WO1987001714A1 - Anti-corrosion pigments based on zinc silicate and their production and use - Google Patents

Anti-corrosion pigments based on zinc silicate and their production and use Download PDF

Info

Publication number
WO1987001714A1
WO1987001714A1 PCT/EP1986/000505 EP8600505W WO8701714A1 WO 1987001714 A1 WO1987001714 A1 WO 1987001714A1 EP 8600505 W EP8600505 W EP 8600505W WO 8701714 A1 WO8701714 A1 WO 8701714A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
weight
zinc silicate
pigments
corrosion
moo
Prior art date
Application number
PCT/EP1986/000505
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Manfred Gawol
Gerhard Adrian
Original Assignee
Dr. Hans Heubach Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dr. Hans Heubach Gmbh & Co. Kg filed Critical Dr. Hans Heubach Gmbh & Co. Kg
Priority to DE8686905279T priority Critical patent/DE3664782D1/de
Publication of WO1987001714A1 publication Critical patent/WO1987001714A1/de

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/28—Compounds of silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer

Definitions

  • Corrosion protection pigments based on zinc silicate as well as their production and use
  • the invention does not concern harmful to health
  • Corrosion protection pigments the process for their preparation and their use.
  • the basis is zinc silicate, which is modified with B 2 O 3 and possibly other oxi ⁇ complex complexes or oxides which are able to form complex polyacids or heteropolyacids.
  • Lead pigments with a very good anticorrosive effect are used in the manufacture of anti-corrosion paint systems.
  • lead silicate is also used, particularly for electroph ⁇ rese coatings in the automotive industry.
  • the corrosion resistance of the workpieces coated in this way is significantly improved by the lead silicate present in the deposited solid.
  • the object can be achieved by corrosion protection pigments based on zinc silicate, produced from 35 to 65% by weight of ZnO, 15 to 35% by weight of SiO 2 , 5 to 20% by weight of B 2 O 3 and T to 20 %
  • corrosion protection pigments based on zinc silicate produced from 35 to 65% by weight of ZnO, 15 to 35% by weight of SiO 2 , 5 to 20% by weight of B 2 O 3 and T to 20 %
  • WO 3 which can be replaced in whole or in part by MoO 3 and / or SnO 2 , the amount of zinc silicate, boron oxide and the other metal oxides or their
  • Hydrates are contained in such a way that the total combination with the zinc silicate and the boron oxide contains at least one of the oxides WO 3 , MoO 3 and / or SnO 2 in an amount which brings the total amount to 100%.
  • zinc silicate with the oxides mentioned are obtained individually and also in combination with corrosion protection pigments which are significantly better in their active action than zinc silicate alone and give the same or better results than previously for certain areas of application lead silicate used.
  • the pigment can be obtained from ZnO, SiO 2 , and B 2 O 3 and WO 3 , which can be replaced in whole or in part by MoO 3 and or SnO 2 , so that the pigment has at least 4 components.
  • boron trioxide is preferably used in an amount of 5 to 10% by weight. Even more preferred is a proportion of 47 to 60% by weight of ZnO and 15 to 25% by weight of SiO 2 and, in addition to boron trioxide in the amounts specified above, at least one of the oxides WO 3 , MoO 3 and SnO 2 in an amount of 5 to Contains 10% for WO 3 , 5 to TS% for MoO 3 and 5 to 10% for SnO 2 .
  • the production takes place by melting together the starting material at a temperature of 1100 to 1400 ° C. for a period of 1 to 3 hours, preferably at approximately 1200 ° C. for approximately 2 hours.
  • the products obtained are wet-ground to the required fineness, for example in a ball mill or vibrating mill.
  • the product is granulated by melting it river is poured into water.
  • the wet grinding with a solids content of about 70% to the desired fineness leads to partial hydrolysis to give molecules containing hydrate, which can have an advantageous effect on the formation of adhesive complexes in combination with corresponding binders and the metal substrate.
  • the pigments must be available in powder form for application areas containing solvents.
  • the pigments can be easily dried after wet grinding and can be used as moisture-free pigments after a further preparation process (grinding, sifting).
  • the following table shows the oxidic amounts used, each in the weight ratios given in a melting furnace at a temperature of 1200 ° C. were melted. After the temperature had been reached, the melt was kept at this temperature for about 2 hours and, after thorough reaction, the melt was poured into a water bath and the resulting granules were isolated. The melt granules were placed in a ball mill and milled there with the usual solids contents. The grinding time depends on the desired fineness, an upper particle size of 15 ⁇ m must be achieved.
  • the grinding paste was then adjusted to a solids content of 70% and used in this form for the "aqueous coating systems" application area.
  • the zinc silicate pigments modified according to the invention were checked in water-thinnable binder systems, in particular electrocoat primers, at pigmentation levels of 1-5, preferably 3%, it being found that short-term tests (salt spray tests DIN 50021, condensation water tests DIN 50017) showed a very good corrosion protection activity, which corresponded to the lead silicate previously used and was even better in some cases.
  • Example 2 The procedure is as in Example 1 and then the pigment sludge is dried at 105 ° C. in a mobile trolley dryer. After drying, the agglomerates are ground using a Turbo ⁇ der pin mill and, if necessary, sifted using an air classifier.
  • modified zinc silicate pigments had been processed into dry powder form, they were again checked in short-term tests in alkyd resin, epoxy ester and 2-component epoxy and polyurethane systems at pigmentation levels of 5 to 15%, preferably 10%, again a very good one Corrosion protection effect that was the same or better than when using lead silicate.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)

Description

Korrosionsschutzpigmente auf der Basis von Zinksilikat sowie ihre Herstellung und Verwendung
Die Erfindung betrifft nicht gesundheitsschädliche
Korrosionsschutzpigmente, das Verfahren zu ihrer Herstellung und deren Verwendung.
Grundlage bildet Zinksilikat, das mit B2O3 und ggfs. weiteren oxi¬ischen Komplexbildern oder Oxiden, die in der Lage sind komplexe Polysäuren bzw. Heteropolysäuren zu bilden, modifiziert ist.
Bei der Herstellung von Korrosionsschutzanstrichsystemen werden in vielfältiger Weise Bleipigmente, die eine sehr gut antikorrosive Wirkung haben, eingesetzt.
Neben Bleimennige und Bleisilikochromat findet auch Bleisilikat Verwendung, insbesondere bei Elektrophσrese-Beschichtungen in der Automobilindustrie. Die Korrosionsbeständigkeit der auf diese Weise beschichteten Werkstücke wird durch das im abgeschiedenen Festkörper vorhandene Bleisilikat wesentlich verbessert.
Da Bleiverbindungen zu den gesundheitsschädlichen Arbeitsstoffen gehören, wurde die Aufgabe gestellt, Pigmente zu entwickeln, die frei von Bleiverbindungen sind, andererseits aber die gleiche oder eine noch bessere Korrosionsschutzwirkung haben als beispielsweise diese Bleisilikate.
Versuche, das Bleisilikat durch Zinksilikat zu ersetzen, ergaben nicht die geforderte aktive Korrosionsschutzwirkung. Die gestellte Aufgabe kann gelöst werden durch Korrosionsschutzpigmente auf der Basis von Zinksilikat, hergestellt aus 35 bis 65 Gew.-% ZnO, 15 bis 35 Gew.-% SiO2, 5 bis 20 Gew.-% B2O3 und T bis 20 Gew.-% WO3, das ganz oder teilweise durch MoO3 und/oder SnO2 ersetzt sein kann, wobei die Menge an Zinksilikat, Boroxid und die anderen Metalloxide bzw. deren
Hydrate, einzeln oder in Kombination so enthalten sind, daß die Gesamtkombination mit dem Zinksilikat und dem Boroxid wenigstens eines der Oxide WO3, MoO3 und/oder SnO2 in einer Menge enthält, die die Gesamtmenge auf 100 % bringt.
Es zeigte sich, daß durch Zusammenschmelzen der Komponenten der Trägersubstanz Zinksilikat mit den genannten Oxiden einzeln und auch in Kombination Korrosionsschutzpigmente erhalten werden, die in der aktiven Wirkung deutlich besser sind als Zinksilikat allein und gleich gute bzw. bessere Resulate ergeben als das bisher für bestimmte Anwendungsbereiche verwendete Bleisilikat. Das Pigment kann aus ZnO, SiO2, und B2O3 sowie WO3, das ganz oder teilweise durch MoO3 und oder SnO2 ersetzt sein kann, so daß das Pigment wenigstens 4 Komponenten aufweist, erhalten werden.
Soll aber eines oder mehrere der Oxide WO3, MoO3 und SnO7 mitverwendet werden, wird vorzugsweise Bortrioxid in einer Menge von 5 bis 10 Gew.-% eingesetzt. Noch bevorzugter ist ein Anteil von 47 bis 60 Gew.-% ZnO und 15 bis 25 Gew.-% SiO2 und neben Bortrioxid in den oben angegebenen Mengen wenigstens eines der Oxide WO3, MoO3 und SnO2 in einer Menge von 5 bis 10% für WO3, 5 bis TS % für MoO3 und 5 bis 10 % für SnO2 enthält.
Die Herstellung erfolgt durch Zusammenschmelzen des Ausgangsmaterials bei einer Temperatur von 1100 bis 1400°C für eine Zeitdauer von 1 bis 3 h , vorzugsweise bei ca. 1200°C für ca. 2 h.
Die dabei erhaltenen Produkte werden nach Abkühlen und Granulieren auf die geforderte Feinheit naßvermahlen, z.B. in einer Kugelmühle oder Schwingmühle. Vorzugsweise wird das Produkt granuliert, in dem es aus dem Schmelz fluß in Wasser eingegossen wird.
Die Naßvermahlung mit ca. 70 % Feststoffgehalt auf die gewünschte Feinheit führt dazu, daß eine partielle Hydrolyse zu hydratwasserhaltigen Molekülen erfolgt, die sich vorteilhaft auf die Entstehung von Haftkomplexen in Kombination mit entsprechenden Bindemitteln und dem Metal lsubstrat auswirken können .
Ein Vorteil dieses Prozesses ist außerdem darin zu sehen, daß das Pigment als feststoff reiche Paste erhalten werden kann und auf diese Weise die primäre Teilchengröße und Teilchenfeinheit erhalten bleiben und keine Aggiomerate , wie sie bei Trocknungsprσzesssen auftreten, entstehen können.
Für lösungsmittelhaltige Anwendungsbereiche müssen die Pigmente in Pulverform zur Verfügung stehen. Zu diesem Zweck können die Pigmente nach der Naßvermahlung ohne weiteres getrocknet und nach einem weiteren Aufbereitungsprozeß (Mahlen, Sichten) als feuchtigkeitsfreie Pigmente eingesetzt werden.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung und zeigen die Zusammensetzung der modifizierten Zinksilikatpigmente anhand der oxidischen Einsatzmengen.
Beispiel 1
In der folgenden Tabelle sind die oxidischen Einsatzmengen angegeben, die jeweils in den angegebenen Gewichtsverhältnissen in einem Schmelzofen bei einer Temperatur von 1200°C. geschmolzen wurden. Die Schmelze wurde nach Erreichen der Temperatur ca. 2 h bei dieser Temperatur gehalten und nach Durchreaktion wurde die Schmelze in ein Wasserbad gegossen und das entstehende Granulat isoliert. Das Schmelzgranulat wurde in eine Kugelmühle gebracht und dort mit den üblichen Feststoffgehalten vermählen. Die Mahldauer richtet sich nach der gewünschten Feinheit, wobei eine obere Teilchengröße von 15 μm erreicht werden muß.
Danach wurde die Mahlpaste auf einen Feststoffgehalt von 70% eingestellt und in dieser Form für den Anwendungsbereich "wässrige Beschichtungssysteme" eingesetzt.
Figure imgf000006_0001
Die erfindungsgemäß modifizierten Zinksilikatpigmente wurden in wasserverdünnbaren Bindungsmittelsystemen, insbesondere Elektrotauchgrundierungen, bei Pigmentierungshöhsn von 1-5, vorzugsweise 3 %, überprüft, wobei festgestellt wurde, daß bei Kurzzeittests ( SalzspirühtestsDIN 50021, Schwitzwassertests-DIN 50017) eine sehr gute Korrosionsschutzaktivität festgestellt wurde, die der des bisher eingesetzten Bleisilikats entsprach und in einigen Fällen sogar besser war.
Beispiel 2
Es wird wie in Beispiel 1 verfahren und danach der Pigmentschlamm bei 105°C im Hordenwagentrockner getrocknet. Nach der Trocknung werden die Agglomerate mittels einer Turboσder Stiftmühle vermählen und erforderlichenfalls mit einem Windsichter gesichtet.
Nach der Aufbereitung der modifizierten Zinksilikatpigmente zur trockenen Pulverform wurden diese auch in Alkydharz-, Epoxidestern- und 2-Komponenten-Epoxid- und PolyurethanSystemen bei Pigmentierungshöhen von 5 bis 15%, vorzugsweise 10%, wieder in Kurzzeittests überprüft, wobei sich wiederum eine sehr gute Korrosionsschutzwirkung zeigte, die gleich oder besser war als bei Verwendung von Bleisilikat.
Als Mühlen für die Naßvermahlung einerseits und die Trokkenvermahlung andererseits eignen sich alle auf diesem Fachge.biet für die Naß- bzw. Trockenvermahlung bekannten Vorrichtungen, wobei bei der Naßvermahlung zur Erzielung großer Feinheit in praktikablen Zeiten ein Feststoffgehalt von ca. 70% (kleine Abweichung von 2 bis 3% nach unten und oben) eingehalten werden soll.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
Korrosionsschutzpigmente auf der Basis von Zinksilikat, hergestellt aus 35 bis 65 Gew.-% ZnO, 15 bis 35 Gew.-% SiO2, 5 bis 20 Gew.-% B2O3 und 1 bis 20 Gew.-% WO3, das ganz oder teilweise durch MoO3 und/oder SnO2 ersetzt sein kann, wobei die Menge an Zinksilikat, Boroxid und die anderen Metalloxide bzw. deren Hydrate, einzeln oder in Kombination so enthalten sind, daß die Gesamtkombination mit dem Zinksilikat und dem Boroxid wenigstens eines der Oxide WO3, MoO3 und/oder SnO2 in einer Menge enthält, die die Gesamtmenge auf 100 % bringt.
2. Korrosionsschutzpigmente nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Pigmente 40 bis 60 Gew.-% ZnO, 15 bis 25 Gew.-% SiO2, 5 bis 20 Gew.-% B2O3 und wenigstens eines der Oxide WO3, MoO3 und/oder SnO2 in einer Menge von 5 bis 10 % WO3, 5 bis 15 % MoO3 und/oder 5 bis 10% SnO2 so enthalten, daß die Gesamtmenge 100% beträgt.
3. Verfahren zur Herstellung der Korrosionsschutzpigmente nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Komponenten trocken gemischt und danach einem Schmelzprozeß für eine Zeitdauer von 1 bis 3 h bei einer Temperatur von 1100°C bis 1400°C unterworfen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Schmelzprozeß bei ca. 1200°C ca. 2 h durchgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das aus dem Schmelzfluß durch Eingießen in Wasser erhaltene Granulat einer Naßvermahlung unterzogen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die in der wässrigen Phase erhaltenen, gemahlenen Pigmente einem Trocknungs- und Aufbereitungsprozeß unterzogen werden.
7. Verwendung der Korrosionsschutzpigmente nach Anspruch 1 oder 2, in Form der naßvermahlenen Aufschlämmung nach Anspruch 5 für wasserverdünnbare Dispersions- und Elektrophorese-Beschichtungssysteme.
8. Verwendung der Korrosionsschutzpigmente nach Anspruch 1 oder 2 in Form der getrockneten Pulver nach Anspruch 6 für lösungsmittelhaltige Korrosionsschutzbeschichtungssysteme.
PCT/EP1986/000505 1985-09-13 1986-08-28 Anti-corrosion pigments based on zinc silicate and their production and use WO1987001714A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE8686905279T DE3664782D1 (en) 1985-09-13 1986-08-28 Anti-corrosion pigments based on zinc silicate and their production and use

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19853532806 DE3532806A1 (de) 1985-09-13 1985-09-13 Korrosionsschutzpigmente auf der basis von zinksilikat sowie ihre herstellung und verwendung
DEP3532806.1 1985-09-13

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1987001714A1 true WO1987001714A1 (en) 1987-03-26

Family

ID=6280948

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1986/000505 WO1987001714A1 (en) 1985-09-13 1986-08-28 Anti-corrosion pigments based on zinc silicate and their production and use

Country Status (6)

Country Link
US (1) US4921540A (de)
EP (1) EP0236389B1 (de)
JP (1) JPS62502969A (de)
CA (1) CA1299854C (de)
DE (2) DE3532806A1 (de)
WO (1) WO1987001714A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4015703A1 (de) * 1990-05-16 1991-11-21 Basf Lacke & Farben Verfahren zum beschichten elektrisch leitfaehiger substrate und kathodisch abscheidbarer waessriger elektrotauchlack
CN1228798A (zh) * 1996-06-28 1999-09-15 德克萨斯研究协会奥斯丁公司 高密度复合材料
CN110684374A (zh) * 2019-10-29 2020-01-14 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 钛白粉有机改性的方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4317683A (en) * 1981-03-02 1982-03-02 Mobay Chemical Corporation Orange pigments of inverse spinel structure produced by co-calcination of compounds of iron and zinc with compounds of titanium, tin and/or silicon

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE652693C (de) * 1932-09-02 1937-11-05 I G Farbenindustrie Akt Ges Verfahren zur Herstellung von anorganischen Farbpigmenten
DE747780C (de) * 1939-01-21 1944-10-13 Herstellung von Korrosionsschutzpigmenten
FR948482A (fr) * 1943-10-06 1949-08-02 Procédé de fabrication de pigments et les pigments obtenus par ce procédé
GB1362948A (en) * 1970-05-12 1974-08-07 Radiation Ltd Protective coatings
US3874883A (en) * 1972-07-07 1975-04-01 American Metal Climax Inc Corrosion inhibiting pigment and method of making same
CA1154638A (en) * 1978-03-15 1983-10-04 Kunio Kimura Method of forming porcelain enamels
DE3135034C2 (de) * 1981-09-04 1984-02-23 Degussa Ag, 6000 Frankfurt Werkstoff für Schmuck- und Gebrauchsgegenstände und Verfahren zu seiner Herstellung

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4317683A (en) * 1981-03-02 1982-03-02 Mobay Chemical Corporation Orange pigments of inverse spinel structure produced by co-calcination of compounds of iron and zinc with compounds of titanium, tin and/or silicon

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CHEMICAL ABSTRACTS, Vol. 103, No. 12, of 23 September 1985 (Columbus, Ohio, US), E.V. BOGUSH et al.: "Synthesis and Study of Silica-Boron Oxide-Lead Monoxide Fluxes for Ceramic Pigments", see page 258, Abstract No. 91878b, & Steklo, Sitally Silik. 1984, 13, 59-62 *

Also Published As

Publication number Publication date
US4921540A (en) 1990-05-01
EP0236389B1 (de) 1989-08-02
JPS62502969A (ja) 1987-11-26
EP0236389A1 (de) 1987-09-16
CA1299854C (en) 1992-05-05
JPH0211630B2 (de) 1990-03-15
DE3664782D1 (en) 1989-09-07
DE3532806A1 (de) 1987-03-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0650939B1 (de) Verfahren zur Einfärbung von Baustoffen
DE60114230T2 (de) Verbesserte pulverbeschichtungszusammensetzung und verfahren
EP0090241B1 (de) Thermostabile Eisenoxidpigmente
DE102006024869A1 (de) Korrosionsschutzpigmente
EP0615536A1 (de) Pigmentzubereitung.
EP0395872B1 (de) Eisenoxidschwarzpigmentgranulate, Verfahren zu ihrer Herstellung sowie deren Verwendung
DE2334542A1 (de) Korrosionsinhibierendes pigment und verfahren zur herstellung desselben
DE1807890C3 (de) Bleichromat-Pigmente
WO1992001023A1 (de) Korrosionsschutzpigmente auf der basis von tertiären erdalkali-aluminium-phosphaten und verfahren zu ihrer herstellung
DE2245959B2 (de) Zusammengesetztes Pigment und Verfahren zu seiner Herstellung
DE2737741A1 (de) Grundiermasse und beschichtungsverfahren unter verwendung der grundiermasse
DE2200654C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines extendierten Pigments
EP0075197B2 (de) Flockungsstabile Mischphasenpigmente mit Rutilstruktur, Verfahren zu ihrer Herstellung sowie ihre Verwendung
DE1814569B2 (de) Titandioxydpigment mit verbesserter Benetzbarkeit in Überzugszusammensetzungen und Verfahren zu seiner Herstellung
DE2827638A1 (de) Antikorrosionspigment und dieses enthaltender waessriger antikorrosions- anstrich
EP0236389B1 (de) Korrosionsschutzpigmente auf der basis von zinksilikat sowie ihre herstellung und verwendung
DE3605526C2 (de)
EP0054266B1 (de) Korrosionsschutzpigmente sowie ihre Verwendung in Anstrichmitteln
DE3736994A1 (de) Chromoxidgruen, verfahren zu seiner herstellung und dessen verwendung
DE1807891C3 (de) Verfahren zur Herstellung stabiler Bleichromat-Pigmentprodukte
AT412555B (de) Kunststoffbindemittel zur herstellung von pulverlacken
DD151735A1 (de) Verfahren zur bindemittelherstellung fuer die rohphosphatagglomerierung
DD266089A1 (de) Schwermetallverbindungen enthaltendes material aus schlamm
DE1275938B (de) Verfahren zum Herstellen eines verbesserten Perlit-Filterhilfsmittels
DD264906A1 (de) Verfahren zur herstellung von feindispersem bariumsulfat

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1986905279

Country of ref document: EP

AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): JP US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE FR GB

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1986905279

Country of ref document: EP

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1986905279

Country of ref document: EP