contact in the channel (2) are located largely in the center of the convex channel arch (62,63) and are connected to one another by sealing, in particular by welding or soldering are.

9. Pipe section according to Claim 7 or 8, characterized in that between the channel (2) and the head plate (4) on both sides of the channel wall (18,19) has a bulging longitudinal fold (20,21) that is arcuate in cross section and extends outwards is directed and merges inwards into the top plate (4).

10. Pipe section according to claim 7, characterized in that in the head plate (4) at the edge of the pressed-in slots (9,10,11) preferably circumferential slot passages (22,23,24) are angled inwards, which edge at the slots (9 ,10,11) are each offset parallel to the parallel channel walls (18,19), forming a stop edge (25,26), so that the flat tube (12;13;14) that can be inserted in each case can be pushed against the step-like stop edge (25,26 ) of the channel (2) abuts the insertion limit.

11. Pipe section according to one of Claims 1 to 10, characterized in that the flat cooler pipes (12, 13, 14) which can be inserted into the slots (9, 10, 11) are externally solder-plated.

12. Pipe section according to one of Claims 1 to 11, characterized in that at least the side of the endless metal strip (28) which is intended as the outer wall (27) is solder-plated.

13. Pipe section according to one of claims 7 to 12, characterized in that the closure caps (5) are solder-plated on both sides.

14. Pipe section according to one of Claims 7 to 13, characterized in that the closure caps (5) are provided with connecting pieces (17) or

Threaded sockets for thermal switches are provided.

15. Pipe section according to one of claims 7 to 13, characterized in that the pipe section of the water tank (1) has a D-profile.

16. Device for carrying out a slitting process of an endless sheet metal strip (28) for the production of a D-profile-shaped water tank or collector pipe according to the preceding claims, characterized in that there are essentially two interconnected chambers (58,59) in a housing (29). , in which there are two rollers arranged one above the other, preferably an upper die roller (30) and a lower stamping slot roller (31), which form a roller passage (55) in which an endless sheet metal strip (28) is transported continuously and is preferably slotted at equal intervals to form the roller passage ( 55) leaves.

17. The device according to claim 16, characterized in that the slotted die roller (31) has radially displaceable die knives (49) which can be inserted into the roller passage (55) so that they can rotate axially about an eccentric axis (57) and the slots (9, 10, 11 or 106, 110, 111, 112>) preferably with slit passages (22,23,24 or 121, 122, 132) into the endless sheet metal strip (28).

18. Device according to claims 16 or 17, characterized in that the die roller (30) is rotatably mounted in the needle bearings (32,33) and can be driven by an external, separate drive via the drive shaft (34).

19. The device according to one or more of claims 16 to 18, characterized in that on the drive shaft (34) there is a gear (35) which can be clamped to the die roller (30) by a clamping part (36).

20. Device according to one or more of Claims 16 to 19, characterized in that the die roller (30) has slit-like indentations (37) along its circumference, the depth of which is greater than the length of the slitting cutting edges (65) of the punch knives (49). 21. Device according to one or more of Claims 16 to 20, characterized in that in the matrix roller (30) the slot-like indentations (37; 371 to 375) are channel-like parallel to the axis of rotation (75) of the matrix roller (30) are formed on the peripheral side of the roll and form intermediate, equally spaced teeth (80; 801, 802, 803, 804) which are preferably slightly rounded at the edges.

22. Device according to one or more of Claims 16 to 21, characterized in that the channel-like indentations (37; 371, 372, 373, 374, 375) have an end region which is preferably V-shaped in cross section and directed towards the axis of rotation (75).

23. Device according to one or more of claims 16 to 22, characterized in that the delimiting side walls (76, 77) of a tooth (80; 801 to 804) have a radial angle (g) preferably of 3 1/3 in relation to the axis of rotation ( 75) of the matrix roller (30).

24. The device according to one or more of claims 16 to 23, characterized in that in the cross section of an indentation (37), the width between the opposing inner side walls (76, 77) of an indentation (37) is at least equal to the thickness of a cutting edge (65 ) of the punch knife (49) and the double thickness of the

Endless sheet metal strip (28).

25. The device according to one or more of claims 16 to 24, characterized in that the slotted die roller (31) has a fixed support shaft (38) on which two ball bearings (40, 41) are located symmetrically and axially spaced from the support shaft axis (39), on which an approximately can-shaped punch slot housing (42) is rotatably mounted.

26. The device according to one or more of claims 16 to 25, characterized in that inside the die slot housing (42) on the support shaft (38) is mounted a cylindrical eccentric (43) which is arranged eccentrically to the support shaft (39) and on whose lateral surface ( 44) there is a ball bearing (45) which carries a stamp carrier ring (46) which is rotatably mounted on the ball bearing (45).

27. The device according to one or more of claims 16 to 26, characterized in that the stamp carrier ring (46) has a narrow annular groove (47) in the center of its circumference, which merges into an enlarged wide annular groove (48) within the stamp carrier ring (46).

28. The device according to one or more of claims 16 to 27, characterized in that in the narrow annular groove (47) are the punch blades (49) which have a base widening (54) at their base and in the widened wide annular groove (48) rotatably supported in the axial direction and abut with their respective bases on the wide ring groove inner surface (60) on which they are slidably movable.

29. The device according to one or more of claims 16 to 28, characterized in that the punch slot housing (42) has slot-like through-openings (52) in the radial direction, in which the punch blades (49) are inserted and radially retained, with between two through-openings ( 52) there is a radially inwardly directed projection (53) which preferably engages into the narrow annular groove (47) of the stamp carrier ring (46).

30. Device according to one or more of Claims 16 to 29, characterized in that the punch knives (49) in the slot-like through openings (52) between the radially inwardly directed projections (53) of the punch slot housing (42) and with their base widening (54 ) are both held in the extended wide ring groove (48) and can be moved.

31. The device according to one or more of claims 16 to 30, characterized in that the punch slot housing (42) has a gear wheel (50) attached to it, which meshes (51) with the gear wheel (35) of the matrix roller (30), wherein the die roller (30) can be rotated synchronously in opposite directions by the driving gear wheel (35) and the meshing gear wheel (50) of the punch slot housing (42) and the punch slot roller (31).

32. The device according to one or more of claims 16 to 31, characterized in that the meshing (51) of the gears (35,50) of the slotted die roller (31) and the die roller (30) is designed and adjusted in such a way that the cutting edge ( 66) a punch blade (49) touches the unslit endless sheet metal strip (28) in the area in front of the roller passage (55) at an engagement contact line (73), which preferably intersects the indentation center line (74) in cross section.

33. Device according to one or more of Claims 16 to 32, characterized in that the punch knives (49; 4a1, 492, 493, 494, 495) are essentially plate-shaped and each consist of the base widening (54), a knife middle part (64) and the cutting edge (65) with a cutting edge (66), the base widening (54) being offset broadside enlarged like a base and the cutting edge (65) being offset and tapering on the peripheral edge of the knife middle part (64).

34. The device according to one or more of claims 16 to 33, characterized in that the cutting edge (65) consists of a largely flat right flank surface (69) and a substantially convexly curved left flank surface (70), which has an upper tip flank surface (71) and a has lower root surface (79), consists.

35. The device according to one or more of claims 16 to 34, characterized in that on the cutting edge (65) of the punch knife (49), the right flank surface (69) directed towards the roller passage (55) is directed essentially parallel from the cutting edge (66). to the right broadside surface (67) of the knife center part (64).

36. Device according to one or more of Claims 16 to 35, characterized in that the left-hand flank surface (70) opposite the right-hand flank surface (69) is essentially convexly curved, with the cutting edge (66) preferably located on the right-hand flank of the blade center plane (72) the top flank surface (71) is provided with a left flank bevel grinding extending beyond the central plane (72) of the blade at an angle of inclination (a) of preferably 30 and after the bevel grinding in the more than 30 inclined to the central plane of the blade (72), preferably curved, slightly curved root surface (79) merges.

37. Device according to one or more of claims 16 to 35, characterized in that the bevel cut of the head flank surface (71) has an angle of inclination (a) of greater than 30°.

38. The device according to one or more of claims 16 to 37, characterized in that the cutting edge (66) of the punch blade (49; 491, 492, 493, 494, 495)) is formed on the right flank outside the blade center plane (72), preferably almost at the edge.

39. The device according to one or more of claims 16 to 38, characterized in that the cutters (65) of the punch cutters (49) are designed in such a way that the circumference of a cutter base (78) has a preferably elongated and convexly rounded end shape corresponds to the circumferential outer wall of an intended, insertable flat tube.

40. The device according to one or more of claims 16 to 39, characterized in that the inner side walls (76,77) of the channel-like indentations (37) and the outer flank surfaces (69,70) of the cutting edge (65) are shaped such that the slotted Endless sheet metal band (28) the slits (9,10,11 or 106, 110, 111) with the slit passages (22,23,24 or 121, 122, 132) receives, whose respective upstanding peripheral edge on the inside wall is largely perpendicular and smooth to the unshaped endless sheet metal strip (28) is directed.

41. A method for producing water tanks or header pipes according to the invention using the device according to the invention for carrying out a slotting process on a continuous sheet metal strip (28) according to the preceding claims, characterized in that one-piece pipes are produced from the continuous sheet metal strip (28) by the endless sheet metal strip (28 ) between two rollers,

a matrix roller (30) and a die-slitting roller (31) is moved, whereby the continuous sheet metal strip (28) is slit at equal intervals by punch knives (49) when the rotational speed of the rollers (30, 31) is adjusted accordingly as the two rollers pass through the die-slitting roller (31), and is then tube roll-formed in such a way that the endless sheet metal strip is essentially formed into an endless sheet metal tube with a head or

Flat plate (4, 114) with the central slots (9,10,11 or 106, 110, 111, 112) and the two arch halves (62,63 or 129, 130) is deformed so that the endless sheet metal band edges touch each other Butt edges (6,7) are closed, preferably welded, soldered or the like. and then the endless sheet metal tube to collecting tubes (101, 102) or

to form pipes for the water tanks (1) to a set pipe length, preferably sawn off.

42. The method according to claim 41, characterized in that the endless sheet metal strip (28) lying against the die roller (30) is introduced into the roller passage (55) and, after the slitting, lies against the die slitting roller (31) along a wrap-around part (56 > at St the punch slot housing (42) until the punch knives (49) are withdrawn.

43. The method according to claim 42, characterized in that the wrap-around part (56) of the slotted die roller (31) remains wrapped around until the die cutters (49) open the slots (9, 10, 11 or 106, 110, 111, 112) without destroying the slot. leave.

44. The method according to the preceding claims, characterized in that when the endless sheet metal strip (28) is inserted into the roller passage, the punch knives (49), which are displaced radially beyond the punch slot housing (42), are guided in an axially rotating manner into the roller passage (55), so that preferably parallel spaced slits (9,10,11 or 106, 110, 111, 112) in particular with slit passages (22,23,24 or 121, 122, 132) are slit in the endless sheet metal band (28) and with the die slit roller (31 ) the punch knives (49) are pulled back in an orderly manner below the lateral surface of the punch slot housing (42).

45. A method for producing a cooling device, e.g. a cooling device of a motor vehicle, using the tubular water tanks according to the invention according to claims 1 to 9, characterized in that the cooling device with the water tank, the flat tubes, with intermediate lamellae, sealing caps, in particular including the connecting pieces connected in a welding or soldering process.

46. Water tank for cooling device according to the method according to the invention and using the device according to the invention according to one of claims 16 to 40, characterized in that it consists of an endless strip of sheet metal (28) which is slit, tubular roll-formed, closed, in particular welded or soldered and is cut to length is manufactured.

47. Collector pipe for heat exchangers according to the method according to the invention using the device according to the invention according to one of claims 16 to 40, characterized in that it is made from an endless strip of sheet metal (20) which is slit, tubular roll-formed, sealed and cut to length in a continuous process .