UA125295U - Спосіб ремонту опорно-поворотних кругів кранів - Google Patents

Abstract

Спосіб ремонту опорно-поворотних кругів кранів, при якому здійснюють дугову наплавку під шаром суміші флюсів з супутнім підігрівом. Наплавку здійснюють пошарово зі збільшенням градієнта твердості по висоті шарів шляхом зміни співвідношення в суміші плавленого та керамічного флюсів.

Description

Корисна модель належить до галузі машинобудування, переважно до процесів ремонту опорно-поворотних кругів вантажопідйомних кранів, наприклад баштових або стрілових кранів.

Відомий способ ремонту опорно-поворотних кругів (ОПК) | шляхом обробки їх поверхонь котіння під збільшений розмір куль. Спосіб ремонту опорно-поворотних кругів баштових кранів включає розточування поверхонь котіння під заданий розмір тіл котіння. Після розточування поверхонь котіння здійснюють їх обробку способом пластичного деформування з подальшим встановленням тіл котіння більшого розміру.

Недоліком цього способу ремонту з зниження жорсткості вузла, порушення взаємозамінності деталей при ремонті. Неможливо проточкою повністю усунути дефекти, які йдуть в глиб кілець.

Таким чином описаний спосіб ремонту не можна віднести до числа прогресивних.

Відомий спосіб багатошарової зносостійкої наплавки сталевих кілець підшипників опорно- поворотних пристроїв стрілових кранів (2), що включає виконання першого шару зі швидкістю 2- 5 м/год. стабільно аустенітними зварювальними матеріалами типу Св-08 х 15Н25АМ6 з обертовим рухом кільця підшипника і коливальним радіальним переміщенням пальника, а другий і наступні зносостійкі шари наплавляють на кільце, що обертається шляхом відносного лінійного переміщення деталі і дуги зі швидкістю 18-25 м/год. аустенітними хромомарганцевими матеріалами типу Св-Х18Н7Г7 або електродами марки ЦНІІН-4.

Недоліком цього способу є низька продуктивність процесу, висока вартість зварювальних матеріалів і необхідність наявності їх широкої номенклатури.

Також відомий спосіб дугового двошарової наплавки деталей з стали 45 |ІЗ| виконується за один прохід без підігріву і після зварювальної термообробки порошковим дротом ПП-АН-122 діаметром 2.6 мм з подачею в наплавлену ванну підігрітою аустенітної присадки (Св-04 х 19Н11М3) діаметром 2 мм.

Недоліком цього способу є громіздкість обладнання для наплавки, через необхідність наявності додаткового джерела нагрівання присадки, яку вводять в кристалізуючу частину ванни. Крім того, при цьому способі виникає велика ймовірність утворення гартівних структур в сталі, які викликають холодні тріщини під наплавленням.

Найбільш близьким технічним рішенням є спосіб дугового наплавлення під флюсом деталей

Зо зі сталі 55 |4)|, який характеризуються підвищеною схильністю до утворення гарячих і холодних тріщин, та передбачає наплавку зварювальної дротом Св-08А діаметром 2 мм під сумішшю флюсів АН-348А і АНК-18, узятих в співвідношенні 2: 3, з супутнім підігрівом.

Недоліком цієї технології є висока трудомісткість і великі енергетичні витрати, значна величина твердості в наплавленом шарі і поява тріщин в пришовній зоні.

В основу корисної моделі поставлена задача удосконалити спосіб ремонту опорно- поворотних кіл кранів, в якому зміна умов здійснення забезпечує зниження трудомісткості і енергетичних витрат і підвищення якості наплавленого шару.

Для вирішення поставленої задачі в способі ремонту опорно-поворотних кіл кранів, що містить дугову наплавку під шаром суміші флюсів з супутнім підігрівом, відповідно до корисної моделі наплавку здійснюють пошарово зі збільшенням градієнта твердості по висоті шарів шляхом зміни співвідношення в суміші плавленого і керамічного флюсу.

При цьому як флюси застосовують керамічний ЖСОСН-5 і плавлений АН-348А або АН-60 в співвідношенні по висоті шарів 40-60 95, 60-40 95, 100 95 відповідно.

Суть корисної моделі пояснюється ілюстраціями, де на фігурі 1 показана залежність твердості наплавленого шару від складу суміші флюсу, а на фігурі 2 - схема розташування наплавлених шарів змінної твердості.

Для вирішення завдання в даній роботі як базова прийнята сталь 18 х ЄГМФС, одержувана наплавленням дротом Св-0О8А під керамічним флюсом ЖСН-5. Використання керамічного флюсу в поєднанні з різними дротами дозволяє певною мірою змінювати хімічний склад наплавленого металу. Регулювання складу Сі-Мо-М- наплавленого металу шляхом зміни сполучень "флюс ЖСН-5 - дріт" обмежена вузькою номенклатурою серійно випускаються низьковуглецевих і низьколегованих зварювальних і наплавочних дротів. Особливо слід відзначити, що при цьому можна лише в певних межах змінювати зміст вуглецю і незначно збільшувати вміст хрому, марганцю, кремнію. Розширити цю можливість дозволяє або розробка нових керамічних флюсів, або, що економічно більш ефективно, використання суміші флюсів - плавленого висококремнієвого марганцевого АН-348А або АН-60 і керамічного ЖСН-5.

Відповідно до вищевикладеного, в даній роботі досліджені властивості СІ-Мо-М сталей, отриманих наплавленням дротом Св-08А під сумішами флюсів АН-348А ї- ЖСН-5 при змісту керамічного флюсу в суміші 40; 60; 80 їі 100 95 (відповідно 12 х 2МФ, 15 х ЗГМФС, 16 х АГМФС, (510) 18 х ЄГМФС)

Отримані дані показали, що використання сумішей флюсів з різним їх співвідношенням можна регулювати хімічний склад наплавленого металу і його твердість у широких межах.

Хімічний склад досліджених сталей наведено в табл. 1, а твердість наплавленого шару на фігурі 1.

Запропонована технологія автоматичного наплавлення дозволить плавно перейти до твердого, зносостійкого шару та запобігти утворенню тріщин в зоні сплаву.

Таблиця 1

Хімічний склад наплавленого металу. л15хЗгпМФо | 014 | 32 | 06 | 04 | 03 | 06 л1вхагпмМФо | 0416 | 44 | 06 | 04 | 04 | 08

І лехвбгмФс | ол | 62г | 08 | 05 | 04 | 09

Спосіб здійснюється наступним чином. Як перший шар (див. Фіг. 2.) при наплавленні зношеної поверхні кілець ОПК баштового крана вибраний склад 12 х 2МФ (поз. - 1, фіг. 2), який має мінімальну твердість і більш високу пластичність. Потім наплавляється шар складу 15Х3ГМФС (поз-2, фіг.2) і зовнішній робочий шар, який має склад 16 х АГМФС (поз. -3, фіг. 2).

Деталі ОПК (бігові доріжки і бурти) перед ремонтом піддають контролю ультразвукової і магнітопорошкової дефектоскопії. Контроль дозволяє виявити наявність тріщин в зношених деталях. Виявлені дефекти видаляють механічною обробкою і за допомогою ручного дугового зварювання.

Опорно-поворотний круг встановлюють на планшайбу зварювального маніпулятора, а кріплення та центрування деталі здійснюють регулюючими упорами. Перед наплавленням здійснюють підігрів деталі до 280-320", з контролем температури нагріву. Для досягнення рівномірного підігріву деталь опорно-поворотного кола обертають зі швидкістю 0,5 об / хв.

Температуру і час підігріву встановлюють залежно від вмісту вуглецю в стали і товщини виробу за методикою викладеною у літературі (51.

Наплавлення проводять на спеціальній установці, оснащеній зварювальною головкою АБС.

Наплавку деталей ОПК баштових кранів виконують на наступних режимах: зварювальний струм 280-320 А, напруга дуги 32-36 В, швидкість наплавки 30.5 м/год., виліт електрода 20-25 мм.

Електродним матеріалом служить низьковуглецевий зварювальний дріт СВ-0О8А діаметром 2 мм. Флюс для наплавлення являє собою суміш плавленого висококремнистого, марганцевого

АН-348А і АН-60 і керамічного ЖСН-5 флюсів. Перший наплавлений шар виконується в співвідношенні 40 96 ЖСН «ж 60 95 АН-3484А і має склад 12 х 2МФ твердістю 25-30 НАС. Другий шар виконують у співвідношенні 60 96 ЖСН «з 40 95 АН-348, має склад 15ХЗГМФС твердість 32- 36 НАС. Третій шар наносять тільки під керамічним флюсом ЖСН-5 состав - 18 х 6ГМФС забезпечуючи його твердість 38-40 НАС, що дозволяє виключити утворення пітингу.

Контроль якості наплавленого шару виконують за допомогою наступних методів: зовнішній огляд, капілярна і ультразвукова дефектоскопія.

Механічну обробку наплавлених деталей виробляють на карусельному верстаті і остаточний профіль бігових доріжок отримують фасонним різцем, оснащеним твердосплавної платівкою Т5К10.

Розроблена технологія відновлення ОПК, з плавною зміною твердості шарів і застосуванням попереднього, супутнього підігріву деталі виключає утворення тріщин і забезпечує формування зносостійкого шару без пор, шлакових включень та інших дефектів.

Список використаних джерел: 1. Український інститут інтелектуальної власності "Укрпатент" (електронний ресурс| режим доступу пНр/базе.ціру.ога/вватспІММ/5еагсн.рпр"?асіїоп-міемаеіайваасіаійт-10 г2048спаріег-адезстірійоп 2. Патент на изобретение ВО Мо 2530977. Способ износостойкой слоистой наплавки стальньїх подшипниковьїх колец опорно-поворотньїх устройств стреловьїх кранов. Сударев А.В.,

Якушин Б.Ф. 3. Патент на изобретение КО Мо 2159171. Способ дуговой двухслойно наплавки. РьІїжков

Ф.Н., Усикова Н.Ю., Артеменко Ю.А. и др.

4. Повьішение наплавкой сроков службь! деталей опорно-поворотньїх кругов строительньмх башенньмх кранов.

Вердников В.Г., Кисилев М.М., Сочилов В.В. и др. /Сварочное производство 1973, Мо 5, с. 47-48. 5. ТьІлкин М.А.

Справочник термиста ремонтной службь! Москва "Металлургия" 1981 г., 647 с.

Claims (2)

ФОРМУЛА КОРИСНОЇ МОДЕЛІ

1. Спосіб ремонту опорно-поворотних кругів кранів, при якому здійснюють дугову наплавку під шаром суміші флюсів з супутнім підігрівом, який відрізняється тим, що наплавку здійснюють пошарово зі збільшенням градієнта твердості по висоті шарів шляхом зміни співвідношення в суміші плавленого та керамічного флюсів.

2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що як флюси застосовують керамічний ЖОН-5 і плавлений АН-348А або АН-6О0 в співвідношеннях по висоті шару 40-60 95, 60-40 95 ї 100 95 відповідно. Ук Я А кт | ша ож зу а З ії З пн нан Кк ще пн М ж ши ши и в зе да в ! і ! р і 4 І

Н.Й г з з і : ' - й я мож Н Бак М ай і ухкжютжиюююютньхх Е т, 55- їй а | : : З я кт тю утри КЗ Я, й Ті Же / у / // «іч ри 0 ПІ,

Фіг. 1 і я я й ; гу х ІА Ка Й Як о КО х ІЗ т Ж Б й 5 й ї ТСИ х х ж ко В. У

Фіг. й