WO1994025260A1 - Pressengetriebenes werkzeugmodul, insbesondere eine pressengetriebene querstanz- oder biegeeinheit - Google Patents

Pressengetriebenes werkzeugmodul, insbesondere eine pressengetriebene querstanz- oder biegeeinheit Download PDF

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WO1994025260A1
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Wolfgang Katz
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Danly Corporation
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B30B—PRESSES IN GENERAL
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    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/869—Means to drive or to guide tool
    • Y10T83/8776—Constantly urged tool or tool support [e.g., spring biased]
    • Y10T83/8785—Through return [noncutting] stroke

Definitions

  • Press-driven tool module in particular a press-driven cross punching or bending unit
  • the invention relates to a press-driven tool module, in particular a press-driven transverse punching or bending unit according to the preamble of claim 1.
  • D erartige W erkzeugmo d ule for example, are known from the prospering oektblatc "MILF B" of Danly Germany GmbH.
  • Si e possess a t Congressel S, to which a tool, such as a dance S or bending tool is attachable.
  • the tappet is slidably mounted in a guide bushing of a base body. The direction of displacement is determined by the arrangement of the guide bush and is horizontal.
  • Parallel to the S t Congressel is either inside or outside the base body, a S chraubenfeder mounted and coupled to the ram so that it counteracts the displacement of the plunger and serves as a restoring spring.
  • the plunger is actuated by a rocker arm on its end facing away from the tool.
  • Tool modules of this type have found widespread use since they can be used universally in all common presses. They will be fixed there at the desired location. For this purpose, various fastening options are available on the base body, e.g. Bores, feather keys or shoulders arranged.
  • the rocker arm which acts as a force-deflecting member, is subject to very heavy wear, because the pivot axis must absorb the transmitted high forces.
  • This further relates to the sliding surfaces of the rocker arm which are in contact with the press ram and the ram carrying the tool.
  • Such tool modules also offer little flexibility with regard to their arrangement options in the event of a multiple arrangement being necessary, since generally only one rocker arm can be actuated by the press ram. Therefore, complex constructions are often necessary in order to actuate several tools simultaneously by means of a central rocker arm. Once a geometric configuration has been preselected, it must generally be retained. Even minor modifications in the geometry require the special production of a new tool module.
  • the present invention was therefore based on the problem of improving a press-driven tool module of the type mentioned at the outset in such a way that it no longer has the disadvantages described.
  • a press-driven tool module should be created in which the force deflection, i.e. the deflection of the vertical force input caused by the press ram in a direction deviating therefrom is possible and at the same time a maximum of flexibility is guaranteed.
  • the invention is based on the idea of not realizing the force redirection mechanically but hydraulically.
  • the kinetic energy of the press ram is used to briefly put a hydraulic medium under high pressure, so that the desired punching or bending process can be carried out.
  • the existing press can continue to be used, so that flexible retrofitting by using other tool modules, ie also conventional modules, is possible if required.
  • the tool module according to the invention offers the possibility of attaching the work unit carrying the tool and the force unit that pressurizes the hydraulic medium in a spatial separation from one another, the two sub-units being connected by a high-pressure line.
  • the two sub-units being connected by a high-pressure line.
  • the position of each work unit can be changed without any noteworthy effort.
  • the direction of machining can also be realized not only purely horizontally, but deviating therefrom in any angular position.
  • a gas spring element is integrated in the working unit as a return spring, which is integrated within the cylinder space as well as optionally within the piston and the piston rod without taking up additional space.
  • a helical spring can also be provided as an inexpensive alternative.
  • Figure 1 sectional view of the tool module, press ram at top dead center and
  • Figure 2 sectional view of the tool module, press ram at bottom dead center.
  • the tool module consists of two sub-units, namely a working cylinder A and a power cylinder K.
  • the working cylinder A has a base body 33 with a cylindrical bore.
  • a working piston 10 is slidably disposed in the cylindrical bore.
  • At the working col Ben 10 there is a piston rod 9 which carries a tool 18 in the form of a stamp on the end face.
  • the piston rod 9 is also slidably guided in a bearing bush 11 which closes off the base body 33.
  • the guide bushing 11 is screwed to the base body 33.
  • the guide bushing 11 projects with a shoulder 34 into the interior of the cylinder bore of the base body 33.
  • a sealing ring 35 is attached, the function of which is explained in more detail below.
  • the displacement path of the working piston 10 is limited, on the one hand, by the frontal abutment on the base body 33 and, on the other hand, by the abutment on the shoulder web 34 of the bearing bush 11.
  • the distance between these two end positions is the stroke H A of the working piston 10 and corresponds to the amount of the maximum displacement of the tool 18.
  • the working space 22 is thereby defined as the axial section of the cylinder bore of the base body 33.
  • the working piston 10 is provided with a high-pressure seal 5, so that the working space 22 is sealed at a high pressure at this point between the working piston 10 and the cylinder bore of the base body 33.
  • the power cylinder K has a base block 1 on which a guide block 2 is placed and screwed tightly to it.
  • the guide block 2 has a through hole into which the slide bush 27 is inserted.
  • the sliding bush 27 takes over the guidance of a piston rod 3, which is attached to a plunger 23.
  • the bore receiving the piston rod 3 merges into a larger diameter cylindrical bore in the interior of the guide block 2, which bore is provided with an internal thread 36.
  • the internal thread 36 is in engagement with an external thread 37 an upwardly facing heel ring 38 of the base block 1 is attached.
  • a cylinder bore is provided in the base block, which essentially represents the displacement space 24 and merges upwards into the cylinder bore of the guide block 2.
  • the diameter of the cylinder bore of the guide block 2 is larger than the outer diameter of the plunger 23, so that an annular space 26 remains between the plunger 23 and the guide block 2.
  • the diameter of the cylinder bore is matched to the diameter of the plunger 23.
  • the diameter of the cylinder bore in the base block 1 increases slightly in the manner of a recess. From here a bore 25 goes off, which connects the displacement space 24 with the working space 22 of the working cylinder A.
  • the displacement space 24, the bore 25, the working space 22 and parts of the annular space 23 are filled with hydraulic medium M. It is a medium viscosity oil.
  • the annular space 26 is connected to the displacement space 24, so that a continuous column of liquid is established from the displacement space 24 to the annular space 26.
  • hydraulic medium M can be supplemented via the filler valve 10, which is not shown here.
  • a vent hole 30 opening into the working space 22 is provided, which can be tightly closed with a vent screw 12.
  • the liquid level in the power cylinder rises until finally the entire annular space 26 is filled and thus the function of a storage space for the hydraulic medium M.
  • the storage space 26 is separated from the displacer space 24. This is ensured by a high-pressure ring seal 4, which is mounted in the heel ring 38 of the base block 1 and tightly encloses the plunger 23.
  • a gas spring element is integrated in the working cylinder A.
  • the annular space is used, which lies in the radial direction between the piston rod 9 and the cylinder bore of the working cylinder A and in the axial direction between the working piston 10 and the bearing bush 11.
  • This area is designed to be gastight in that the working piston 10 is provided with a gas seal 6 and the bearing bush 11 with the gas seal 7, which seals the transition from the piston rod 9 to the bearing bush 11.
  • the seal 35 mentioned above seals the transition from the base body 33 to the bearing bush 11.
  • the annular space 31 is filled with nitrogen gas under high pressure. Moving the working cylinder 10 out of the starting position shown in FIG. 1 to the right reduces the volume of the annular space 31, and the gas therein is compressed.
  • the gas relaxes and presses the working piston 10 back into its starting position.
  • the interior of the piston 10 and the piston rod 9 are largely drilled out, so that a common cavity 32 results which has a connection 16 to the annular space 31.
  • the cavity 32 and the bore 16 are also filled with gas.
  • the desired spring characteristic can be achieved by appropriate dimensioning of the cavity. This enables an extremely compact design, since the gas spring element is completely inside the working cylinder A is integrated.
  • the gas filling can be introduced through a gas valve 8 (not shown in detail) or can be supplemented if necessary.
  • FIG. 1 The starting point as the start of a machining cycle is shown in FIG. 1. This is a punching process in which a hole is to be punched in a workpiece 20.
  • the workpiece 20 is held by a die 21, which in turn is attached to a support plate 19.
  • a press ram 17 of a press is in its top dead center position.
  • the tool 18 is in the retracted position, the working piston 10 resting on the end face inside the cylinder bore of the base body 33 due to the action of the gas spring element.
  • the displacer 23 is held against the shoulder of the guide block 2 via the hydraulic medium M.
  • the displacement piston 23 has no contact with the high-pressure ring seal 4, so that a continuous liquid column has formed in the displacement space 24 and in the storage space 26.
  • the press ram 17 begins its downward movement and hits the piston rod 3. Due to the further downward movement of the press ram 17, the displacement piston 23 is forced vertically downward via the piston rod 3. After a short distance, it comes into contact with the high-pressure ring seal 4, so that from there the displacement chamber 24 is closed Storage room 26 is sealed off. Through the further downward movement of the plunger 23 increases the pressure of the hydraulic medium M, which is located in the displacement chamber 24 and in the bore 25. When the pressure rises further, the working piston 10 is first shifted to the right against the action of the gas suspension element (in the illustration according to FIGS. 1 and 2). The pressure build-up in the hydraulic medium M initially moves in the low-pressure range, since only the working piston 10 carries out a displacement movement and the tool 18 is thus delivered.
  • the press ram 17 has reached its lowest position, the bottom dead center (UT), and is about to reverse its direction of movement and move upward. This enables the displacement piston 23 to return to its starting position. Since the piston rod 3 is not connected to the press ram 17, the return stroke of the plunger 23 is effected by the return stroke of the working piston 10. This is ensured by the integrated gas spring element, which was compressed as a result of the displacement of the working cylinder 10 and can now expand again. As a result of the expansion, the working piston 10 becomes contact with the cylinder bore in the base body 33 on the end face brought so that the position indicated in Figure 1 is reached again.
  • a height-adjustable mechanical stop 15 is attached to the end of the guide block 2 and serves as a stroke limitation for the press ram 17 and thus for the displacement piston 23. It is intended to prevent the plunger 23 from accidentally penetrating too deeply into the displacement chamber 24 and thereby causing the pressure in the hydraulic medium M to rise to an impermissibly high value. This virtually eliminates operating errors.
  • a burst protection device (not shown here) can be provided in areas leading the hydraulic medium (M), for example in the area of the bore 25.
  • the low-pressure valve 13 ensures pressure equalization if the overpressure or underpressure generated as a result of the displacement movement of the plunger 23 exceeds predetermined limits. It also prevents overfilling with hydraulic medium M.
  • a spatially separate arrangement of the power cylinder K and the working cylinder A is also possible without loss of function, the bore 25 being replaced by a high-pressure line.
  • a plurality of working cylinders A can also be connected to the power cylinder K, the high pressure lines of which are coupled to the power cylinder either individually or via a multiple coupling. Particularly when using a flexible line as a high-pressure line, a completely variable and freely configurable configuration can be realized. The following pressure and size ratios were determined in a specific case.

Abstract

Pressengetriebenes Werkzeugmodul, insbesondere pressengetriebene Querstanz- oder Biegeeinheit, bei der ein an einem Stößel (9) anbringbares Werkzeug (18) in beliebiger Richtung gegen die Wirkung einer rückstellenden, integrierten Gasfeder verschiebbar gelagert ist und der das Werkzeug (18) tragende Stößel (9) von einem vertikal verfahrbaren Pressenstößel (17) betätigbar ist. Hierzu ist ein in einem Kraftzylinder (k) angeordneter, vertikal geführter Tauchkolben (23) vorgesehen, der über eine Kolbenstange (3) von dem Pressenstößel (17) betätigbar ist und auf ein Hydraulikmedium (M) in einem unterhalb befindlichen Verdrängerraum (24) einwirkt. Der Verdrängerraum (24) ist über eine Hochdruckleitung (25) mit dem Arbeitsraum (22) eines Arbeitszylinders (A) verbunden, dessen Kolbenstange (9) das Werkzeug trägt. In einer bevorzugten Ausführungsform sind der Kraftzylinder (K) und der Arbeitszylinder (A) örtlich getrennt anbringbar und über eine flexible Hochdruckleitung miteinander verbindbar.

Description

Pressengetriebenes Werkzeugmodul, insbesondere eine pressengetriebene Querstanz- oder Biegeeinheit
Die Erfindung betrifft ein pressengetriebenes Werkzeugmodul, insbesondere eine pressengetriebene Querstanz- oder Biege- ein eit gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Derartige Werkzeugmodule sind beispielsweise aus dem Pros- oektblatc "MILFAB" der Danly Deutschland GmbH bekannt. Sie besitzen einen Stößel, an dem ein Werkzeug, beispielsweise ein Stanz- oder Biegewerkzeug anbringbar ist. Der Stößel ist in einer Führungsbuchse eines Grundkörpers verschiebbar gelager-. Die Verschieberichtung ist durch die Anordnung der Führungsbuchse vorgegeben und verlauf- horizontal. Parallel zum Stößel ist entweder innerhalb oder außerhalb des Grund- körpers eine Schraubenfeder angebracht und mit dem Stößel derart gekoppelt, daß sie der Verschiebung des Stößels entgegenwirkt und als Rückstellfeder dient. Der Stößel wird an seiner dem Werkzeug abgewandten Stirnseite von einem Kipphebel betätigt. Dieser ist schwenkbar im Grundkörper gelagert und wird von einem Pressenstößel vertikal beauf¬ schlagt. Durch die Abwärtsbewegung des Pressenstößels beim Arbeitshub schwenkt der Kipphebel um seine Achse und drückt dabei den das Werkzeug tragenden Stößel in horizontaler Richtung nach vorne. Nach Beendigung des Stanz- oder Biege¬ vorgangs erfolgen der Rückhub des Pressenstößels sowie die Rückstellbewegung des das Werkzeug tragenden Stößels infolge der Wirkung der Rückholfeder. Die Rückholfeder ist deshalb erforderlich, weil der Pressenstößel nicht mit dem Kipphebel fest verbunden ist. Vielmehr hat im allgemeinen der Pressen¬ stößel im Bereich seiner oberen Totpunktlage keine Be¬ rührung mit dem Kipphebel.
Derartige Werkzeugmodule haben eine weite Verbreitung gefun¬ den, da sie universell in allen gängigen Pressen einsetzbar sind. Sie werden dort an der gewünschten Stelle fixiert. Hierzu sind am Grundkörper verschiedene Befestigungsmöglich¬ keiten, wie z.B. Bohrungen, Paßfedernuten oder Absätze angeordnet.
Dennoch weisen sie eine Reihe von Nachteilen auf. So unter¬ liegt der als kraftumlenkendes Organ wirkende Kipphebel einem sehr starken Verschleiß, weil die Schwenkachse die übertragenen hohen Kräfte aufnehmen muß. Dies betrifft weiterhin die mit dem Pressenstößel und dem das Werkzeug tragenden Stößel in Berührung stehenden Gleitflächen des Kipphebels. Auch bieten derartige Werkzeugmodule hinsicht¬ lich ihrer Anordnungsmöglichkeit im Falle einer erforderli¬ chen Mehrfachanordnung wenig Flexibilität, da in der Regel jeweils nur ein Kipphebel durch den Pressenstößel betätigbar ist. Deshalb sind häufig aufwendige Konstruktionen erforder¬ lich, um gleichzeitig mehrere Werkzeuge durch einen zentra¬ len Kipphebel zu betätigen. Eine einmal vorgewählte geome¬ trische Konfiguration muß in der Regel beibehalten werden, selbst geringfügige Modifikationen in der Geometrie erfor¬ dern die Sonderanfertigung eines neuen Werkzeugmoduls.
Der vorliegenden Erfindung lag deshalb das Problem zugrunde, ein pressengetriebenes Werkzeugmodul der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß es die geschilderten Nachteile nicht mehr aufweist. Insbesondere sollte ein pressengetrie¬ benes Werkzeugmodul geschaffen werden, bei welchem die Kraftumlenkung, d.h. die Umlenkung des durch den Pressen¬ stößel bewirkten vertikalen Krafteintrags in eine hiervon beliebig abweichende Richtung sicher möglich und gleichzei¬ tig ein Höchstmaß an Flexibilität gewährleistet ist.
Dieses Problem wird gelöst durch ein pressengetriebenes Werkzeugmodul, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteransprüche angegeben.
Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, die Kraftumlenkung nicht mehr mechanisch, sondern hydraulisch zu realisieren. Hierbei wird die kinetische Energie des Pressenstößels dazu benutzt, ein Hydraulikmedium jeweils kurzzeitig unter Hoch¬ druck zu setzen, so daß der gewünschte Stanz- oder Biegevor¬ gang ausgeführt werden kann.
Zwar ist es auch schon bekannt geworden, beispielsweise aus der DE 26 00 948 B2, einen Hydraulikzylinder zur Formgebung zu benutzen, wobei ein im Zylinder verschiebbarer Arbeits¬ kolben mit einer Kolbenstange ein Werkzeug trägt. Zum An¬ trieb wird eine Hydraulikflüssigkeit verwendet, die von einem separaten Hydraulikaggregat unter Druck gesetzt wird. Derartige Hydraulikaggregate sind jedoch nicht von einer Presse antreibbar, sondern besitzen in der Regel Elektromo- toren. Um den für einen Stanz- oder Biegevorgang aufzubrin¬ genden Druck statisch aufzubringen, ist es erforderlich, eine sehr hohe Leistung zu installieren. Dies ist unökono¬ misch, da der für die Bearbeitung erforderliche Maximaldruck lediglich kurzfristig, d.h. impulsartig benötigt wird. In der genannten Druckschrift wird deshalb eine aufwendige Konstruktion vorgeschlagen, bei der über einen Hilfskolben gesteuert eine schlagartige, hohe Krafteinwirkung durch Freigabe einer gespeicherten Energie bewirkt wird. Abgesehen von dem hierzu erforderlichen technischen Aufwand läßt sich eine derartige Konstruktion nicht mit einer vorhandenen Presse betreiben, sondern erfordert eine komplette Umkonfi- guration der Bearbeitungsstation mit Hydraulikaggregaten.
Im Gegensatz hierzu kann beim Gegenstand der vorliegenden Erfindung die vorhandene Presse weiter benutzt werden, so daß eine flexible Umrüstung durch Einsatz anderer Werkzeug¬ module, also auch herkömmlicher Module, bei Bedarf möglich ist.
Insbesondere bietet das erfindungsgemäße Werkzeugmodul gemäß einer bevorzugten Ausführungsform die Möglichkeit, die das Werkzeug tragende Arbeitseinheit und die das Hydraulikmedium unter Druck setzende Krafteinheit in räumlicher Trennung voneinander anzubringen wobei beide Teileinheiten durch eine Hochdruckleitung verbunden werden. Auf diese Weise ist es möglich, gleichzeitig mehrere Arbeitseinheiten durch eine einzige gemeinsame Krafteinheit zu betätigen. Ohne nennens¬ werten Aufwand kann die Position jeder Arbeitseinheit verän¬ dert werden. Insbesondere läßt sich auch die Richtung der Bearbeitung nicht nur rein horizontal, sondern hiervon abweichend in jeder beliebigen Winkellage realisieren.
Im übrigen ergibt sich eine äußerst einfache Handhabung des Werkzeugmoduls dadurch, daß das Hydraulikmedium im wesentli¬ chen drucklos in der Krafteinheit eingebracht ist und ledig¬ lich jeweils für eine kurze Zeitspanne unter Hochdruck gesetzt wird.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist in der Arbeitseinheit ein Gasfederelement als Rückstell¬ feder integriert, welches ohne zusätzlichen Platzbedarf innerhalb des Zylinderraums sowie gegebenenfalls innerhalb des Kolbens und der Kolbenstange integriert ist. Bei Anwen¬ dungsfällen mit relativ geringen Rückstellkräften kann auch eine Schraubenfeder als preisgünstige Alternative vorgesehen werden. -.
Die Erfindung wird nachstehend anhand des in den Figuren schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels nähert erläu¬ tert. Dort werden auch weitere Vorteile im Detail erläutert. Es zeigen
Figur 1 - Schnittdarstellung des Werkzeugmoduls, Pressen¬ stößel im oberen Totpunkt und
Figur 2 - Schnittdarstellung des Werkzeugmoduls, Pressen¬ stößel im unteren Totpunkt.
Das Werkzeugmodul besteht aus zwei Teileinheiten, nämlich einem Arbeitszylinder A und einem Kraftzylinder K.
Der Arbeitszylinder A weist einen Grundkörper 33 mit einer zylindrischen Bohrung auf. In der zylindrischen Bohrung ist ein Arbeitskolben 10 verschiebbar angeordnet. Am Arbeitskol- ben 10 ist eine Kolbenstange 9 angebracht, welche stirnεei- tig ein Werkzeug 18 in Form eines Stempels trägt. Die Kol¬ benstange 9 ist ebenfalls verschieblich in einer Lagerbuchse 11 geführt, die den Grundkörper 33 abschließt. Die Führungs¬ buchse 11 ist mit dem Grundkörper 33 verschraubt. Die Füh¬ rungsbuchse 11 ragt mit einem Absatzsteg 34 in das Innere der Zylinderbohrung des Grundkörpers 33 hinein. Im Überlap¬ pungsbereich zwischen dem Grundkörper 33 und der Lagerbuchse 11 ist ein Dichtring 35 angebracht, dessen Funktion nachste¬ hend näher erläutert wird. Der Verschiebeweg des Arbeitskol¬ bens 10 wird einerseits begrenzt durch das stirnseitige Anliegen am Grundkörper 33 und andererseits durch das Anlie¬ gen am Absatzsteg 34 der Lagerbuchse 11. Der Abstand zwi¬ schen diesen beiden Endlagen ist der Hub HA des Arbeits¬ kolbens 10 und entspricht damit dem Betrag der maximalen Verschiebung des Werkzeugs 18. Gleichzeitig wird hierdurch der Arbeitsraum 22 als Axialabschnitt der Zylinderbohrung des Grundkörpers 33 definiert.
Der Arbeitskolben 10 ist mit einer Hochdruckdichtung 5 versehen, so daß der Arbeitsraum 22 an dieser Stelle zwi¬ schen dem Arbeitskolben 10 und der Zylinderbohrung des Grundkörpers 33 hochdruckabgedichtet ist.
Der Kraftzylinder K weist einen Basisblock 1 auf, auf dem ein Führungsblock 2 aufgesetzt und mit diesem dicht ver¬ schraubt ist. Der Führungsblock 2 besitzt eine Durchgangs¬ bohrung, in die die Gleitbuchse 27 eingesetzt ist. Die Gleitbuchse 27 übernimmt die Führung einer Kolbenstange 3, die an einem Tauchkolben 23 befestigt ist. Die die Kolben¬ stange 3 aufnehmende Bohrung geht im Inneren des Führungs¬ blocks 2 in eine zylindrische Bohrung größeren Durchmessers über, die mit einem Innengewinde 36 versehen ist. Das Innen¬ gewinde 36 ist im Eingriff mit einem Außengewinde 37, das an einem nach oben weisenden Absatzring 38 des Basisblocks 1 angebracht ist.
Im Basisblock ist eine Zylinderbohrung angebracht, die im wesentlichen den Verdrängerraum 24 darstellt und nach oben hin in die Zylinderbohrung des Führungsblocks 2 übergeht. Der Durchmesser der Zylinderbohrung des Führungsblocks 2 ist größer als der Außendurchmesser des Tauchkolbens 23, so daß zwischen dem Tauchkolben 23 und dem Führungsblock 2 ein Ringraum 26 verbleibt. Im Bereich des Absatzrings 38 ist der Durchmesser der Zylinderbohrung auf den Durchmesser des Tauchkolbens 23 abgestimmt.
Nach unten hin nimmt der Durchmesser der Zylinderbohrung im Basisblock 1 geringfügig nach Art eines Einstichs zu. Von hier aus geht eine Bohrung 25 ab, die den Verdrängerraum 24 mit dem Arbeitsraum 22 des Arbeitszylinders A verbindet. Der Verdrängerraum 24, die Bohrung 25, der Arbeitsraum 22 sowie Teile des Ringraums 23 sind mit Hydraulikmedium M gefüllt. Es handelt sich hierbei um ein Öl mittlerer Viskosität.
In der in Figur 1 skizzierten Stellung des Tauchkolbens 23 hat der Ringraum 26 Verbindung mit dem Verdrängerraum 24, so daß sich eine durchgehende Flüssigkeitssäule vom Verdränger¬ raum 24 zum Ringraum 26 einstellt. In dieser Position kann über das hier nicht näher dargestellte Einfüllventil 10 Hydraulikmedium M ergänzt werden. Zur Erleichterung des Einfüllvorgangs ist eine in den Arbeitsraum 22 mündende Entlüftungsbohrung 30 vorgesehen, die mit einer Entlüftungs¬ schraube 12 dicht verschließbar ist. Durch das Befüllen steigt der Flüssigkeitspegel im Kraftzylinder nach oben, bis schließlich der gesamte Ringraum 26 gefüllt ist und damit die Funktion eines Vorratsraumε für das Hydraulikmedium M hat. In einer hiervon abweichenden Position des Verdränger¬ kolbens 23, wie sie beispielsweise durch Figur 2 charakte¬ risiert ist, ist der Vorratsraum 26 vom Verdrängerraum 24 getrennt. Hierfür sorgt eine Hochdruck-Ringdichtung 4, die im Absatzring 38 des Basisblocks 1 gelagert ist und den Tauchkolben 23 dicht umschließt.
Im Arbeitszylinder A ist ein Gasfederelement integriert. Hierzu wird der Ringraum benutzt, der in radialer Richtung zwischen der Kolbenstange 9 und der Zylinderbohrung des Arbeitszylinders A und in axialer Richtung zwischen dem Arbeitskolben 10 und der Lagerbuchse 11 liegt. Dieser Be¬ reich wird gasdicht dadurch gestaltet, daß der Arbeitskolben 10 mit einer Gasdichtung 6 und die Lagerbuchse 11 mit der Gasdichtung 7 versehen ist, welche den Übergang von der Kolbenstange 9 zur Lagerbuchse 11 abdichtet. Weiterhin dichtet die oben erwähnte Dichtung 35 den Übergang vom Grundkörper 33 zur Lagerbuchse 11. Der Ringraum 31 ist mit Stickstoffgas unter hohem Druck gefüllt. Eine Verschiebung des Arbeitszylinders 10 aus der in Figur 1 dargestellten Ausgangsposition heraus nach rechts verkleinert das Volumen des Ringraums 31, das darin befindliche Gas wird kompri¬ miert. Bei einer Entlastung des Arbeitskolbens 10 entspannt sich das Gas und drückt den Arbeitskolben 10 in seine Aus¬ gangsposition zurück. Um den Druckanstieg infolge der Ver¬ schiebebewegung im Ringraum 31 zu begrenzen, werden das Innere des Kolbens 10 und der Kolbenstange 9 weitgehend aufgebohrt, so daß sich ein gemeinsamer Hohlraum 32 ergibt, der über eine Bohrung 16 zum Ringraum 31 Verbindung hat. Somit sind der Hohlraum 32 und die Bohrung 16 ebenfalls mit Gas gefüllt. Durch eine entsprechende Dimensionierung des Hohlraums läßt sich die gewünschte Federcharakteristik erzielen. Dies ermöglicht eine äußerst kompakte Bauweise, da das Gasfederelement vollständig im Inneren des Arbeitszylin- ders A integriert ist.
Die Gasfüllung kann durch ein nicht näher dagestelltes Gasventil 8 eingebracht bzw. bei Bedarf ergänzt werden.
Die Funktionsweise des Werkzeugmoduls wird nachstehend im Detail erläutert:
Der Ausgangspunkt als Beginn eines Bearbeitungszykluses ist in Figur 1 dargestellt. Es handelt sich hierbei um einen Stanzvorgang, bei dem ein Loch in ein Werkstück 20 gestanzt werden soll. Das Werkstück 20 ist von einer Matrize 21 gehalten, die ihrerseits an einer Stützplatte 19 befestigt ist.
Ein Pressenstößel 17 einer hier nicht dargestellten Presse befindet sich in seiner oberen Totpunktlage. Das Werkzeug 18 befindet sich in zurückgezogener Position, wobei der Ar¬ beitskolben 10 infolge der Wirkung des Gasfederelements stirnseitig im Inneren der Zylinderbohrung des Grundkörpers 33 anliegt. Hierdurch wird über das Hydraulikmedium M der Verdrängerkolben 23 gegen die Schulter des Führungsblocks 2 gedrückt gehalten. Der Verdrängerkolben 23 hat keine Be¬ rührung mit der Hochdruck-Ringdichtung 4, so daß sich eine durchgehende Flüssigkeitssäule im Verdrängerraum 24 und im Vorratsraum 26 ausgebildet hat.
Nunmehr beginnt der Pressenstößel 17 seine Abwärtsbewegung und trifft auf die Kolbenstange 3 auf. Durch die weitere Abwärtsbewegung des Pressenstößels 17 wird über die Kolben¬ stange 3 der Verdrängerkolben 23 vertikal nach unten gezwun¬ gen. Er gerät dabei nach kurzer Wegstrecke in Kontakt mit der Hochdruck-Ringdichtung 4, so daß von da ab der Verdrän¬ gerraum 24 zum Vorratsraum 26 hin abgedichtet ist. Durch die weitere Abwärtsbewegung des Tauchkolbens 23 erhöht sich der Druck des Hydraulikmediums M, das sich im Verdrängerraum 24 und in der Bohrung 25 befindet. Beim weiteren Druckanstieg wird zunächst der Arbeitskolben 10 gegen die Wirkung des Gasfederungselements (in der Darstellung gemäß Figur 1 und 2) nach rechts verschoben. Der Druckaufbau in dem Hydraulik¬ medium M bewegt sich zunächst im Niederdruckbereich, da lediglich der Arbeitskolben 10 eine Verschiebebewegung vollführt und damit das Werkzeug 18 zustellt.
Beim Auftreffen des Werkzeugs 18 auf das Werkstück 20 steigt der Druck im Hydraulikmedium M schlagartig an, da der Tauch¬ kolben 23 durch den Pressenstößel 17 weiter nach unten gezwungen wird, der Arbeitskolben 10 jedoch infolge des Anliegens des Werkzeugs 18 am Werkstück 20 in seiner Posi¬ tion verharrt. Der Druck steigt weiter so lange an, bis die zum Stanzen erforderliche Kraft aufgebaut ist und das Werk¬ zeug schlagartig in die Matrize eindringt. Das Eindringen in die Matrize wird durch das Anliegen des Arbeitskolbens am Absatzsteg 34 der Lagerbuchse 11 begrenzt. Dies entspricht der in Figur 2 dargestellten Position.
Der Pressenstößel 17 hat seine unterste Position, den unte¬ ren Totpunkt (U.T.) erreicht und ist im Begriff, seine Bewegungsrichtung umzukehren und sich nach oben zu bewegen. Hierdurch wird dem Verdrängerkolben 23 ermöglicht, in seine Ausgangsposition zurückzukehren. Da die Kolbenstange 3 nicht mit dem Pressenstößel 17 verbunden ist, wird der Rückhub des Tauchkolbens 23 durch den Rückhub des Arbeitskolbens 10 bewirkt. Hierfür sorgt das integrierte Gasfederelement, welches infolge der Verschiebung des Arbeitszylinders 10 komprimiert wurde und nunmehr wieder expandieren kann. Infolge der Expansion wird der Arbeitskolben 10 stirnseitig zur Anlage an der Zylinderbohrung in dem Grundkörper 33 gebracht, so daß erneut die in Figur 1 angedeutete Position erreicht wird.
Stirnseitig am Führungsblock 2 ist ein höhenjustierbarer mechanischer Anschlag 15 angebracht, der als Hubbegrenzung für den Pressenstößel 17 und damit für den Verdrängerkolben 23 dient. Er soll verhindern, daß der Tauchkolben 23 verse¬ hentlich zu tief in den Verdrängerraum 24 eindringt und dadurch den Druck im Hydraulikmedium M auf einen unzulässig hohen Wert ansteigen läßt. Damit sind Bedienungsfehler praktisch ausgeschlossen. Zusätzlich kann in Hydraulikmedium (M) führenden Bereichen, beispielsweise im Bereich der Bohrung 25, eine hier nicht dargestellte Berstsicherung vorgesehen werden.
Von oben mündet in den Vorratsraum 26 eine Druckausgleichs¬ bohrung 29, die mit einem Niederdruckventil 13 verschlossen ist. Das Niederdruckventil 13 sorgt für einen Druckaus¬ gleich, sofern der infolge der Verschiebebewegung des Tauch¬ kolbens 23 erzeugte Über- oder Unterdruck vorbestimmte Grenzen übersteigt. Auch verhindert es ein Überfüllen mit Hydraulikmedium M.
Ohne Funktionseinbuße ist auch eine räumlich getrennte Anordnung von Kraftzylinder K und Arbeitszylinder A möglich, wobei die Bohrung 25 durch eine Hochdruckleitung zu ersetzen ist. Auch kann an dem Kraftzylinder K eine Vielzahl von Arbeitszylindern A angeschlossen werden, deren Hochdrucklei¬ tungen entweder einzeln oder über eine Mehrfachkupplung mit dem Kraftzylinder gekoppelt werden. Insbesondere bei Verwen¬ dung einer flexiblen Leitung als Hochdruckleitung läßt sich eine völlig variable und freizügig zu gestaltende Konfigura¬ tion verwirklichen. In einem konkreten Fall wurden die folgenden Druck- und Größenverhältnisse bestimmt.
In der in Figur 1 dargestellten Position befindet sich Öl mittlerer Viskosität unter Umgebungsbedingungen im Verdrän¬ gerraum 24 und im Vorratsraum 26. Im Gasfederelement befin¬ det sich Stickstoffgas unter einem Druck von 100 bar. Wäh¬ rend des Bearbeitungsvorgangs steigt der Öldruck auf maximal 400 bar an, der Druck im Gasfederungselement erreicht etwa 140 bar.
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F I G U R E N L E G E N D E
Basisbiock 25 Bohrung, Hochdrucklei Führungsblock 26 Vorratsraum Kolbenstange 27 Gleitbuchse Hochdruck-Ringdichtung 28 Stirn läche Hochdruckdichtung 29 Druckausgleichsbohrun Gasdichtung 30 Entlüftungsbohrung Gasdichtung 31 Ringraum Gasventil 32 Hohlraum Kolbenstange 33 Grundkδrper Arbeitskolben 34 Absatzsteg Lagerbuchse 35 Dichtring Entlüftungsschraube 36 Innengewinde Niederdruckventil 37 Außengewinde Einfüllventil •38 Absatzring Anschlag Bohrung Pressenstößel A Arbeitszylinder Werkzeug K Kr ftzylinder Stützträger M Hydraulikmedium Werkstück Matrize Arbeitsraum H. Hub des Tauchkolben Arbeitskolbens Verdrängerraum H K Hub des Tauchkolbens
ERSATZBLATT

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Pressengetriebenes Werkzeugmodul, insbesondere pressen¬ getriebene Querstanz- oder Biegeeinheit,
- bei der ein an einem Stößel anbringbares Werkzeug, insbesondere ein Stanz- oder Biegewerkzeug, in einer von der vertikalen abweichenden, insbesondere in horizontaler Richtung gegen die Wirkung eines rück¬ stellenden Federelements verschiebbar in einem Grund¬ körper gelagert ist, und
- bei der der das Werkzeug tragende Stößel von einem vertikal verfahrbaren Pressenstößel indirekt durch Beaufschlagung eines mit dem das Werkzeug tragenden Stößel gekoppelten, kraftumlenkenden Organs betätig¬ bar ist,
dadurch gekennzeichnet,
- daß der das Werkzeug (18) tragende Stößel als Kolben¬ stange (9) eines von einem Hydraulikmedium (M) betä¬ tigbaren Arbeitskolbens (10) ausgeführt ist, welcher in einem Arbeitsraum (22) eines Arbeitszylinders (A) verschiebbar gelagert ist,
- daß das in einem Verdrängerraum (24) eines Kraftzy¬ linders (K) befindliche Hydraulikmedium (M) durch
ERSATZBLATT einen in dem Kraftzylinder (K) vertikal geführten Tauchkolben (23) beaufschlagbar ist, der seinerseits über eine Kolbenstange
(3) von dem Pressenstößel (17) betätigbar ist, und daß zwischen dem Verdrängerraum (24) des Kraftzylin¬ ders (K) und dem Arbeitsraum (22) des Arbeitszylin¬ ders (A) eine hydraulische Verbindung in Form einer Hochdruckleitung (25) für das Hydraulikmedium (M) vorgesehen ist.
Werkzeugmodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Kraftzylinder (K) ein Vorratsraum (26) für das Hydraulikmedium (M) vorgesehen ist, der in der oberen Totpunktlage (O.T.) des Tauchkolbens (23) Verbindung hat zu dem Verdrängerraum (24) des Kraftzylinders (K), und im übrigen gegenüber dem Verdrängerraum (24) hoch- druck-abgedichtet ist.
Werkzeugmodul nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kraftzylinder (K) einen Basisblock (1) und einen mit dem Basisblock (1) verbundenen Führungsblock (2) aufweist, wobei im Basisblock (1) eine Zylinderboh¬ rung angebracht ist, die im wesentlichen den Verdrän¬ gerraum (24) bildet und in ihrem oberen Bereich eine Hochdruck-Ringdichtung
(4) trägt, die zur radialen Anlage an den Tauchkolben (23) gebracht ist, sofern sich dieser in einer von der oberen Totpunklage (O.T.) abweichenden Position befindet, und wobei weiterhin im Führungsblock (2) eine Gleitbuchse (27) zur Führung der Kolbenstange (3) angebracht und desweiteren eine Zylin¬ derbohrung vorhanden ist, deren Durchmesser größer ist als derjenige der Zylinderbohrung im Basisblock (1), so daß oberhalb des Verdrängerraums (24) der Vorratsraum (26) für das Hydraulikmedium (M) gebildet ist.
Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kraftzylinder (K) an seiner dem Pressenstößel (17) zugewandten Stirnfläche (28) einen höhenjustierbaren mechanischen Anschlag (15) zur Begrenzung des Hubs des Pressenstößels (17) auf¬ weist.
5. Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in den Vorratsraum (26) von oben eine mit einem Niederdruckventil (13) versehene Druckausgleichsbohrung (29) mündet.
6. Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in den Arbeitsraum (22) von oben eine Entlüftungbohrung (30) mündet, die mit einer Entlüftungsschraube (12) dicht verschließbar ist.
Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderbohrung des Arbeitszylinderε (A) werkzeugseitig mit einer Lager¬ buchse (11) verschlossen ist, in der die Kolbenstange (9) geführt ist.
8. Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das rückstellende Federelement eine Schraubenfeder ist.
Werkzeugmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das rückstellende Federelement ein Gasfederelement ist.
10. Werkzeugmodul nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Gasfederelement zumindest ein mit Gas (G) gefüllter Ringraum (31) dient, der in radialer Richtung zwischen der Kolbenstange (9) und der Zylinderbohrung des Arbeitszylinders (A) und in axialer Richtung zwi¬ schen dem Arbeitskolben (10) und der Lagerbuchse (11) liegt.
11. Werkzeugmodul nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringraum (31) über eine im Arbeitskolben (10) oder in der Kolbenstange (9) vorhandene Bohrung (16) mit einem im Inneren des Arbeitskolbens (10) und der Kolbenstange (9) angebrachten gemeinsamen Hohlraum (33) Verbindung hat.
12. Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kraftzylinder (K) und der Arbeitszylinder (A) eine untrennbare Einheit bil¬ den.
13. Werkzeugmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da¬ durch gekennzeichnet, daß der Kraftzylinder (K) und der Arbeitszylinder (A) jeweils selbständig handhabbare Teileinheiten sind, die über eine separate Hochdruck- leitung miteinander verbindbar sind.
14. Werkzeugmodul nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die separate Hochdruckleitung als flexibler Schlauch ausgeführt ist.
15. Werkzeugmodul nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß am Kraftzylinder (K) eine
Vielzahl von Arbeitszylindern (A) gleichzeitig angekop¬ pelt ist.
16. Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenstange (9) mit einer Schnellwechseleinrichtung zur Aufnahme des Werk¬ zeugs (18) versehen ist.
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