WO1991017126A1 - Adjuvant pour produits du beton - Google Patents

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WO1991017126A1
WO1991017126A1 PCT/FR1991/000364 FR9100364W WO9117126A1 WO 1991017126 A1 WO1991017126 A1 WO 1991017126A1 FR 9100364 W FR9100364 W FR 9100364W WO 9117126 A1 WO9117126 A1 WO 9117126A1
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cement
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Marcel Verhille
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Ciments Français
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B24/00—Use of organic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. plasticisers
    • C04B24/12—Nitrogen containing compounds organic derivatives of hydrazine
    • C04B24/123—Amino-carboxylic acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2103/00—Function or property of ingredients for mortars, concrete or artificial stone
    • C04B2103/40—Surface-active agents, dispersants

Definitions

  • the present invention relates to an adjuvant for the implementation of cements and plasters.
  • such adjuvants are more and more used in the implementation of grout, mortars and concretes using cement or plaster.
  • adjuvants are used for multiple purposes, for example to reduce the amount of mixing water; or as a fluidifier, plasticizer or retarders or setting accelerators.
  • these adjuvants are generally entrainers of air, which causes during the installation a migration of the air bubbles trapped in the product towards the walls of the mold or of the formwork.
  • the present invention therefore tends to propose a new adjuvant whose properties are multiple and in particular which makes it possible to obtain a completely interesting appearance of the surface of the molded product.
  • the adjuvant according to the invention is characterized in that it combines a fatty amine salt and a surfactant anionic, cationic, amphoteric or nonionic; in the latter case he has an HLB (Hydrophilic Lipophilic Balance) of between 8 and 20.
  • HLB Hydrophilic Lipophilic Balance
  • the fatty amine salt may be an oleate or an amine or polyamine stearate or else an acetate, but an amine dioleate of general formula will be preferred:
  • This fatty amine salt should be used at a rate of 0.05 to 1.0% relative to the weight of the binder (cement or plaster)
  • the surfactant should be used at a rate of 0.05 to 1.0% by ratio to the weight of the binder.
  • constituents will preferably be used in the proportion ratios of approximately 1 part of fatty amine salt per 2 parts of surfactant and in a proportion by weight relative to the cement preferably of 0.5% to 1.2% depending the nature of the binder.
  • All surfactants (anionic, cationic, amphoteric or non-ionic) can be used; but a nonionic surfactant having an HLB of between 8 and 20 and more particularly equal to 11 will be preferred.
  • This nonionic surfactant will preferably be polyoxyethylenated nonylphenol having 6 ethylene oxide groups or else a polyoxyethylenated fatty alcohol comprising 3 to 7 ethylene oxide groups.
  • the proportion of antifoam will be 0.01% to 0.4% by weight relative to the cement and on the other hand 1/4 of the weight of surfactant.
  • the use of the adjuvant according to the invention makes it possible to render all the details even in the case of molds with very fine patterns.
  • the Applicant has observed during tests that if formwork or molds made of plastic material of the polyethylene, polyesters or PVC (polyvinyl chloride) type are used, the surface of the product is not only smooth. but has a particularly aesthetic pearly appearance.
  • Test n ° 1 on pure paste This test is intended for the comparison of the mechanical properties of the products obtained with an adjuvant according to the invention or with an adjuvant of known type.
  • PNS pol ynaphthalene formaldehyde sodium sulfonate
  • sodium gluconate it is necessary to add at least 10 g of PNS .
  • the dough obtained is fluid at the time of kneading but thickens after 5 minutes, which does not allow it to be used properly. In addition, by thickening, it traps a large amount of air bubbles harmful for its mechanical characteristics and its surface appearance.
  • test pieces are formed in 4x4x16 cm molds and the compressive strength of these is measured after 2, 7 and 28 days as well as the bending after 2 to 7 days. The test pieces will also be weighed to check their compactness and therefore the entrained air.
  • Example 1 Three sets of test pieces are then molded.
  • the second series forms Example 2 and is obtained by replacing the polyoxyethylenated nonylphenol by a fatty alcohol with 6 ethylene oxides always at a rate of 50% by weight in the fluidizing mixture.
  • the third series intended to form the control is obtained by using 5 g of PNS as a fluidizer such as that sold by Protex under the name Proxmat PLC.
  • the molding obtained with the mixtures of Examples 1 and 2 in molds coated with formica or plastic is carried out easily without risk of snagging and also makes it possible to obtain a perfectly smooth and bubble-free surface which moreover has an appearance pearly and shiny.
  • the adjuvant used in this example is formed from 2 parts of polyoxyethylenated nonylphenol with 6 ethylene oxides and 1 part of amine dioleate.
  • any other type of adjuvant usually used and well known to those skilled in the art examples include setting retarders or accelerators, water retenters, latex, plasticizers, polymers, resins ... but also all kinds of known fillers.
  • the adjuvant prepared for test 2 is used, to which an antifoam such as that sold by Rhône-Poul enc under the reference Rhodorsil 414 is added.
  • the product obtained after demolding has an even better surface condition than that of test No. 2 thanks to the presence of the antifoam.
  • Tests no 4, 5 and 6 show the generalization of the use of amine salts and different types of surfactants.
  • test 4 we associate the dioleate Inipol 002 from CECA and the anionic surfactant Fenopon CD 128 from GAF and of formula RO (CH 2 - CH 2 - O) n-1 CH 2 -CH 2 0 SO 3 NH 4 in solution containing 56% of active material.
  • the surfactant of this test is a cationic surfactant from the company CECA, referenced Noramium DA50 (aqueous solution at 50% dry extract).
  • This example shows the results of the coupling of amine acetate and anionic surfactant.
  • the mixture is obtained by using 1000 g of white CPJ 55 cement containing 20% of limestone filler which is mixed with 250 g of water, 2 g of oxypropylenated amine dioleate marketed by the company CECA under the name of Inipol S43, 4 g of polyoxyethylenated nonylphenol with 6 ethylene oxides and 0.5 g of antifoam.
  • This coulis is poured into a PVC mold and demolded after 16 hours of storage at 20 ° C.
  • the molded product thus obtained is perfectly smooth and is more shiny.
  • This mortar can be molded in a particularly easy way even in a mold with very fine designs, which makes it possible to produce objects, even of desired shape, simply with cement. This is particularly advantageous all the more that by using the adjuvant according to the invention, a molded product is obtained having a very beautiful external appearance. It then suffices to provide a plastic mold to obtain directly from the molding a pearly and shiny product for a low cost.
  • This mortar has the same characteristics before demolding as those described in the previous test.
  • Test No. 10 on pure paste The mixture is obtained using 1,000 g of CPJ 55 white cement containing 20% of limestone filler which is mixed with 250 g of water, 2 g of oxypropylenated amine dioleate marketed by the company CECA under the name of Inipol S43, 4 g of polyoxyethylenated nonylphenol with 6 ethylene oxides and 0.5 g of antifoam. This coulis is poured into a PVC mold and demolded after 16 hours of storage at 20 ° C.
  • the molded product thus obtained is perfectly smooth and is more shiny.
  • This test is intended to demonstrate the water repellency of the adjuvant which is the subject of the invention.
  • a mortar is obtained having the same characteristics as in the previous tests.
  • the water intake on this mortar (test carried out according to standard NF 18-334 (December 1986) and intended to highlight the water-repellent nature of a mortar) with the water taken up on two mortars, one non-adjuvant and the other adjuvant with a commercial water repellent, the effectiveness of the adjuvant object of the invention is observed.
  • the water intake is:
  • the invention also covers, as new industrial products, all the objects obtained by molding products based on plaster or cements having been added with an adjuvant according to the present invention.

Abstract

Adjuvant pour liants hydrauliques, en particulier pour produits à base de ciment ou de plâtre, caractérisé en ce qu'il est constitué par l'association d'au moins un sel d'amine grasse et d'un agent tensio-actif.

Description

Adj uvant pou r P rodu i ts du béton
La présente invention concerne un adjuvant pour la mise en oeuvre de ciments et de plâtres.
De manière connue en soi, de tels adjuvants sont de plus en plus utilisés dans la mise en oeuvre de coulis, mortiers et bétons utilisant du ciment ou bien du plâtre.
Ces adjuvants sont utilisés à de multiples fins, par exemple pour réduire la quantité d'eau de gâchage; ou encore comme fluidifiant, plastifiant ou bien retardateurs ou accélérateurs de prise.
Il arrive souvent que ces adjuvants aient des interactions, c'est-à-dire que, par exemple si l'on emploie un a d j u v a n t destiné à permettre de réduire la quantité d'eau de gâchage et que malgré cela on gâche avec la quantité d'eau usuelle, on obtient un effet de fluidification et de retard de prise.
A côté des grands avantages apportés par ces adjuvants, ils présentent un inconvénient d'ordre esthétique. En effet, ces adjuvants sont généralement entraîneurs d'air, ce qui provoque au cours de la mise en place une migration des bulles d'air emprisonnées dans le produit vers les parois du moule ou des banches.
Ces bulles d'air ne pouvant s'échapper restent sur les parois du produit moulé et marquent la surface. Lorsque le moule ou les banches sont démontés il apparaît une surface ne présentant pas un aspect attrayant. Il est alors absolument nécessaire de recouvrir ces surfaces d'un produit de décoration lorsque l'on veut obtenir un bel aspect. Ceci grève largement le prix de la construction ainsi réalisée et freine l'utilisation de ce genre de produits pour toutes les réalisations pour lesquelles l'esthétique est recherchée.
La présente invention tend alors à proposer un nouvel adjuvant dont les propriétés sont multiples et notamment qui permette d'obtenir un aspect tout a fait intéressant de la surface du produit moulé.
L'adjuvant selon l'invention est caractérisé en ce qu'il associe un sel d'aminé grasse et un tensioactif anionique, cationique, amphotère ou non ionique; dans ce dernier cas il a un HLB (Balance hydrophile Lipophile) compris entre 8 et 20.
De manière inattendue, l'utilisation de ces deux corps dont le premier est cationique permet d'obtenir des résultats nouveaux et très intéressants.
Le sel d'aminé grasse peut être un olêate ou un stéarate d'aminé ou de polyamine ou encore un acétate, mais on préférera un diolêate d'aminé de formule générale:
R1 -+NH2 - CH2 CH2 - CH2 -+NH3, 2- (CO2R2)2 où R1 est une chaîne alkyle de C8 a C22 et R2 un radical ayant de 8 à 22 carbones.
Ce sel d'aminé grasse devra être utilisé à raison de 0,05 à 1,0% par rapport au poids du liant (ciment ou piâtre)
Le tensioactif devra être utilisé a raison de 0,05 à 1,0% par ra p p o r t au poids du liant.
On utilisera de préférence ces constituants dans les rapports de proportions d'environ 1 partie de sel d'aminé grasse pour 2 parties de tensioactif et dans une proportion pondérale par rapport au ciment de préférence de 0,5% a 1,2% en fonction de la nature du liant.
II est en effet connu que les différents liants
(ciments et plâtres) nécessitent des quantités adaptées d'adjuvant pour obtenir un effet similaire.
Tous les tensioactifs (anioniques, cationiques, amphotères ou non-ioniques) peuvent être utilisés; mais on préférera un tensioactif non-ionique ayant un HLB compris entre 8 et 20 et plus particulièrement égal à 11.
Ce tensioactif non-ionique sera de préférence du nonylphénol polyoxyéthyléné ayant 6 groupements oxydes d'éthylêne ou encore un alcool gras polyoxyéthyléné ayant comprenant 3 à 7 groupements oxydes d'éthylêne.
La combinaison de ces deux corps dans un adjuvant permet d'obtenir une fluidification tout à fait exceptionnelle des coulis, mortiers et bétons, mais surtout en même temps une absence de bulles au contact du moule. Le tensioactif ayant un effet moussant, on constate un entraînement d'air important qui, sans nuire à l'effet de surface, risque d'entraîner une chute des résistances. Il est en conséquence préférable d'ajouter un produit antimousse; dans le cas des mortiers et bétons, c'est même hautement préférable, voire pratiquement obiigatoire.
La proportion d'antimousse sera en poids par rapport au ciment de 0,01% à 0,4% et d'autre part de 1/4 du poids de tensioactif.
L'aspect de surface que l'on obtient grâce à cet adjuvant est très esthétique et permet ainsi d'employer des produits à base de ciment ou de plâtre dans de nombreuses utilisations dont ils étaient exclus (en particulier le ciment) à cause de leur aspect inesthétique.
En outre l'utilisation de l'adjuvant selon l'invention permet de rendre tous les détails même dans le cas de moules à motifs très fins.
De manière encore inattendue et très intéressante, la demanderesse a constaté au cours d'essais que si l'on utilise des coffrages ou moules en matière plastique du type polyéthylène, polyesters ou PVC (chlorure de polyvinyle) la surface du produit est non seulement lisse mais a un aspect nacré particulièrement esthétique.
De même la demanderesse a constaté, au cours des essais auxquels elle a procédé, que l'addition de cet adjuvant, avec ou sans agent antimousse a de très intéressantes propriétés hydrofuges.
Les propriétés de l'adjuvant selon l'invention vont maintenant être mises en relief par la description qui va suivre d'essais réalisés par la demanderesse.
Essai n° 1 sur pâte pure Cet essai est destiné à la comparaison des propriétés mécaniques des produits obtenus avec un adjuvant selon l'invention ou avec un adjuvant de type connu.
Si l'on veut gâcher 1 000 g de ciment blanc HPR avec 300 g d'eau, on constate qu'il est impossible d'obtenir une pâte fluide pouvant être coulée dans un moule quels que soient l'énergie et le temps de malaxage mis en oeuvre.
Afin d'obtenir une pâte fluide en utilisant un fluidifiant anionique de type connu et usuellement mis en oeuvre comme du pol ynaphtal ène formaldéhyde sulfonate de sodium (PNS) ou du gluconate de sodium, il est nécessaire d'ajouter au moins 10 g de PNS.
La pâte obtenue est fluide au moment de son malaxage mais épaissit au bout de 5 minutes ce qui ne permet pas une bonne mise en oeuvre de celle-ci. De plus, en s'épaississant, celle-ci emprisonne une grande quantité de bulles d'air nuisibles pour ses caractéristiques mécaniques et son aspect de surface.
Pour l'essai comparatif, on forme des ëprouvettes dans des moules de 4x4x16 centimètres et l'on mesure la résistance à la compression de celles-ci après 2, 7 et 28 jours ainsi qu'à la flexion après 2 à 7 jours. Les éprouvettes seront également pesées pour vérifier leur compacité et par conséquent l'air entraîné.
Trois séries d'éprouvettes sont alors moulées. Une première série forme l'exemple 1; elles sont obtenues en ajoutant au mélange de 1 000 g de ciment blanc HPR et de 300 g d'eau, 5 g d'un mélange contenant 50% en poids de diolëate d'aminé et 50% de nonylphénol polyoxyéthyléné à 6 oxydes d'éthylêne.
La deuxième série forme l'exemple 2 et est obtenue en remplaçant le nonylphénol polyoxyéthyl éné par un alcool gras à 6 oxydes d'éthylêne à raison toujours de 50% en poids dans le mélange fluidifiant.
La troisième série destinée à former le témoin est obtenue en utilisant comme fluidifiant 5 g de PNS tel que celui commercialisé par Protex sous la dénomination Proxmat PLC.
Au cours de la réalisation de ces éprouvettes, on constate que la pâte fluide obtenue avec les mélanges des exemples 1 et 2 reste parfaitement stable durant au moins 3 heures, ce qui rend ces mélanges tout à fait intéressants à utiliser pour des moules de grandes capacités. Le démoulage des éprouvettes de l'exemple 1 peut être effectué après 48 heures de conservation à 20°C. Les éprouvettes de l'exemple 2 pourront quant à elles être démoulées au bout de 16 heures de conservation à 20°C. Le démoulage des éprouvettes témoin est effectué après 24 heures de conservation à 20ºC.
Le moulage obtenu avec les mélanges des exemples 1 et 2 dans des moules revêtus de formica ou de plastique se fait de manière aisée sans risque d'accrochage et permet de plus d'obtenir une surface parfaitement lisse et sans bulles qui de plus présente un aspect nacré et brillant.
Le tableau suivant récapitule les mesures effectuées sur les séries d'éprouvettes.
Figure imgf000007_0001
L'analyse de ces valeurs montre que les propriétés mécaniques des produits obtenus sont du même ordre que celles du témoin, ce qui permet d'affirmer que les produits obtenus en utilisant le fluidifiant selon l'invention, sont d'un aspect exceptionnel tout en ayant des propriétés mécaniques normales.
Essai nº 2 sur pâte pure
L'adjuvant utilisé dans cet exemple est formé de 2 parties de nonylphénol polyoxyéthyléné à 6 oxydes d'éthylêne et de 1 partie de dioléate d'aminé.
5 g de cet adjuvant ajoutés à 1.000 g de ciment blanc HPR et 280 g d'eau permettent d'obtenir une pâte pure fluide pouvant être moulée.
Au bout de 16 heures, le démoulage est effectué et l'on obtient un produit ayant un état de surface excellenet et les caractéristiques mécaniques suivantes: Résistance à la flexion à 2 jours 6,4 Mpa
28 jours 15,5 MPa
Résistance à la compression à 2 jours 50,0 MPa
7 jours 84,0 MPa
28 jours 86,0 MPa
De nombreux essais ont également montré que l'on peut ajouter à l'adjuvant selon l'invention tout autre type d'adjuvant usuellement mis en oeuvre et bien connu de l'homme de l'art. On citera à titre d'exemple non limitatif les retardateurs ou accélérateurs de prise, les rétenteurs d'eau, le latex, les plastifiants, polymères, résines... mais aussi toutes sortes de charges connues.
Essai n° 3 sur pâte pure
Dans cet essai, on utilise l'adjuvant préparé pour l'essai n° 2 auquel on ajoute un antimousse tel que celui commercialisé par Rhône-Poul enc sous la référence Rhodorsil 414.
On ajoute ainsi 0,3 ml d'antimousse à la pâte de l'essai n° 2 ce qui est suffisant pour améliorer la compacité du mélange,
Le produit obtenu après démoulage a un état de surface encore meilleur que celui de l'essai n° 2 grâce à la présence de l'antimousse.
Ses propriétés mécaniques sont:
Résistance à la flexion à 2 jours 13,0 MPa
28 jours 16,0 MPa
Résistance à la compression à 2 jours 77,0 Mpa
7 jours 92,0 MPa
28 jours 109,0 MPa
Essai n° 4 sur pâte pure
Les essais nº 4, 5 et 6 mettent en évidence la généralisation de l'utilisation de sels d'aminé et de différents types de tensioactifs. Dans l'essai nº 4, on associe le diolêate Inipol 002 de la Société CECA et le tensioactif anionique Fenopon CD 128 de la Société GAF et de formule RO(CH2 - CH2 - O)n-1 CH2-CH2 0 SO3 NH4 en solution contenant 56% de matière acti ve .
Si on malaxe le mélange
Inipol 002 0,4 g
Fenopon CD 128 0,7 g
Eau 25,0 g
Ciment blanc HPR 100, 0 g
on obtient après 5 minutes de malaxage, un produit parfaitement fluide p o u v a n t être coulé dans un moule. Après démoulage, au bout de 24 heures, on obtient un très bel effet de surface, sans avoir diminué les caractéristiques mécaniques.
Essai n° 5 sur pâte pure
Le tensioactif de cet essai est un tensioactif cationique de la Société CECA, référencé Noramium DA50 (solution aqueuse a 50% d'extrait sec).
C'est un chlorure de "coco" diméthyl benzylammonium et de formule:
CH3
R - N - CH2 - C6H5 Cl- CH3
Si on malaxe le mélange:
Inipol 002 0,5 g
Norami um DA 50 1,0 g
Eau 25,0 g
Ciment blanc CPA 55 100,0 g on obtient, comme dans l'exemple précédent, des moulages reproduisant les moindres détails du moule; toujours sans avoir diminué les caractéristiques mécaniques. Essai n° 6 sur pâte pure
Cet exemple montre les résultats du couplage acétate d'aminé et tensioactif anionique.
L'essai est réalisé ay e c l'acétate d'aminé de Coprah en solution aqueuse à 26% d'extrait sec provenant de la Société CECA et référencé Noramac C26 et le tensioactif anionique Fenopon CD 128 déjà cité dans l'exemple 4. Si nous réalisons le mélange suivant:
Noramac C26 2,0 g
Fenopon CD 128 0,5 g
Eau 30,0 g
Ciment blanc HPR 100,0 g
on obtient une pâte fluide permettant un moulage parfait quant à son aspect extérieur, sans avoir diminué les caractéristiques mécaniques.
Essai n° 7 sur pâte pure
Le mélange est obtenu en utilisant 1000 g de ciment blanc CPJ 55 contenant 20% de filler calcaire que l'on gâche avec 250 g d'eau, 2 g de dioléate d'aminé oxypropylénêe commercialisé par la société CECA sous le nom d'Inipol S43, 4 g de nonylphénol polyoxyéthyléné à 6 oxydes d'éthylêne et 0,5 g d'antimousse. Ce coulis est versé dans un moule en PVC et démoulé après 16 heures de conservation à 20°C.
Le produit moulé ainsi obtenu est parfaitement lisse et est de plus luisant.
Essai n° 8 sur mortier
Dans cet essai, on prépare un mortier de 450 g de CPA 55 et 1 350 g de sable normalisé. Si, à ce mortier, on ajoute 2,92 g de PNS, on peut limiter l'ajout d'eau à 180 g et obtenir une maniabilité correspondant à 15 cm au test d'étalement préconisé par la norme ASTM C 230. Par contre si, à ce mortier, on ajoute 2,92 g d'un mélange selon l'invention composé de 0,90 g de dioléate d'aminé, 1,80 g de nonylphénol polyoxyéthyléné à 6 oxydes d'éthylêne et 0,22 g d'antimousse, on peut réduire l'ajoute d'eau à 150 g pour obtenir le même étalement de 15 cm. Les résistances mécaniques mesurées sont:
FIuidifiant
PNS OBJET DE
L'INVENTION
Résistances à la
flexion à 2 jours 6,0 MPa 7,5 MPa
7 jours 7,0 MPa 9,6 MPa
28 jours 7,8 MPa 9,8 MPa
R é s i s ta n ce s à la
compression à 2 jours 33,0 MPa 41,1 MPa
7 jours 44,6 MPa 57,7 MPa
28 jours 51,7 MPa 59,0 MPa Ce mortier peut être moulé de manière particulièrement aisée même dans un moule présentant des dessins très fins, ce qui rend possible la réalisation d'objets, même de forme recherchée, simplement avec du ciment. Ceci est particulièrement intéressant d'autant plus qu'en mettant en oeuvre l'adjuvant selon l'invention, on obtient un produit moulé ayant un très bel aspect extérieur. Il suffit alors de prévoir un moule en matière plastique pour obtenir directement de moulage un produit d'aspect nacré et brillant pour un faible coût.
Essai n° 9 sur mortier
A 450g ciment CPA 55 contenant 8% d'aluminate tricalcique on ajoute 4,5 g de fluidifiant usuel tel que du PNS puis on le délaye a v e c 144g d'eau suivant un rapport eau/ciment égal à 0,32 en présence de 3 parties de sable normalisé. Le mortier obtenu raidit au bout de quelques minutes, tandis que si, au lieu du PNS on ajoute 0,9 g de dioléate d'aminé et 1,8 g de nonylphénol polyoxyéthyléné à 6 oxydes d'éthylêne et 0,225 g d'antimousse 6290B., on obtient une pâte très fluide. L'étalement au test normalisé est de 19,0 cm et est encore de 18,3 cm au bout d'une heure. Après conservation 48 heures à 20°C la résistance en compression est de 35,7 MPa et la résistance en flexion de 6,6 MPa.
Ce mortier présente les mêmes caractéristiques avant le démoulage que celles décrites à l'essai précédent.
Essai n ° 10 sur pâte pure Le mélange est obtenu en utilisant 1.000 g de ciment blanc CPJ 55 contenant 20% de filler calcaire que l'on gâche avec 250 g d'eau, 2 g de dioléate d'aminé oxypropylénée commercialisé par la société CECA sous le nom d'Inipol S43, 4 g de nonylphénol polyoxyéthyléné à 6 oxydes d'éthylêne et 0,5 g d'antimousse. Ce coulis est versé dans un moule en PVC et démoulé après 16 heures de conservation à 20°C.
Le produit moulé ainsi obtenu est parfaitement lisse et est de plus luisant.
Essai nº 11 sur mortier
Cet essai est destiné à mettre en évidence le caractère hydrofuge de l'adjuvant objet de l'invention.
Si on malaxe le mélange :
Ciment CPA 55 450 g
Eau 150 g
S a bl e no rmal i sé 1 . 350 g
I n i p ol 002 0 , 9g Nonylphénol polyoxyéthyléné à 6 oxydes d'éthylêne 1,8g
Antimousse 6290 B 0,45g
On obtient un mortier présentant les mêmes caractéristiques que dans les essais précédents. De plus, si l'on compare la reprise d'eau sur ce mortier (test effectué suivant la norme NF 18-334 (Décembre 1986) et destiné à mettre en évidence le caractère hydrofuge d'un mortier) avec la reprise d'eau sur deux mortiers, l'un non adjuvante et l'autre adjuvante avec un hydrofuge du commerce, on constate l'efficacité de l'adjuvant objet de l'invention.
A 5 jours, la reprise d'eau est de :
1,15 g /cm2 pour le mortier non adjuvante,
0,53 g/cm2 pour le mortier adjuvante avec l'hydrofuge du commerce, et
0,28 g/cm2 pour le mortier adjuvante a vec l'adjuvant,
objet de l'invention
Après 48 heures, les résistances à la compression sont:
22,3 MPa pour le mortier non adjuvante,
18,2 MPa pour le mortier adjuvante avec l'hydrofuge du
commerce, et
41,0 MPa pour le mortier adjuvante avec l'adjuvant,
objet de l'invention.
Cela prouve que l'objet de l'invention confère au mortier un caractère hydrofuge élevé sans nuire aux caractéristiques mécaniques et même en pouvant les amëliorer.
Tous les exemples qui ont été décrits ci-dessus concernent des ciments, mais la demanderesse a constaté que ces adjuvants procuraient les mêmes effets sur la mise en oeuvre et le moulage réalisés avec du plâtre.
L'invention couvre également à titre de produits industriels nouveaux tous les objets obtenus par moulage de produits à base de plâtre ou de ciments ayant été additionnés avec un adjuvant selon la présente invention.
A titre d'exemples non limitatifs, on peut obtenir ainsi des carreaux de revêtements de murs ou de sol, des bassins, des cuvettes, des équipements sanitaires ou de la vaisselle.

Claims

REVENDICATIONS
1. Adjuvant pour liants hydrauliques, en particulier les produits à base de ciment ou de plâtre, c a r a c t é r i s é en ce qu'il est constitué par l'association d'au moins un sel d'aminé grasse et d'un agent tensioactif.
2. Adjuvant selon la revendication 1 caractérisé par le fait que le sel d'aminé grasse est un acétate, un oléate ou un stéarate d'aminé.
3. Adjuvant selon la revendication 2 dans lequel le sel d'aminé grasse est un dioléate d'aminé.
4. Adjuvant selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé par le fait que le sel d'aminé grasse est utilisé dans une proportion de 0,05 a 1,0% en poids par rapport au ciment ou plâtre.
5. Adjuvant selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'agent tensioactif est, soit anionique, soit cationique, soit amphotère, soit non- ionique, et dans ce dernier cas, a un HLB compris entre 8 et 20.
6. Adjuvant selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'agent tensioactif non-ionique a un HLB de 11.
7. Adjuvant selon la revendication 5 ou 6, dans lequel le tensioactif est un alcool gras polyoxyéthyléné comprenant 3 à 7groupements oxydes d'éthylêne.
8. Adjuvant selon la revendication 5 ou 6, dans lequel le tensioactif est du nonylphénol polyoxyéthyléné comprenant 6 groupements oxydes d'éthylêne.
9. Adjuvant selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, dans lequel l'agent tensioactif est utilisé dans une proportion en poids, par rapport au liant compris entre 0,05 et 1,0%.
10. Adjuvant selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le rapport des constituants est de préférence de l'ordre de 1 partie en poids de sel d'aminé grasse pour 2 parties de tensioactif.
11. Adjuvant selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que sa proportion en poids par rapport au liant est de préférence comprise entre 0,51 et 1,21 environ.
12. Adjuvant selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on lui adjoint un agent antimousse.
13. Adjuvant selon la revendication 2, dans lequel la proportion en poids d'antimousse, par rapport au liant, est comprise entre 0,01 et 0,4%.
14. Adjuvant selon l'une quelconque des revendication 2 ou 13, caractérisé en ce que la proportion pondérale d'antimousse est de préférence de l'ordre du quart du poids de tensioactif.
15. Adjuvant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il peut être associé en mélange à tous autres adjuvants connus.
16. Produits finis à base de liant, obtenus en utilisant un ciment ou un plâtre, dans lequel on a ajouté un adjuvant selon l'une quelconque des revendications 1 à 15.
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