WO1993025630A1 - POUDRE LUMINOPHORE DE Zn2SiO4:Mn ET PROCEDES DE REALISATION - Google Patents

POUDRE LUMINOPHORE DE Zn2SiO4:Mn ET PROCEDES DE REALISATION Download PDF

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Antoinette Morell
Annie Marx
Olivier Manouvrier
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    • C09K11/00—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials
    • C09K11/08—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials containing inorganic luminescent materials
    • C09K11/59—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials containing inorganic luminescent materials containing silicon
    • C09K11/592—Chalcogenides
    • C09K11/595—Chalcogenides with zinc or cadmium

Definitions

  • the invention relates to a phosphor powder of zinc silicate doped manganese (Zn ⁇ SiO.: Mn) and methods of making this powder.
  • Zn silicate Zn consentSiO. : Mn of willemite structure is a phosphor known commercially under the name PI. Excited by photons or electrons, it emits green light. This phosphor is nowadays widely used, in particular, in plasma display devices.
  • the phosphor with green emission commonly used is zinc sulfide doped with copper and aluminum (ZnS: Cu, Al). Its decline time and its average grain diameter are adapted to television. However, this phosphor emits a little saturated green (green-yellow emission).
  • Manganese-doped zinc silicate has the advantage of providing an emission in highly saturated green, which makes it possible to increase the number of color shades.
  • the zinc silicate powders produced by known methods have mean grain diameters greater than 30 ⁇ m and have high decay times (greater than 20 ms) which makes them unsuitable for television applications.
  • the quality of display screens which require the use of phosphor powders is very dependent on the particle size of the phosphors used. Powders with a high average particle size, for example greater than 30 ⁇ m, do not make it possible to obtain sufficiently dense deposits of phosphors. Indeed, the phosphor layer on the support (generally a glass slab), being an arrangement of grains, it is easy to see that its The compactness will be greater the smaller the "holes" in the layer, which correspond to missing grains.
  • the invention relates to a luminophore powder which overcomes these drawbacks and which in particular makes it possible to be used in visualization applications.
  • the invention therefore relates to a phosphor powder of zinc silicate doped with manganese (Zn personallySi0 4 : Mn), characterized in that it has an average grain size of less than 20 micrometers and a decline time of less than 7 ms.
  • the invention also relates to a process for producing a phosphor powder according to claim 1, characterized in that it comprises the following steps:
  • Another production method according to the invention comprises the following steps:
  • Another production method according to the invention comprises the following steps:
  • the phosphor powder based on zinc silicate according to the invention has the characteristic of having an average grain size of less than 20 micrometers while having a decay time of less than 10 ms and more precisely between 1 and 5 ms.
  • a process for producing the phosphor powder according to the invention comprises the following steps:
  • Step No. 1 mixing in an aqueous medium of zinc oxide ZnO, silica SiO 2 and manganese sulfate MnSO. in specified proportions.
  • Step 2 drying of the aqueous solution obtained is carried out.
  • Zinc sulfate being soluble in water, during the drying of the suspension, it is adsorbed on the surface of the grains of the mixture (SiO 2, ZnO). Its distribution is thus very homogeneous.
  • This drying can be done under infrared radiation at a temperature between 50 and 100 ° C for a few hours.
  • Step 3 Cooking the dried material obtained.
  • the manganese sulfate being distributed in a very homogeneous way, its decomposition during the heat treatment, will lead to an excellent distribution of the manganese dopant.
  • This cooking is done in an atmosphere of neutral gas such as nitrogen or argon at a temperature between 1200 ° and 1400 ° C for 1 to 10 hours. For example, a temperature of around 1300 ° C for 4 hours is perfectly suitable.
  • Step 4 it is possible, although this is not essential depending on the applications, to provide a sieving step intended to destroy the aggregates that may have formed.
  • step 3 it is also possible to provide a sieving step.
  • This process has the particularity of using manganese sulfate as the starting product.
  • Manganese sulphate is easily soluble in water whereas, in known methods, manganese carbonate is used which is not soluble in water. Due to the solubility of manganese sulphate, during steps 1 and 2, a film of. MnSO, around the grains of SiO 2 and ZnO. In this way, a homogeneous distribution of manganese is obtained.
  • the particle size distribution measured with a device of the Coulter Multisizer type, is shown on curve No. 1 in the appended figure. An average grain size of less than 20 ⁇ m and commonly 17 ⁇ m is obtained. The measured decline time is less than 7 ms (approximately 6.7 ms).
  • the alkaline salt can be for example KCl, NaCl, K StrukturCO bookmark or
  • Step 3 Drying of the aqueous solution obtained, for example under infrared radiation at a temperature between 50 and 90 ° C for a few hours.
  • This cooking takes place in an atmosphere of neutral gas such as nitrogen so that the manganese, which must be divalent in the composition obtained, does not oxidize and does not become trivalent.
  • the advantage of this process lies in the use of an alkaline salt (KCl for example) during the first step.
  • KCl alkaline salt
  • This process includes the following steps:
  • a "sol” of silica is prepared by mixing in determined proportions of tetraethoxysilar-e TEOS of formula Si (C IntelH_0). , water and acid (HCl for example). The whole is carefully mixed by stirring.
  • the amount of TEOS is 10, 4167 g in 2 cm 3 ⁇ HO and -C uan tity acid (HCl 25%) is for example 10 drops .
  • ammonia solution is added to the mixture obtained in order to transform the "sol" of silica into gel.
  • quantity of ammonia NH .OH required is approximately 1.5 to 2 cm 3 .
  • Step 8 The assembly is then dried in an oven or under infrared at a temperature between 50 and 130 ° C, for example 120 ° C for about 15 hours.
  • the dried powder is washed with hot water in order to remove the sodium sulphate NaipponSO. formed during the coprecipitation of the hydroxides Zn (OH)ticianand Mn (OH) _.
  • Step 9 The washed product is dried in an oven under conditions similar to the previous drying.
  • Step 11 An optional sieving of the powder is carried out to eliminate the aggregates if there are any.
  • the sieved powder thus obtained is baked, under an atmosphere of neutral gas, at a temperature between 800 and 1200 ° C and for 1 to 10 hours. For example, this cooking is done under a nitrogen atmosphere at 950 ° C. for 8 hours.
  • this gas can be nitrogen.
  • the particle size distribution of the powder obtained measured, with a device of the Coulter Multisizer type, is represented by curve No. 3 in the appended figure.
  • the average grain size is approximately 4.7 ⁇ m.
  • the decay time is less than 7 ms (about 6.5 ms).
  • the appended figure represents particle size distribution curves of Zn_ powders.
  • Curve No. 0 represents a particle size distribution of a powder obtained by a known process; it is a process providing for the production of a mixture of silica SiOrent, ZnO and MnCOforce followed by heating to approximately 1300 ° C. This process provides large agglomerates (around 30 ⁇ m on average).
  • Curve 1 corresponds to the particle size distribution of the powder obtained by the first process described above.
  • Curve 2 corresponds to the particle size distribution of the powder obtained by the second process.
  • Curve 3 corresponds to the particle size distribution of the powder obtained by the third process described above. As can be seen the third method provides better results.
  • ⁇ 2-xx 4 then obtained a decay time of approximately 6.7 ms.
  • the invention provides a luminophore powder of Zn personallySiO. : Mn bringing together the three qualities necessary for display screens:

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Abstract

Poudre luminophore à base de silicate de zinc dopé manganèse Zn2SiO4:Mn dont la taille moyenne des grains est inférieure à 20 micromètres et le temps de déclin inférieur à 7 ms. L'invention concerne également notamment un procédé de réalisation selon lequel on mélange en milieu aqueux de l'oxyde de zinc, de la silice et du sulfate de manganèse. Ce mélange est ensuite séché puis cuit à une température comprise entre 1200 et 1400 °C. Applications: tubes à rayons cathodiques.

Description

POUDRE LUMINOPHORE DE Zn, SiO . : Mn 4
ET PROCEDES DE REALISATION
L'invention concerne une poudre luminophore de silicate de zinc dopée manganèse (Zn~SiO . : Mn) et des procédés de réalisation de cette poudre .
Le silicate de zinc Zn„SiO . : Mn de structure willemite, est un luminophore connu commercialement sous l'appellation PI . Excité par des photons ou des électrons , il émet une lumière verte . Ce luminophore est de nos jours très utilisés, en particulier, dans les dispositifs de visualisation par plasma.
En application visualisation à tubes à rayons cathodiques, le luminophore à émission dans le vert couramment utilisé est le sulfure de zinc dopé cuivre et aluminium (ZnS : Cu, Al) . Son temps de déclin et son diamètre moyen des grains sont adaptés à la télévision. Cependant, ce luminophore émet un vert peu saturé (émission vert- jaune) .
Le silicate de zinc dopé manganèse présente l'avantage de fournir une émission dans le vert très saturé ce qui permet d'augmenter le nombre de nuances de couleurs .
Cependant les poudres de silicate de zinc fabriquées par les procédés connus ont des diamètres moyens de grains supérieurs à 30 μm et présentent des temps de déclins élevés (supérieurs à 20 ms) ce qui les rend impropres aux applications télévision .
D'une façon générale, la qualité des écrans de visualisation qui nécessitent l'emploi de poudres de luminophores (écrans plasma couleur, tubes cathodiques, . . . ) est très dépendante de la granulométrie des luminophores utilisés . Des poudres de granulométrie moyenne élevée , supérieure par exemple à 30 μm, ne permettent pas d'obtenir des dépôts de luminophores suffisamment denses . En effet, la couche de luminophore sur le support (généralement une dalle en verre) , étant un arrangement de grains, on conçoit aisément que sa compacité sera d'autant plus grande que les "trous" dans la couche , qui correspondent à des grains manquants , seront plus petits .
L'invention concerne une poudre luminophore résolvant ces inconvénients et permettant notamment d'être utilisable en application visualisation .
L'invention concerne donc une poudre luminophore de silicate de zinc dopé manganèse (Zn„Si04 : Mn) , caractérisée en ce qu'elle présente une taille moyenne des grains inférieure à 20 micromètres et un temps de déclin inférieur à 7 ms . L'invention concerne également un procédé de réalisation d'une poudre luminophore selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- mélange en milieu aqueux d'oxyde de zinc (ZnO) de silice (SiO„) et de sulfate de manganèse (MnSO . ) ; - séchage de ce mélange ;
- cuisson du produit séché obtenu .
Un autre procédé de réalisation selon l'invention comporte les étapes suivantes :
- mélange en milieu aqueux d'oxyde de zinc (ZnO) de silice (SiO„) , de carbonate de manganèse (MnCO„ ) et d'un sel alcalin ;
- séchage du mélange obtenu ;
- cuisson du produit obtenu .
Enfin un autre procédé de réalisation selon l'invention comporte les étapes suivantes :
- préparation en milieu aqueux d'une solution de sulfate de zinc (ZnSO . ) et d'une solution de sulfate de manganèse (MnSO . ) ;
- mélange sous atmosphère de gaz neutre de ces deux solutions ; coprécipitation des hydroxydes de zinc et de manganèse à partir des deux solutions mélangées sous atmosphère de gaz neutre ;
- préparation d'un "sol" de silice ; - mélange sous atmosphère de gaz neutre de ce "sol" de silice et des deux solutions coprécipitées ;
- transformation du "sol" de silice en gel ;
- séchage du produit obtenu ; élimination par lavage du sulfate de sodium
(N 2S04) séchage du produit obtenu et obtention d'une poudre ;
- cuisson de la poudre obtenue .
Les différents objets et caractéristiques de l'invention apparaîtront plus clairement dans la description qui va suivre et dans la figure annexée qui représente les courbes de granulométrie de matériaux luminophores .
Un matériau en poudre luminophore à base de silicate de zinc dopé manganèse (Zn„SiO . : Mn) est connu dans la technique . Sa formule peut également s'écrire Zn„_ Mn SiO . et x peut prendre différentes valeurs telles que par exemple x = 0, 08.
La poudre luminophore à base de silicate de zinc selon l'invention présente la caractéristique d'avoir une taille moyenne de grains inférieure à 20 micromètres tout en présentant un temps de déclin inférieur à 10 ms et plus précisément compris entre 1 et 5 ms .
Un procédé de réalisation de la poudre luminophore selon l'invention comporte les étapes suivantes :
- Etape n°l : mélange en milieu aqueux d'oxyde de zinc ZnO, de silice SiO„ et de sulfate de manganèse MnSO . dans des proportions déterminées . Par exemple , pour obtenir du Zn„_ Mn SiO . avec x = 0, 08 les proportions peuvent être les suivantes :
ZnO : 19, 5311 g MnS04, H20 : 1, 6901 g dilué dans 50 cm3 d'H20
Si02 : 7, 5106 g
L'ensemble est mis en suspension dans 60 cm3 d'H„0.
- Etape n° 2 : on réalise un séchage de la solution aqueuse obtenue . Le sulfate de zinc étant soluble dans l'eau, lors du séchage de la suspension, il s'adsorbe à la surface des grains du mélange (SiO„ , ZnO) . Sa répartition est ainsi très homogène .
Ce séchage peut se faire sous rayonnement infrarouge à une température située entre 50 et 100° C pendant quelques heures .
- Etape n° 3 : Cuisson de la matière séchée obtenue . Le sulfate de manganèse étant réparti d'une façon très homogène, sa décomposition lors du traitement thermique, conduira à une excellente répartition du dopant manganèse . Cette cuisson se fait en atmosphère de gaz neutre tel que l'azote ou l'argon à une température comprise entre 1200° et 1400°C pendant 1 à 10 heures . Par exemple, une température d'environ 1300°C pendant 4 heures convient parfaitement.
- Etape n° 4 : il est possible , bien que cela ne soit pas indispensable selon les applications , de prévoir une étape de tamisage ayant pour but de détruire les agrégats ayant pu se former .
De même avant l'étape de cuisson (étape n° 3) il est également possible de prévoir une étape de tamisage . Ce procédé présente la particularité d'utiliser comme produit de départ du sulfate de manganèse . Le sulfate de manganèse est aisément soluble dans l'eau alors que, dans les procédés connus, on utilise du carbonate de manganèse qui n'est pas soluble dans l'eau . En raison de la solubilité du sulfate de manganèse, lors des étapes n° 1 et n° 2 , on a donc formation d'une pellicule de . MnSO , autour des grains de SiO„ et de ZnO . De cette façon, on obtient une répartition homogène du manganèse .
La répartition granulométrique , mesurée avec un appareil du type Coulter Multisizer, est représentée sur la courbe n° 1 de la figure annexée . On obtient une taille moyenne de grains inférieure à 20 μm et couramment de 17 μm . Le temps de déclin mesuré est inférieur à 7 ms (sensiblement 6, 7 ms) .
On va maintenant décrire un deuxième procédé selon l'invention permettant d'obtenir un silicate de zinc dopé manganèse ayant au moins les caractéristiques indiquées précédemment . Ce procédé comporte les étapes suivantes :
Etape n° 1 :
Mélange en milieu aqueux d'oxyde de zinc ZnO , de silice SiO„ de carbonate de manganèse MnCO„ et d'un sel alcalin servant de flux et cela dans des proportions déterminées . Le sel alcalin peut être par exemple du KCl, du NaCl, du K„CO„ ou du
Na„CO„ . Le KCl a donné de bons résultats .
A titre d'exemple, pour obtenir du Zn„_ Mn SiO . avec ~" Λ Λ ~τ. x = 0, 08 les proportions suivantes des différents produits peuvent être adoptées :
ZnO : 19 , 5311 g
MnC03 : 1 , 1495 g
Si02 : 7, 5106 g KCl : 1, 1649 g
Etape n° 2 :
Séchage de la solution aqueuse obtenue, par exemple sous rayonnement infrarouge à une température comprise entre 50 et 90°C pendant quelques heures . Etape n° 3 :
Eventuellement tamisage du produit séché pour détruire les aggloméras qui peuvent exister .
Etape n° 4 :
Cuisson de la poudre obtenue après séchage à une température comprise entre 1200 et 1400°C pendant 1 à 10 heures , par exemple à 1275°C pendant 4 heures .
Cette cuisson s'effectue en atmosphère de gaz neutre tel que de l'azote de façon que le manganèse, qui doit être divalent dans la composition obtenue , ne s'oxyde pas et ne devienne pas trivalent .
L'intérêt de ce procédé réside dans l'utilisation d'un sel alcalin (KCl par exemple) lors de la première étape . Ainsi lors de la cuisson, lors de la fusion de KCl, il y aura création d'un flux et il en résultera une mobilité des grains de ZnO , de SiO„ et de MnCO„ et , de ce fait , une répartition homogène des différents éléments .
Etape n° 5 :
Tamisage éventuel du produit obtenu pour éliminer des agrégats pouvant exister . La répartition granulométrique de cette poudre, mesurée au Coulter Multisizer, est représentée sur la figure et donne une taille moyenne de 7 μm. Le temps de déclin est inférieur à 7 ms .
On va maintenant décrire un troisième procédé permettant d'obtenir le sulfate de zinc dopé manganèse suivant l'invention .
Ce procédé comporte les étapes suivantes :
Etape n° 1 :
Préparation de deux solutions séparées : - une solution de sulfate de zinc ZnSO . ;
- une solution de sulfate de manganèse MnSO . ,
A titre d'exemple, ces solutions auront les compositions suivantes :
ZnS04, 7H20 : 27, 6047 g de ZnS04 dans 30 cm3 de H20
MnS04, H20 : 0, 6761 g de MnS04 dans 10 cm3 de H20
Etape n° 2 :
On mélange ensuite ces deux solutions dans une enceinte étanche mise sous vide puis remplie d'un gaz neutre tel que l'azote pour éviter l'oxydation du manganèse . On assure un mélange des solutions par agitation pendant environ 20 minutes .
Etape n° 3 :
Toujours sous atmosphère de gaz neutre , on additionne au mélange obtenu une solution aqueuse d'une base telle que de la soude NaOH ayant pour effet de coprecipiter les deux hydroxydes Zn(OH) „ et Mn (OH) „ dans le mélange .
Etape n° 4 :
On prépare un "sol" de silice par mélange dans des proportions déterminées , de tétraéthoxysilar-e TEOS de formule Si(C„H_0) . , d'eau et d'acide (HCl par exemple) . L'ensemble est soigneusement mélangé par agitation .
Pour les proportions de produits indiqués à l'étape n°l précédente, la quantité de TEOS est de 10, 4167 g dans 2 cm3 ^'H-O et a Çuantité d'acide (HCl 25 %) est par exemple de 10 gouttes .
Etape n" 5 :
Ce "sol" est additionné au mélange coprécipité obtenu à l'étape n° 3. L'ensemble est agité toujours sous atmosphère de gaz neutre .
Etape n° 6 :
Ensuite on additionne au mélange obtenu une solution d'ammoniaque afin de transformer le "sol" de silice en gel. Selon les proportions indiquées précédemment la quantité d'ammoniaque NH .OH nécessaire est d'environ 1, 5 à 2 cm3.
Etape n° 7 :
On procède ensuite au séchage de l'ensemble à l'étuve ou sous infrarouge à une température comprise entre 50 et 130°C par exemple 120°C pendant 15 heures environ . Etape n° 8 :
La poudre séchée est lavée à l'eau chaude afin d'éliminer le sulfate de sodium Na„SO . formé lors de la coprécipitation des hydroxydes Zn(OH) „ et Mn (OH) _ .
Etape n° 9 : Le produit lavé est séché à l'étuve dans des conditions similaires au séchage précédent .
Etape n° 10 :
On effectue un tamisage éventuel de la poudre pour éliminer les agrégats s'il en existe . Etape n° 11 :
On procède à la cuisson de la poudre tamisée ainsi obtenue, sous atmosphère de gaz neutre , à une température comprise entre 800 et 1200°C et pendant 1 à 10 heures . Par exemple, cette cuisson se fait sous atmosphère d'azote à 950°C pendant 8 heures .
Le gaz neutre utilisé dans les différentes étapes qui précèdent a pour but d'éviter l'oxydation manganèse . A titre d'exemple, ce gaz peut être de l'azote .
La répartition granulométrique de la poudre obtenue mesurée, avec un appareil du type Coulter Multisizer, est représentée par la courbe n° 3 de la figure annexée . La taille moyenne des grains est de 4, 7 μm environ . Le temps de déclin est inférieur à 7 ms (6 , 5 ms environ) .
La figure annexée représente des courbes de répartition granulométrique s de poudres de Zn_. „„Mn0 0RSiO . . La courbe n° 0 représente une répartition granulométrique d'une poudre obtenue par un procédé connu ; il s'agit d'un procédé prévoyant la réalisation d'un mélange de silice SiO„ , de ZnO et de MnCO„ suivi d'un chauffage à environ 1300°C . Ce procédé fourni des agglomérats de dimensions importantes (30 μm en moyenne environ) .
La courbe n° 1 correspond à la répartition granulométrique de la poudre obtenue par le premier procédé décrit précédemment . La courbe n° 2 correspond à la répartition granulométrique de la poudre obtenue par le deuxième procédé .
La courbe n° 3 correspond à la répartition granulométrique de la poudre obtenue par le troisième procédé décrit précédemment . Comme on peut le voir le troisième procédé fournit de meilleurs résultats .
Dans ce qui précède, on a prévu à titre d'exemple, la réalisation d'une poudre de Zn„ Mn SiO . avec x = 0, 08. On a
^ 2-x x 4 alors obtenu un temps de déclin d'environ 6 , 7 ms . Cependant en prévoyant un pourcentage de manganèse différent on obtient des temps de déclins différents . Par exemple pour : x = 12 on obtient un temps de déclin de 4, 3 ms environ ; x = 0, 15 on obtient un temps de déclin de 3 , 1 ms environ .
On voit donc que l'invention fournit une poudre luminophore de Zn„SiO . : Mn réunissant les trois qualités nécessaires pour des écrans de visualisation :
- granulométrie moyenne inférieure à 20 μm ;
- temps de déclin inférieur à 7 ms ;
- homogénéité de la répartition des différents éléments (manganèse notamment) dans la poudre .

Claims

REVENDICATIONS
1. Poudre luminophore de silicate de zinc dopé manganèse (Zn„SiO . : Mn) , caractérisée en ce qu'elle présente une taille moyenne des grains inférieure à 20 micromètres et un temps de déclin inférieur à 7 ms .
2. Procédé de réalisation d'une poudre luminophore selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- mélange en milieu aqueux d'oxyde de zinc (ZnO) de silice (SiO„) et de sulfate de manganèse (MnSO .) ;
- séchage de ce mélange ;
- cuisson du produit séché obtenu .
3. Procédé selon la revendication 2 , caractérisé en ce que la cuisson se fait à une température comprise entre 1200 et 1400 °C pendant 1 à 10 heures .
4. Procédé de réalisation d'une poudre luminophore selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- mélange en milieu aqueux d'oxyde de zinc (ZnO) de silice (SiO„) , de carbonate de manganèse (MnCO„) et d'un sel alcalin ;
- séchage du mélange obtenu ;
- cuisson du produit obtenu .
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 ou 4, caractérisé en ce que la cuisson se fait en atmosphère de gaz neutre .
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le gaz neutre est de l'azote .
7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la cuisson se fait à une température comprise entre 1200 et 1400°C pendant une durée comprise entre 1 et 10 heures .
8. Procédé de réalisation d'une poudre luminophore selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- préparation en milieu aqueux d'une solution de sulfate de zinc (ZnSO . ) et d'une solution de sulfate de manganèse (MnS04) ;
- mélange sous atmosphère de gaz neutre de ces deux solutions ; coprécipitation des hydroxydes de zinc et de manganèse à partir des deux solutions mélangées sous atmosphère de gaz neutre ;
- préparation d'un "sol" de silice ; - mélange sous atmosphère de gaz neutre de ce "sol" de silice et des deux solutions copréclpitées ;
- transformation du "sol" de silice en gel ;
- séchage du produit obtenu ; élimination par lavage du sulfate de sodium (Na2S04) séchage du produit obtenu et obtention d'une poudre ;
- cuisson de la poudre obtenue .
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la coprécipitation se fait par addition d'une solution aqueuse d'une base aux deux solutions mélangées .
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la solution aqueuse d'une base est du NaOH .
11. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le "sol" de silice se fait par mélange de tétraéthoxysilane
(TEOS ) , d'eau et d'acide .
12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la transformation du "sol" de silice en gel se fait par addition sous atmosphère d'azote d'une solution d'ammoniaque .
13 , Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les différentes étapes à partir du mélange des deux solutions se fait en atmosphère de gaz neutre .
14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le gaz neutre est de l'azote .
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2, 4 ou 8, caractérisé en ce que l'étape de cuisson est précédée d'une étape de tamisage de la poudre luminophore .
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2, 4 ou 8, caractérisé en ce que l'étape de cuisson est suivie d'une étape de tamisage de la poudre luminophore obtenue .
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