WO1986002311A1 - Procede de fabrication de composants destines a la construction industrialisee de batiments et elements pour la mise en oeuvre dudit procede - Google Patents

Procede de fabrication de composants destines a la construction industrialisee de batiments et elements pour la mise en oeuvre dudit procede Download PDF

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WO1986002311A1
WO1986002311A1 PCT/FR1985/000295 FR8500295W WO8602311A1 WO 1986002311 A1 WO1986002311 A1 WO 1986002311A1 FR 8500295 W FR8500295 W FR 8500295W WO 8602311 A1 WO8602311 A1 WO 8602311A1
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mold
interfacing
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François Marie Pierre VERLUISE
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Verluise Francois Marie Pierre
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    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/20—Moulds for making shaped articles with undercut recesses, e.g. dovetails
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0064—Moulds characterised by special surfaces for producing a desired surface of a moulded article, e.g. profiled or polished moulding surfaces
    • B28B7/0079—Moulds characterised by special surfaces for producing a desired surface of a moulded article, e.g. profiled or polished moulding surfaces with surfaces for moulding interlocking means, e.g. grooves and ribs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
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    • B28B7/22—Moulds for making units for prefabricated buildings, i.e. units each comprising an important section of at least two limiting planes of a room or space, e.g. cells; Moulds for making prefabricated stair units

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacturing components intended for the industrialized construction of buildings, possibly including reservations and at least one of the edges of which carries self-positioning and assembly profiles and elements for the implementation of said process.
  • a mold consisting of a bottom giving the shape to one of the large faces of the panel, the dimensions of which are such that they make it possible to cover the ranges.
  • dimensional dimensions of the panels and side panels responding to the diversity of the dimensional ranges defining the edges of the panel.
  • the self-positioning and assembly profiles provided on the periphery of the panels are obtained by profiled lateral cheeks.
  • the profiles or reservations provided in the large faces require the use of counter molds comprising said profiles.
  • the mold In order to allow the filling of the molding profiles, the mold must be used flat.
  • the invention aims to dissociate the manufacture of panels or components from those of the connection means and possibly of the surrounds of the various reservations.
  • the connecting means and the surrounds are produced as elements which will form part of the molds during the manufacture of the panels or components.
  • These elements which have, with respect to the panels or elements, reduced dimensions, are manufactured in centers having the necessary precision equipment and sent under acceptable conditions, to site factories in which the panels or components are cast.
  • These standardized elements form one or more side walls or mold cheeks and / or reservations which will be joined to the panel during its manufacture.
  • Figure 1 is a perspective view of a first embodiment of two interfacing elements presented for their assembly.
  • Figure 2 is a sectional view along II-II of Figure 1.
  • Figure 3 is a second embodiment of an interfacing element.
  • FIG. K is a perspective view of a first form of toothing provided on an interface element according to the invention.
  • FIG. 4A is a developed top view of the teeth of FIG. 4.
  • FIG. 4B is a side view of the teeth of the filling 4.
  • FIG. 4C is a sectional view along IV-IV of FIG. 4.
  • Figure 5 is a perspective view of a second form of teeth provided on an interfacing element according to the invention.
  • FIG. 5A is a developed top view of the teeth of FIG. 5.
  • FIG. 5B is a side view of the teeth of FIG. 5.
  • FIG. 5C is a sectional view along V-V of FIG. 5.
  • FIGS. 6A to 6C are sectional views of molds for the manufacture of interfacing elements having a toothing on one side.
  • FIGS. 7 A and 7B are sectional views of molds for the manufacture of interfacing elements having teeth on two opposite faces.
  • Figure 8 is a perspective view with parts broken away of a structure formed of elements having teeth according to the example of Figures 4 to 4C.
  • the method of manufacturing the panels according to the invention is based on the use of interfacing elements and possibly of elements of standardized shape which are manufactured industrially.
  • the interfacing elements are elements of reduced transverse dimensions which will constitute, in the different parts of a building, the physical border between two components having different functions or between components having the same function but whose functional continuity must be ensured despite a cut created in general due to the means chosen for their implementation.
  • an interface will always consist of at least two contacting zones, one belonging to the first component, the other to the second.
  • the zones allowing a floor to rest on a wall, a wall to rest on a floor or on a foundation, a door to fix, etc. form as many interfaces.
  • the first will be designated by interfacing elements and the second by form elements without eliminating the possibility for the latter to transmit forces and also to present assembly profiles.
  • the interfacing elements are produced industrially by molding.
  • the mold wall forming the imprint of the self-positioning and assembly profile has a rigidity and a finish such that the profile obtained put in cooperation with a profile obtained from the mime mold provides perfect interlocking.
  • One of the faces of the element will constitute a connecting face and will have waiting steels or reliefs capable of joining the molding material during the manufacture of the panel or of the component.
  • the cheek of the mold intended to form a groove facing the panel or of the component and on the edges which must have a profile, the interfacing element or elements.
  • These elements previously cut to the desired lengths present a sequence of reliefs of the profile combined with the reliefs of an element of a panel or component which must cooperate in the construction.
  • the elements are positioned on the cheek of the mold with the overall dimensions of the finished panel, the connecting faces being directed towards the inside of the panel.
  • edges of the panel having no profiles are defined by lateral flat molding cheeks.
  • the communications in the panel or the component are obtained by the positioning of shaped elements, prefabricated and cut to desired length, forming reservations.
  • the mold thus obtained is filled with a material in the plastic state. After drying and hardening, the interfacing elements as well as the form elements form an integral part of the panel.
  • the interfacing element whose degree of hardening is maximum, is connected over its entire length by its connecting face to the newly molded panel and distributes, over all or part of the length, the forces caused by lifting.
  • the curing time of the molded panel can therefore be shortened without inconvenience.
  • the material used in the plastic state to fill the mold is, for example, concrete, plaster, a powdery or granular material bonded by a synthetic resin, a synthetic material.
  • the interfacing and shape elements may be made of the same material as that used for casting the panel, or of different materials. They can also be produced for example by metal or plastic profiles, the connection with the material of the panel being obtained by coating fixing lugs or by filling a hollow part of the profile.
  • the previously described profile applies to the molding of panels in a horizontal position, the mold comprising only one cheek of large face and the material being poured over the entire surface.
  • the cheeks intended to form the large faces being arranged vertically and spaced from each other by the desired thickness of the panels.
  • the procedure is as in the previous example by fixing, on a first cheek forming a large face of the panel, the interfacing elements and possibly of shape.
  • a second cheek, forming the second large face of the panel closes the mold and carries on its outer surface the elements intended for a second panel and so on.
  • the edge of the panel corresponding to the upper part of the mold does not have a profile
  • the upper flat lateral cheek closing the mold is omitted, so as to allow the introduction of the material in the plastic state, the edge of the panel is then formed by the free surface of the material.
  • the mold When the edge of the panel must have a profile, the mold is left open at its upper part, as in the previous case, then after filling, the mold is closed by a suitable interfacing element which is made to penetrate in position between the cheeks delimiting the large faces of the panel.
  • the filling of the mold takes account of the volume occupied by the element put in place, for example, using a device vibrating tif, an overflow hole being provided at the top to remove excess material.
  • the interfacing elements for implementing the method described above, are formed by a linear element 1 (fig. 1) of prismatic section comprising on at least one of its faces a toothing 2 including one of the lateral faces 3 teeth 4 made with respect to the longitudinal plane of the linear element, materialized in this embodiment by the lower face 5 of the linear element, an angle ⁇ (fig. 2) equal and opposite to the angle of the face 6 entredents.
  • the teeth 4 are complementary to the hollows between teeth so that the interfacing elements originating from the same mold or from identical molds have teeth capable of cooperating.
  • the teeth 4A of an interfacing element 1A are capable of meshing exactly in the inter-teeth of the teeth 4 of the interfacing element 1 while, conversely, the teeth 4 of the element 1 come to mesh in the between-teeth 4A of the element 1A.
  • the two cooperating interfacing elements self-position during their positioning both in the longitudinal direction and in the transverse direction, the sliding of 'a face 3 of a tooth of an element 1 on the face 6A of a crotch of the other element 1A being blocked by the sliding in opposite direction of a face 3A of a tooth of the element 1A on a face 6 of the inter-tooth of the element 1.
  • the interfacing elements or the form elements bear on at least one of their surfaces other than that comprising the toothing of the connecting means 7, which in the example shown are steels embedded in the material constituting the linear element .
  • These connecting means can also be constituted by grooves, indentations, embedded profiles, etc. allowing a resistant and preferably continuous attachment of the linear element in the material forming the panel.
  • the embodiment shown in Figures 1 and 2 is particularly suitable for panels or components to be assembled to form a continuous planar surface. In the case where these construction elements form a horizontal joint, this does not allow the return of the runoff water or at least facilitates its evacuation as a result of the descending slopes which have the faces of the teeth of the lower element .
  • FIG. 3 shows an interfacing element comprising a toothing 8, 9 on each of its parallel and opposite faces.
  • an element is suitable, for example, for the production of a panel or floor component held between a lower panel and an upper wall panel and more generally, for any interface formed by three panels, one of which is perpendicular to the other two.
  • the toothing forms, towards the face 10 carrying the connection means, a backsplash 11 which optionally makes it possible to make a seal with the cooperating perpendicular panel.
  • connection plates 12 anchored in the faces carrying the teeth and flush with the backsplash 11, which will be joined by welding with corresponding plates provided in the cooperating panels, when the structural work will be completed.
  • the teeth have the shape of a pyramid with a square base.
  • the section of a tooth through a plane passing through the edge forming the end of the tooth is an isosceles trapezoid.
  • the teeth consequently having a large draft on their two faces allow self-centering of the teeth of two interfacing elements integral with the panels, approximately positioned for their positioning.
  • the teeth and between-teeth have polygonal faces inclined alternately by the same angle to the right and to the left relative to the median plane M of the teeth.
  • the faces 13, 13A are diamonds as shown in the top view developed in FIG. A4.
  • the teeth therefore have a double row of pseudo-teeth 14, 15 as shown from the front and in section, FIGS. 4B and 4C.
  • FIG. 8 An example of use of teeth in accordance with the previous embodiment is shown in FIG. 8.
  • the load-bearing walls 24 and 25 assembled at right angles are formed of panels of which at least the vertical edges carry teeth elements s '' meshing into each other by self-positioning.
  • the upper edges carry teeth elements directed upwards with which cooperate teeth elements forming the edge of the lower face of a floor panel 26 and directed downwards.
  • the floor panel carries on the edge of the upper face of the teeth elements directed upwards and in which come to mesh the elements carried by the upper vertical panel 27 and / or 28. It is also possible to connect two floor panels 26 and 29 whose cooperating edges carry teeth elements, ensuring thus the vertical force transfers symmetrically from one panel to another.
  • FIGS. 4 to 4C show a total symmetry of the faces of the teeth. This solution allows the introduction and self-positioning of the last element of a parallelepiped.
  • the faces 17, 17A are hexagons which are arranged in the same way as the faces of the previous example and form a toothing with a double row of pseudo-teeth.
  • FIG. 5A is a developed top view of the toothing, FIGS. 5B and C being respectively side and sectional views of this exemplary embodiment.
  • the sides of the hexagonal faces constituting the teeth 17 and between teeth 17A are connected by triangles 18.
  • FIGS. 6 A, B, C and 7 A, B show an example of a method of manufacturing interfacing elements of various configurations.
  • FIGS. 6A to 6C relate to elements having a toothing on a single face and in particular that of the end for panels having to assemble in the same plane or for elements capable of assembling perpendicularly to another element comprising a toothing on a side face, such as for example a floor panel.
  • the section of the mold presented in FIG. 6A corresponds to an element whose width of the toothing is equal to the thickness of the linear element and therefore that of the panel which will be formed from this element.
  • FIG. 6B corresponds to a linear element therefore a panel, thicker than the toothing, the latter being centered relative to the median plane of the panel.
  • FIG. 6C corresponds to a linear element which is thicker than the toothing but the latter being offset from the median plane of the panel.
  • FIGS. 7A and 7B show in section a mold for interfacing elements comprising two teeth on the lateral faces of the linear element respectively in the case where the two teeth are formed near the end face of the linear element and in the case where they are at a certain distance from the end face.
  • the manufacture of the various interfacing elements is very simple since from a single imprint 19 it is possible by modifying the distance between the side cheeks 20 to obtain elements of thickness various, usable for the manufacture of panels of corresponding thicknesses.
  • the manufacture of the interfacing elements is therefore easily diversifiable with an extremely reduced molding material.

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Abstract

Procédé consistant à fabriquer séparément des éléments conjugués d'interfaçage puis d'utiliser ces éléments comme joues latérales lors du moulage des panneaux. L'élément d'interfaçage est constitué d'un élément linéaire de section prismatique comportant sur au moins une de ses faces une denture (2) dont une des faces latérales (3) des dents fait, par rapport à un plan longitudinal (5) de l'élément (1), un angle égal et opposé à celui que fait une face d'entre-dents (6); les dents étant complémentaires des creux d'entre-dents.

Description

Procédé de fabricati on de composants destinés à la construction industrialisée de bâtiments et éléments pour la mise en oeuyre dudit procédé.
L'invention concerne un procédé de fabrication de composants destinés à la construction industrialisée de bâtiments , comportant éventuellement des réservations et dont au moins un des bords porte des profils d'auto- positionnement et d' assemblage et des éléments pour la mise en oeuvre dudit proc édé.
La construction industrialisée des bâtiments a nécessité la mise au point de moyens de liaison entre les divers éléments . De nombreux systèmes ont été utilisés et en particulier des systèmes d'auto- positionnement et d ' assemblage constitués de profils prévus dans et sur les rives des éléments permettant le montage sans liant et sans moyen de fixation , l ' ensemble étant maintenu par son poids et par les frottements entre les profils . La diversité des éléments nécessaires à la construction d'un ensemble est telle qu' il est très rare que le marché soit suffisamment vaste pour espérer l ' amortissement normal compte tenu de la diversité des outils industriels nécessaires à chaque cas . On doit donc viser un produit diversifié résultant de la combinaison de composants industriels relativement standardisés par eux-mêmes . Ceci implique la constitution d' un outillage de fabrication des composants extrêmement précis et coûteux dans la mesure où il doit prendre en compte les divers changements de configuration nécessités par la diversification des produits.
Une fabrication très centralisée des divers composants n' est pas concevable car les coûts de transport deviendraient prohibitifs par rapport à la valeur intrinsèque du composant et qu ' en outre la surface occupée par l ' usine de fabrication devrait permettre une cadence suffisante pour assurer la fourniture des divers chantiers . Cette surface d' implantation doit tenir compte du fait que pour obtenir des panneaux ou composants dont les rives portent des profils de dimensions et de formes précises , il est nécessaire de mouler à plat pour assurer une pénétration convenable du matériau dans les bords profilés du moule .
Dans un procédé de fabrication connu de panneaux destinés à la construction industrialisée , on dispose d' un moule constitué d 'un fond donnant la forme à l ' une des grandes faces du panneau dont les dimensions sont telles qu ' elles permettent de couvrir les gammes dimensionnelles prévues des panneaux et de joues latérales répondant à la diversité des gammes dimensionnelles définissant les bords du panneau. Les profils d' auto-positionnement et d' assemblage prévus sur la périphérie des panneaux sont obtenus par des joues latérales profilées . Par contre les profils ou réservations prévus dans les grandes faces nécessitent l ' utilisation de contre-moules comportant lesdits profils . Afin de permettre le remplissage des profils de moulage , le moule doit être utilisé à plat . Les profils des panneaux coopérants étant conjugués , il est indispensable pour assurer une bonne transmission des efforts d'un panneau à l ' autre dans la construction finie d'avoir un moulage précis des profils et par conséquent des joues de moulage et contre-moules rigides et précis d' où un investissement d'autant plus important que la diversité des gammes est grande .
L 'invention vise à dissocier la fabrication des panneaux ou composants de celles des moyens de liaison et éventuellement des entourages des diverses réservations. Selon une particularité de l ' invention les moyens de liaison et les entourages sont réalisés en tant qu' éléments qui formeront une partie des moules lors de la fabrication des panneaux ou composants . Ces éléments , qui présentent , par rapport aux panneaux ou éléments, des dimensions réduites , sont fabriqués dans des centres disposant du matériel de précision nécessaire et envoyés dans des conditions acceptablés , dans des usines de chantier dans lesquelles sont coulés les panneaux ou composants . Ces éléments standardisés forment une ou plusieurs parois latérales ou joues de moule et/ou des réservations qui seront solidarisées au panneau lors de sa fabrication.
L ' utilisation de tels éléments permet en particulier le moulage en batterie des panneaux et réduit le temps d'immobilisation des moules par la présence d' éléments ayant déjà leur résistance propre .
Les explications et figures données ci-après à titre d' exemple permettront de c omprendre comment l 'invention peut être réalisée .
La figure 1 est une vue en perspective d' une première forme de réalisation de deux éléments d' interfaçage présentés en vue de leur assemblage .
La figure 2 est une vue en coupe selon II-II de la figure 1 . La figure 3 est une deuxième forme de réalisation d' un élément d' interfaçage .
La figure k est une vue en perspective d' une première forme de denture prévue sur un élément d' interfaçage selon l ' invention.
La figure 4A est une vue de dessus développée de la denture de la figure 4.
La figure 4B est une vue latérale de la denture de la fiture 4 .
La figure 4C est une vue en coupe selon IV- IV de la figure 4.
La figure 5 est une vue en perspective d'une deuxième forme de denture prévue sur un élément d' interfaçage selon l ' invention.
La figure 5A est une vue de dessus développée de la denture de la figure 5.
La figure 5B est une vue latérale de la denture de la figure 5.
La figure 5C est une vue en coupe selon V-V de la figure 5.
Les figures 6A à 6C sont des vues en coupe de moules pour la fabrication d ' éléments d' interfaçage présentant une denture sur une seule face .
Les figures 7 A et 7B sont des vues en coupe de moules pour la fabrication d' éléments d' int erfaçage présentant une denture sur deux faces opposées . La figure 8 est une vue en perspective avec parties arrachées d'une structure formée d'éléments comportant des dentures conformes à l'exemple des figures 4 à 4C.
Le procédé de fabrication des panneaux, selon l'invention, est basé sur l'utilisation d'éléments d'interfaçage et éventuellement d'éléments de forme standardisée qui sont fabriqués de manière industrielle.
Ces éléments ont des dimensions et des formes qui entrent dans des gammes déterminées. Par contre leur longueur maximaie correspond à la dimension la plus grande du panneau ou du composant susceptible d'être moulé d'une seule pièce.
Les éléments d'interfaçage sont des éléments de dimensions transversales réduites qui constitueront, dans les différentes parties d'un bâtiment, la frontière physique entre deux composants ayant des fonctions différentes ou entre des composants ayant la mime fonction mais dont il faut assurer la continuité fonctionnelle malgré une coupure créée en général du fait des moyens choisis pour leur mise en oeuvre.
Par définition un interface sera toujours formé d'au moins deux zones en contact, l'une appartenant au premier composant, l'autre au second. Par exemple, les zones permettant à un plancher de reposer sur un mur, à un mur de reposer sur un plancher ou sur une fondation, à une porte de se fixer, etc.. forment autant d'interfaces.
Pratiquement tous les interfaces ont des fonctions de résistance aux efforts, de continuité des séparations et/ ou participent aux communications et doivent avoir une fonction d' autopositionnement.
Afin de distinguer les éléments participant directement à la transmission des efforts dans la structure et générale ment prévus sur les bords des panneaux ou des composants , de ceux constituant l 'interfaçage des fonctions de communication tels que baies, trémies , passages de canalisation, etc . . ; on désignera les premiers par éléments d' interfa- çage et les seconds par éléments de forme sans éliminer pour autant la possibilité pour ces derniers de transmettre des efforts et de présenter également des profils d' assemblage .
Dans l ' invention les éléments d' interfaςage sont réalisés de manière industrielle par moulage . La paroi de moule formant l ' empreinte du profil d' auto- positionnement et d' assemblage présente une rigidité et un fini tel que le profil obtenu mis en coopération avec un profil obtenu à partir du mime moule procure un emboîtement parfait . Une des fa- ces de l ' élément constituera une face de liaison et présentera des aciers en attente ou des reliefs susceptibles de solidariser le matériau de moulage lors de la fabrication du panneau ou du composant .
On monte sur la joue du moule , destinée à former une g?ande face du panneau ou du composant et sur les bords devant comporter un profil , le ou les éléments d ' interfaςage . Ces éléments préalablement découpés aux longueurs voulues présentent une séquence de reliefs du profil conjuguée des reliefs d' un élément d'un panneau ou composant devant coo- pérer dans la construction. Les éléments sont positionnés sur la joue du moule aux dimensions hors tout du panneau fini , les faces de liaison étant dirigées vers l 'intérieur du panneau.
Les bords du panneau ne présentant pas de profils sont dé- finis par des joues latérales de moulage planes . Eventuellement les communications dans le panneau ou le composant so.nt obtenues par le positionnement d' éléments de forme , préfabriqués et coupés à longueur désirée , formant des réservations . Le moule ainsi obtenu est rempli d'un matériau à l'état plastique. Après séchage et durcissement les éléments d'interfaçage ainsi que les éléments de forme font partie intégrante du panneau.
Par suite de la plus grande rigidité des éléments d'interfaçage et de leur liaison continue au reste du panneau, ceux-ci peuvent servir au déplacement sans risque d'arrachement des moyens de manutention.
Dans le procédé conventionnel de fabrication de panneau il est nécessaire de laisser durcir le panneau suffisamment pour pouvoir le lever à l'aide de moyens de manutention qui comportent des aciers noyés dans le béton et qui n'intéressent qu'un relativement très faible volume soumis de ce fait à des efforts importants.
Dans le procédé selon l'invention, l'élément d'interfaçage dont le degré de durcissement est maximum, est relié sur toute sa longueur par sa face de liaison au panneau nouvel lement moulé et répartit, sur tout ou partie de la longueu les efforts engendrés par le levage. Le temps de durcissement du panneau moulé peut donc être raccourci sans inconvénient.
Le matériau utilisé à l'état plastique pour remplir le moule est, par exemple, du béton, du plâtre, un matériau pulvérulent ou granuleux lié par une résine synthétique, un matériau synthétique.
Les éléments d'interfaçage et de forme peuvent être constitués du même matériau que celui servant à la coulée du panneau, ou de matériaux différents. Ils peuvent être auss réalisés par exemple par des profilés métalliques ou plastiques, la liaison avec le matériau du panneau étant obtenue par enrobage de pattes de fixation ou par remplissage d'une partie creuse du profilé. Le profilé précédemment décrit s'applique au moulage de panneaux en position horizontale, le moule ne comportant qu'une joue de grande face et le matériau étant versé sur toute la surface.
Pour certains éléments correspondant en général à des parties verticales de la construction, il est plus avantageux, puisqu'il n'y a pas de précautions particulières à prendre pour mouler les profils des bords, qui sont remplacés par les éléments d'interfaςage, d'utiliser des batteries de moules, les joues destinées à former les grandes faces étant disposées verticalement et espacées les unes des autres de l'épaisseur désirée des panneaux. On procède comme dans l'exemple précédent en fixant, sur une première joue formant une grande face du panneau, les éléments d'interfaçage et éventuellement de forme. Une deuxième joue, formant la deuxième grande face du panneau, ferme le moule et porte sur sa surface extérieure les éléments destinés à un deuxième panneau et ainsi de suite.
Lorsque le moule est en position verticale (batterie de moules par exemple) et que le bord du panneau correspondant à la partie supérieure du moule ne comporte pas de profil, on omet la joue latérale plane supérieure fermant le moule, de manière à permettre l'introduction du matériau à l'état plastique, le bord du panneau est alors formé par la surface libre du matériau.
Lorsque le bord du panneau doit comporter un profil, on laisse le moule ouvert à sa partie supérieure, comme dans le cas précédent, puis après remplissage, on ferme le moule par un élément d'interfaςage convenable que l'on fait pénétrer en position entre les joues délimitant les grandes faces du panneau.
Le remplissage du moule tient compte du volume occupé par l'élément mis en place, par exemple, à l'aide d'un disposi- tif vibrant, un orifice de trop plein étant prévu à la partie supérieure pour éliminer le matériau en excédent.
Les éléments d'interfaçage, pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus décrit sont formés d'un élément linéaire 1 (fig.1) de section prismatique comportant sur au moins une de ses faces une denture 2 dont une des faces latérales 3 des dents 4 fait par rapport au plan longitudinal de l'élément linéaire, matérialisé dans cet exemple de réalisation par la face inférieure 5 de l'élément linéaire, un angle α (fig.2) égal et opposé à l'angle de la face 6 d'entredents. Les dents 4 sont complémentaires des creux entre dents de manière que les éléments d'interfaçage issus d'un même moule ou de moules identiques présentent des dentures susceptibles de coopérer. Les dents 4A d'un élément d'interfaçage 1A sont susceptibles de s'engrener exactement dans les entre-dents des dents 4 de l'élément d'interfaçage 1 tandis qu'inversement les dents 4 de l'élément 1 viennent s'engrener dans les entre-dents 4A de l'élément 1A.
Par suite des pentes opposées des faces des dents et des entredents (fig.2), les deux éléments d'interfaçage coopérant s'auto-positionnent lors de leur mise en place tant dans le sens longitudinal que dans le sens transversal, le glissement d'une face 3 d'une dent d'un élément 1 sur la face 6A d'une entre-dent de l'autre élément 1A étant bloqué par le glissement en sens contraire d'une face 3A d'une dent de l'élément 1A sur une face 6 d'entre-dent de l'élément 1.
Les éléments d'interfaçage ou les éléments de forme portent sur au moins l'une de leur surface autre que celle comportant la denture des moyens de liaison 7, qui dans l'exemple représenté sont des aciers noyés dans le matériau constituant l'élément linéaire. Ces moyens de liaison peuvent également être constitués par des rainures, indentations, profilés noyés, etc.. permettant un accrochage résistant et, de préférence, continu de l'élément linéaire dans le matériau formant le panneau. L'exemple de réalisation représenté figures 1 et 2 convient particulièrement pour des panneaux ou composants devant être assemblés pour former une surface plane continue. Dans le cas où ces éléments de construction forment un joint horizontal, celui-ci ne permet pas la rentrée de l'eau de ruissellement ou du moins facilite son évacuation par suite des pentes descendantes que présentent les faces de la denture de l'élément inférieur.
C'est ainsi que l'eau pouvant ruisseler sur la face 3A d'une dent est évacuée par les faces 6 A des entre-dents voisines.
L'exemple de réalisaton représenté figure 3 montre un élément d'interfaçage comportant une denture 8, 9 sur chacune de ses faces parallèles et opposées. Un tel élément convient, par exemple, pour la réalisation d'un panneau ou composant de plancher maintenu entre un panneau inférieur et un panneau supérieur de mur et d'une façon plus générale, pour tout interface formé par trois panneaux dont l'un est perpendiculaire aux deux autres.
Dans cet exemple de réalisation la denture forme, vers la face 10 portant les moyens de liaison, un dosseret 11 qui permet éventuellement de faire un joint d'étanchéité avec le panneau perpendiculaire coopérant.
Il est prévu éventuellement, pour les constructions dans les zones à risques sismiques, des plaques de liaison 12 ancrées dans les faces portant les dentures et affleurant le dosseret 11, qui seront solidarisées par soudure avec des plaques correspondantes prévues dans les panneaux coopérants, lorsque le gros oeuvre sera achevé.
Dans les exemples de réalisation montrés dans les figures 1 à 3 les dents ont la forme de pyramide à base carrée. La section d'une dent par un plan passant par l'arête formant l'extrémité de la dent est un trapèze isocèle. Les dents présentant en conséquence une dépouille importante sur leurs deux faces permettent un autocentrage des dentures de deux éléments d'interfaçage solidaires de panneaux, approximativement positionnés pour leur mise en place .
Selon les exemples de réalisation représentés figures 4 et 5 , les dents et entre-dents présentent des faces polygonales inclinées alternativement d' un même angle à droite et à gauche par rapport au plan médian M de la denture .
Dans l ' exemple des figures 4 à 4 C , les faces 13 , 13A sont des losanges comme montré sur la vue de dessus développée figure A4. La denture comporte donc une double rangée de pseudo-dents 14, 15 comme le montre vues de face et en coupe , les figures 4B et 4C .
Les faces losanges des dents 13 et entre-dents 13A sont raccordées par des triangles 16.
Un exemple d' utilisation de dentures conforme à l ' exemple de réalisation préc édent est représent é sur la figure 8. Les murs porteurs 24 et 25 assemblés à angle droit sont formés de panneaux dont au moins les bords verticaux portent des éléments de denture s ' engrenant les uns dans les autres par auto-positionnement . Selon ce même ensemble , les bords supérieurs portent des éléments de denture dirigés vers le haut avec lesquels coopèrent des éléments de denture formant le bord de la face inférieure d' un panneau de plancher 26 et dirigés vers le bas . Lorsque la construction comporte un étage (comme représenté) , le panneau de plancher porte sur le bord de la face supérieure des éléments de denture dirigés vers le haut et dans lesquels viennent s ' engrener les éléments portés par le panneau vertical supérieur 27 et/ou 28. Il est également possible de raccorder deux panneaux de plancher 26 et 29 dont les bords coopérants portent des éléments de denture , assurant ainsi des reports d'efforts verticaux symétriquement d'un panneau à l'autre.
On remarquera que les différentes faces des dents et entredents sont parallèles à quatre plans symétriques par rapport à un axe vertical selon les cas d'utilisation, ce passage des efforts assuré par le frottement sera proportionnel selon la répartition des surfaces orientées selon chacun des 4 plans.
Plus particulièrement les figures 4 à 4C montrent une symétrie totale des faces des dents. Cette solution permet l'introduction et l'auto-positionnement du dernier élément d'un parallélépipède.
Dans l'exemple des figures 5 à 5C, les faces 17, 17A sont des hexagones qui sont disposés de la même manière que les faces de l'exemple précédent et forment une denture à double rangée de pseudo-dents. La figure 5A est une vue de dessus développée de la denture, les figures 5B et C étant respectivement des vues latérales et en coupe de cet exemple de réalisation. Les côtés des faces hexagonales constituant les dents 17 et entre-dents 17A sont raccordés par des triangles 18.
Les figures 6 A, B, C et 7 A, B montrent un exemple de mode de fabrication d'éléments d'interfaçage de diverses configurations. Les figures 6A à 6C concernent des éléments présentant une denture sur une seule face et en particulier celle d'extrémité pour des panneaux devant s'assembler dans un même plan ou pour des éléments susceptibles de s'assembler perpendiculairement à un autre élément comportant une denture sur une face latérale, comme par exemple un panneau plancher.
La coupe du moule présentée figure 6A correspond à un élément dont la largeur de la denture est égale à l'épaisseur de l'élément linéaire et par conséquent à celle du panneau qui sera formé à partir de cet élément.
La figure 6B correspond à un élément linéaire donc un panneau, plus épais que la denture, celle-ci étant centrée par rapport au plan médian du panneau.
La figure 6C correspond à un élément linéaire plus épais que la denture mais celle-ci étant décentrée par rapport au plan médian du panneau.
Les figures 7A et 7B montrent en coupe un moule pour des éléments d'interfaçage comportant deux dentures sur les faces latérales de l'élément linéaire respectivement dans le cas où les deux dentures sont formées près de la face d'extrémité de l'élément linéaire et dans le cas où elles sont à une certaine distance de la face d'extrémité.
Comme il est aisé de le constater, la fabrication des divers éléments d'interfaçage est très simple puisque à partir d'une seule empreinte 19 il est possible par modification de l'écart entre les joues latérales 20 d'obtenir des éléments d'épaisseurs variées, utilisables pour la fabrication de panneaux d'épaisseurs correspondantes.
Avec deux mêmes empreintes 21, 22 (figures 7A, 7B) il est possible d'obtenir des éléments d'épaisseurs variées, à deux dentures sur les faces latérales, la distance des dentures par rapport à la face d'extrémité étant aisément réglable par l'utilisation d'une cale 23.
La fabrication des éléments d'interfaçage est donc facilement diversifiable avec un matériel de moulage extrêmement réduit.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de composants destinés à la construction industrialisée comportant éventuellement des réservations et dont au moins un des bords porte des profils d'auto-positionnement et d'assemblage, lesdits panneaux étant formés par coulée d'un matériau à l'état plastique dans un moule formé d'au moins une joue de face et de joues latérales, caractérisé en ce que :
a) on fabrique industriellement des éléments conjugués d'interfaçage, standardisés, comportant les profils d'auto-positionnement et d'assemblage et, éventuellement, des éléments de forme de réservation, standardisés, lesdits éléments comportant au moins une face de liaison ;
b) on monte, sur une joue d'un moule, destinée à former une des grandes faces du panneau, au moins un élément d'interfaçage préalablement fabriqué, découpé à longueur, faisant fonction de joue latérale, la face de liaison étant positionnée pour être en contact avec le matériau de moulage et éventuellement des joues latérales de moulage pour les bords du panneau ne comportant pas de profils et des éléments de forme de réservation ;
c) on remplit le moule, défini par l'opération précédente, d'un matériau à l'état plastique ;
d) on opère le durcissement du matériau ;
e) on démoule le panneau comportant les éléments d'interfaçage et éventuellement les éléments de forme.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'entre les opérations b) et c) on place une deuxième joue destinée à former la deuxième grande face du panneau contre les éléments d'interfaçage et de forme, afin de mettre le moule en position verticale.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la face extérieure de la deuxième joue supporte le ou les éléments d'interfaçage d'un deuxième panneau, l'agencement se répétant pour former une batterie de moules disposés les uns contre les autres.
4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, le moule étant ouvert à sa partie supérieure pour permettre le remplissage du moule en matériau à l'état plastique, caractérisé en ce qu'après remplissage du moule, on le ferme par un élément d'interfaçage convenable que l'on fait pénétrer en position entre les joues délimitant les grandes faces du panneau.
5. Elément d'interfaçage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un élément linéaire de section prismatique comportant sur au moins une de ses faces un profil d'auto-positionnement à une seule denture (2) dont une des faces latérales (3) des dents fait par rapport à un plan longitudinal (5) de l'élément (1) un angle égal et opposé à celui que fait une face d'entre-dents (6) ; les dents étant complémentaires des creux d'entre-dents.
6. Elément selon la revendication 5, caractérisé en ce que les faces latérales (3) des dents et les faces d'entredents (6) sont des polygones.
7. Elément selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un élément linéaire de section prismatique comportant sur au moins une de ses faces une denture dont les dents (13, 17) et entre-dents (13A, 17A) présentent au moins une face polygonale inclinée d'un même angle alternativement à droite et à gauche par rapport au plan médian (M) de la denture.
8. Elément selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu'au moins une des faces autre que l'une de celles portant la denture est munie de moyens de liaison (7).
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