TWI850690B - 無方向性電磁鋼板及其製造方法 - Google Patents
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Abstract
當對含有規定量的C、Si、Mn、Al、N及Cr的板坯進行熱軋，進行熱軋板退火，並進行冷軋，在連續退火爐中進行最終退火，而製造無方向性電磁鋼板時，將所述最終退火的最高到達溫度設為小於900℃，且將所述最終退火的冷卻過程中的自（最高到達溫度-50℃）的溫度至500℃的平均冷卻速度設為40℃/s以上，將由所述最終退火前後的軋製方向的塑性延伸率ε（%）與最終退火的均熱時間t（s）定義的參數ε/t設為0.10以上，藉此獲得高強度且在高頻區域低鐵損的無方向性電磁鋼板，所述無方向性電磁鋼板中，肥粒鐵的平均粒徑小於50 μm，屈服應力為500 MPa以上，利用X射線應力測定法求出的鋼板表面及板厚中心部的板寬方向的壓縮殘留應力σ
S、壓縮殘留應力σ
C分別為2.0 MPa以上。
Description
本發明是有關於一種高強度且高頻區域的渦流損耗低的無方向性電磁鋼板及其製造方法。
電動汽車（Electric Vehicle，EV）、混合動力汽車（Hybrid Electric Vehicle，HEV）等的驅動馬達或高效率空調的壓縮機用馬達等不僅就高效率化的觀點而言，而且就省空間化、輕量化的觀點而言，要求馬達的小型化，且為了確保輸出而指向高速旋轉化。所述馬達的鐵心材料主要使用作為軟磁性材料的無方向性電磁鋼板。
由於在轉子上產生的離心力與旋轉速度的二次方成比例，因此在高速旋轉的馬達的設計中，抑制轉子的破壞成為一個解決課題。因此，在高速旋轉的馬達中，作為轉子的原材料的鋼板藉由使晶粒微細化，或者使未再結晶組織殘存，從而達成高強度化。
另外，由於在轉子的勵磁波形中包含由馬達結構引起的1 Hz～10 kHz左右的高次諧波（槽高次諧波），因此由該高次諧波引起的鐵損的增加亦成為問題。為了解決該問題，對於作為鐵心材料的無方向性電磁鋼板，除了強烈要求高強度以外，亦強烈要求降低高頻區域中的鐵損。
無方向性電磁鋼板的鐵損W是磁滯損耗W
h與渦流損耗W
e之和，分別與頻率的1次方、2次方成比例，因此在高頻區域渦流損耗W
e佔主導地位。作為其對策，一直以來研究了藉由高合金化來降低渦流損耗（例如，參照專利文獻1、專利文獻2）。
但是，高合金化雖然是對降低無方向性電磁鋼板於高頻區域的鐵損有效的方式，但由於鋼的強度亦上升，因此產生難以進行冷軋的其他問題。因此，在所述專利文獻1中提出了在冷軋中採用溫軋，另外，在所述專利文獻2中提出了為了抑制鋼的強度上升而有效利用Mn。
[現有技術文獻]
[專利文獻]
[專利文獻1]日本專利特開2014-210978號公報
[專利文獻2]日本專利特開2008-231504號公報
[發明所欲解決之課題]
但是，在所述專利文獻1中提出的溫軋存在如下問題：若過度提高軋製開始時的鋼板溫度，則軋製後的鋼板形狀變差，在工業生產中的應用有限。另外，所述專利文獻2中提出的有效利用Mn的方法中，為了充分獲得鐵損降低效果而需要添加大量的Mn，因此存在原料成本上升、或因Mn碳化物的生成而使鐵損容易變得不穩定等問題。
本發明是鑒於先前技術所具有的所述問題點而成者，其目的在於提供一種無方向性電磁鋼板，其藉由高合金化以外的方式來降低高頻區域中的渦流損耗，從而為高強度且在高頻區域中為低鐵損，並且提出所述無方向性電磁鋼板的有利的製造方法。
[解決課題之手段]
發明者等人為了解決所述課題，對以下方案反覆進行了深入研究，即，以作為達成高強度化的方式而使用使未再結晶組織殘存的技術為前提，在此基礎上，著眼於對在方向性電磁鋼板中有效利用的鋼板賦予拉伸應力而降低鐵損的技術，降低無方向性電磁鋼板的渦流損耗。其結果發現，藉由將產品鋼板的殘留應力的值控制在適當的範圍內，即使是高強度，亦可降低高頻區域的渦流損耗，從而完成了本發明的開發。
基於所述見解的本發明是一種無方向性電磁鋼板，其特徵在於，肥粒鐵的平均粒徑小於50 μm，屈服應力為500 MPa以上，且利用X射線應力測定法測定的鋼板表面及板厚中心部的板寬方向的壓縮殘留應力σ
S、壓縮殘留應力σ
C分別為2.0 MPa以上。此處，在所述X射線應力測定法中，使用利用了α-Fe（211）峰的2θ-sin
2ψ法。
本發明的所述無方向性電磁鋼板的特徵在於，具有如下成分組成：含有C：0 mass%～0.0050 mass%、Si：2.0 mass%～5.0 mass%、Mn：0 mass%～3.0 mass%、P：0 mass%～0.2 mass%、S：0 mass%～0.0050 mass%、Al：0 mass%～3.0 mass%、N：0 mass%～0.0050 mass%、Cr：0 mass%～3.0 mass%及O：0 mass%～0.0050 mass%，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質。
另外，本發明的所述無方向性電磁鋼板的特徵在於，除了含有所述成分組成以外，更含有下述A群組～D群組中的至少一群組的成分，
記
·A群組：0 mass%～0.20 mass%的Sn及0 mass%～0.20 mass%的Sb中的至少一種
·B群組：0 mass%～0.01 mass%的Ca、0 mass%～0.01 mass%的Mg及0 mass%～0.05 mass%的REM中的至少一種
·C群組：0 mass%～0.5 mass%的Cu及0 mass%～0.5 mass%的Ni中的至少一種
·D群組：0 mass%～0.05 mass%的Ge、0 mass%～0.05 mass%的As及0 mass%～0.05 mass%的Co中的至少一種
另外，本發明的所述無方向性電磁鋼板的特徵在於，除了含有所述成分組成以外，更含有下述E群組～I群組中的至少一群組的成分，
記
·E群組：0 mass%～0.005 mass%的Ti、0 mass%～0.005 mass%的Nb、0 mass%～0.010 mass%的V及0 mass%～0.002 mass%的Ta中的至少一種
·F群組：0 mass%～0.002 mass%的B及0 mass%～0.005 mass%的Ga中的至少一種
·G群組： 0 mass%～0.002 mass%的Pb
·H群組：0 mass%～0.005 mass%的Zn
·I群組：0 mass%～0.05 mass%的Mo及0 mass%～0.05 mass%的W中的至少一種。
另外，本發明的所述無方向性電磁鋼板的特徵在於，與軋製方向平行的板厚剖面上的未再結晶組織以面積率計為1%以上。
另外，本發明提出一種無方向性電磁鋼板的製造方法，其是如請求項1至請求項5中任一項所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，對具有所述任一項中記載的成分組成的板坯進行熱軋，進行熱軋板退火，並進行冷軋，在連續退火爐中進行最終退火，且所述無方向性電磁鋼板的製造方法的特徵在於，將所述最終退火的最高到達溫度設為小於900℃，且將所述最終退火的冷卻過程中的自（最高到達溫度-50℃）的溫度至500℃的平均冷卻速度設為40℃/s以上，將由所述最終退火前後的軋製方向的塑性延伸率ε（%）與最終退火的均熱時間t（s）定義的參數ε/t設為0.10以上。
[發明的效果]
根據本發明，在不使用高合金化、薄化等對製造成本或生產性帶來不良影響的方式的情況下，能夠實現無方向性電磁鋼板的高強度化及在高頻區域的低鐵損化。因此，藉由將本發明的無方向性電磁鋼板用於EV或HEV等的驅動馬達或高效率空調的壓縮機用馬達等的轉子芯，而對馬達的高效率化或小型化有很大貢獻。
對成為開發本發明的契機的實驗進行說明。
在方向性電磁鋼板的領域中，已知藉由在鋼板的軋製方向上施加拉伸應力，磁疇被細分化，從而渦流損耗降低。因此，作為降低無方向性電磁鋼板的渦流損耗的方法，發明者等人著眼於對產品鋼板賦予殘留應力。而且，作為向所述產品鋼板導入殘留應力的方法，採用最終退火中的張力退火，藉由以下的實驗調查殘留應力對鐵損特性產生的影響。
將具有如下成分組成的鋼在真空熔化爐中熔煉、鑄造而製成鋼錠，含有C：0.0015 mass%、Si：3.37 mass%、Mn：0.40 mass%、P：0.01 mass%、S：0.0009 mass%、Al：0.91 mass%、N：0.0018 mass%、Cr：0.02 mass%及O：0.0012 mass%，且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質。然後，進行熱軋而製成板厚1.5 mm的熱軋板。其次，在N
2環境中對所述熱軋板實施1000℃×30 s的熱軋板退火後，進行冷軋，製成板厚0.3 mm的冷軋板。然後，在以vol%比計為H
2：N
2=3：7的混合氣體環境中，在冷軋板的軋製方向上施加5 MPa～20 MPa的拉伸應力，同時實施最終退火。在所述最終退火中，實施如下的最終退火，即，將最高到達溫度設為780℃，進行在最高到達溫度～（最高到達溫度-10℃）的溫度區域保持1 s～30 s的均熱處理，然後，以平均冷卻速度50℃/s自（最高到達溫度-50℃）的溫度進行氣體冷卻直至500℃，從而製成產品板。此時，在最終退火前的鋼板表面沿板寬方向導入標線，測定最終退火前後的標線的間隔，由其差求出軋製方向的塑性延伸率ε（%）。此處，所述塑性延伸率ε是公稱應變的延伸率。再者，在本發明中，將在所述最高到達溫度～（最高到達溫度-10℃）的溫度區域滯留的時間定義為均熱時間。
由以所述方式獲得的產品板，分別自軋製方向及板寬方向切出寬度：30 mm×長度：100 mm的愛潑斯坦（Epstein）試驗片，藉由單板磁測定法，測定最大磁通密度為0.3 T，頻率f為50 kHz～5 kHz的範圍的鐵損W。
其次，根據所測定的所述頻率f與鐵損值W的關係，使用以下說明的二頻法進行磁滯損耗W
h與渦流損耗W
e的分離。首先，繪製50 Hz～1000 Hz範圍內的W/f與f的關係，利用最小二乘法求出W/f=af+b的近似式。此處，係數a與截距b是常數。所述截距b成為每一週期的磁滯損耗，因此藉由對所述截距b乘以頻率f，可獲得所述頻率f下的磁滯損耗W
h（f）。另一方面，渦流損耗W
e（f）藉由自頻率f下的鐵損實測值W減去所述磁滯損耗W
h（f），即利用W
e（f）=W-W
h（f）而求出。再者，在本實驗中，作為高次諧波引起的鐵損增加的指標，關注最大磁通密度0.3T、頻率5 kHz下的渦流損耗W
e3/
5k，進行了結果的分析。
另外，為了調查產品板的強度特性，自所述最終退火後的鋼板採集以軋製方向為拉伸方向的日本工業標準（Japanese Industrial Standards，JIS）5號試驗片，依據JIS Z 2241進行拉伸試驗，測定屈服應力。其結果，屈服應力的偏差小，所有試驗片均為520 MPa～540 MPa的範圍。另外，利用硝酸乙醇液等對所述產品板的與板寬方向垂直的板厚剖面（與軋製方向平行的板厚剖面）進行蝕刻，使顯微組織顯現後，利用切斷法測定平均粒徑（試驗線的每一個結晶的平均線段長度）。其結果，平均粒徑的偏差小，均為17 μm～20 μm的範圍。
圖1表示由最終退火中的塑性延伸率ε（%）與均熱時間t（s）定義的參數ε/t和鋼板的軋製方向及板寬方向的渦流損耗W
e3/5k的關係。由該圖可知，藉由使ε/t為0.10以上，軋製方向的W
e3/5k略微增加，但板寬方向的W
e3/5k大幅降低，軋製方向及板寬方向的平均鐵損值降低。
其次，發明者等人對如所述般藉由使ε/t為0.10以上而使渦流損耗降低的原因進行了研究。其結果可知，該渦流損耗的降低與產品板的殘留應力的相關性強。此處，所述殘留應力是利用X射線應力測定法進行測定而得的值，具體而言，作為X射線測定裝置使用理學（Rigaku）公司製造的MSF-2M。X射線源設為Cr管球（kβ濾波器：V），輸出設為30 kV×4 mV，對試驗片表面的7 mm×7 mm的區域利用2θ-sin
2ψ法（等傾法ψ恆定法）進行X射線掃描，測定相當於α-Fe（211）的2θ=156.4°附近的強度分佈。ψ角設為12°、16°、20°、24°、28°、32°、36°、40°、44°及48°，ψ的擺動角設為±3°的範圍。其次，將在所述測定而得的強度分佈中顯示峰的繞射角2θ作為各個ψ角度下的繞射角2θ而繪製在2θ-sin
2ψ線圖上，利用最小二乘法求出該直線的斜率，並利用下式求出殘留應力σ（MPa）。
σ=317.91·Δ2θ/Δsin
2ψ
再者，在2θ-sin
2ψ法中，藉由改變X射線的掃描面，可對試樣面內的任意方向的應力進行測定。殘留應力σ的測定在試驗片的表面及板厚中心部兩處進行，將表面的殘留應力設為σ
S，將板厚中心部的殘留應力設為σ
C。再者，板厚中心部的測定是利用化學研磨將試驗片的自單側表面至中心部除去後而進行。此處，在所述殘留應力σ為正值的情況下，是指材料中存在壓縮殘留應力，相反在為負值的情況下，是指材料中存在拉伸殘留應力。
將以所述方式進行測定而得的鋼板表面及板厚中心部的板寬方向的壓縮殘留應力σ
S、壓縮殘留應力σ
C與板寬方向的鐵損W
e3/5k的關係示於圖2。由該圖2及所述圖1可知，若壓縮的殘留應力變高，則板寬方向的W
e3/5k降低。
該機理尚不充分明確，但發明者等人認為如下。
在對鋼板施加拉伸應力的同時進行最終退火的情況下，在高溫下，與再結晶、晶粒生長並行地進行塑性變形。此處，進行塑性變形時的屈服應力根據結晶方位而不同，因此在多晶體中導入各晶粒的塑性應變量不均勻，按每個晶粒而變化。因此，認為只要可形成如下狀態，即，在作為易磁化軸的＜100＞上產生拉伸的殘留應力，在作為其他難磁化軸的＜110＞、＜111＞、＜112＞等上產生壓縮的殘留應力，則磁疇被細分化，渦流損耗降低。而且，認為此種條件藉由最終退火的張力退火來實現。但是，認為在最終退火的張力退火中，為了在再結晶或恢復過程中不釋放殘留應力、應變，重要的是在高溫且短時間內進行塑性變形後進行驟冷。
本發明是基於所述新穎的見解而開發。
其次，對本發明的無方向性電磁鋼板應具有的成分組成進行說明。
C：0 mass%～0.0050 mass%
C是在產品板中藉由磁時效形成碳化物，使鐵損變差的成分。因此，為了抑制所述磁時效，C設為0 mass%～0.0050 mass%的範圍。較佳為0.0001 mass%～0.0020 mass%的範圍。
Si：2.0 mass%～5.0 mass%
Si具有提高鋼的電阻率，降低鐵損的效果。另外，亦具有藉由固溶強化而提高鋼的強度的效果。就達成所述低鐵損及高強度的觀點而言，Si的下限設為2.0 mass%。另一方面，若Si超過5.0 mass%，則難以軋製，因此上限設為5.0 mass%。較佳為3.5 mass%～5.0 mass%的範圍。就確保特別優異的強度-鐵損平衡的觀點而言，較佳為3.5 mass%～4.5 mass%的範圍。
Mn：0 mass%～3.0 mass%
Mn具有提高鋼的電阻率，降低鐵損的效果。但是，若超過3.0 mass%，則碳氮化物的析出反而使鐵損變差，因此Mn以0 mass%～3.0 mass%的範圍添加。再者，為了可靠地獲得所述鐵損降低效果，較佳為添加0.3 mass%以上，就抑制碳氮化物的生成的觀點而言，上限較佳為設為2.0 mass%。
P：0 mass%～0.2 mass%
P是用於調整鋼的強度的成分，可適當添加。但是，若P超過0.2 mass%，則鋼脆化，軋製變得困難。因此，P的含量設為0 mass%～0.2 mass%的範圍。再者，在為了調整強度而不有效利用P的情況下，較佳為設為小於0.02 mass%，另一方面，在有效利用的情況下，較佳為設為0.02 mass%～0.10 mass%的範圍。
S：0 mass%～0.0050 mass%
S是析出微細硫化物而阻礙晶粒生長，使鐵損增加的有害成分。特別是若超過0.0050 mass%，則所述不良影響變得顯著，因此S的含量設為0 mass%～0.0050 mass%的範圍。較佳的上限為0.0020 mass%。
Al：0 mass%～3.0 mass%
Al具有提高鋼的電阻率，降低鐵損的效果。另外，亦具有藉由固溶強化而提高鋼的強度的效果。但是，若超過3.0 mass%，則軋製變得困難，因此Al的含量設為0 mass%～3.0 mass%的範圍。較佳為1.2 mass%～3.0 mass%的範圍。就確保特別優異的強度-鐵損平衡的觀點而言，更佳為設為1.2 mass%～2.5 mass%的範圍。另一方面，Al是在鑄造、凝固時容易產生空洞的成分，因此在重視再循環性的情況下，較佳為限制在0.01 mass%以下。
N：0 mass%～0.0050 mass%
N是析出微細氮化物而阻礙晶粒生長，使鐵損增加的有害成分。特別是，若超過0.0050 mass%，則所述不良影響變得顯著，因此N的含量設為0 mass%～0.0050 mass%的範圍。較佳的上限值為0.0020 mass%。
Cr：0 mass%～3.0 mass%
Cr具有提高鋼的電阻率，降低鐵損的效果。但是，若超過3.0 mass%，則由於碳氮化物的析出，鐵損反而變差，因此Cr的含量設為0 mass%～3.0 mass%的範圍。再者，Cr小於0.3 mass%時，所述鐵損降低效果小，因此在重視鐵損的情況下，較佳為添加0.3 mass%以上。另外，就抑制碳氮化物的生成的觀點而言，上限較佳為設為2.0 mass%。
O：0 mass%～0.0050 mass%
O是形成氧化物系夾雜物而阻礙晶粒生長，使鐵損增加的有害成分，特別是若超過0.0050 mass%，則所述不良影響變得顯著。因此，O的含量設為0 mass%～0.0050 mass%的範圍。再者，較佳的上限為0.0020 mass%。
本發明的無方向性電磁鋼板根據要求特性，除了含有所述成分以外，可更含有以下成分。
Sn：0 mass%～0.20 mass%及Sb：0 mass%～0.20 mass%中的至少一種
Sn及Sb具有改善再結晶織構，降低鐵損的效果，可適當添加。但是，即使超過0.20 mass%而添加，所述效果亦會飽和，因此上限較佳為分別設為0.20 mass%。更佳為分別設為0.005 mass%～0.01 mass%的範圍。
Ca：0 mass%～0.01 mass%、Mg：0 mass%～0.01 mass%及REM：0 mass%～0.05 mass%中的至少一種
Ca、Mg及REM（稀土金屬）形成穩定的硫化物，使微細的硫化物減少，因此具有改善晶粒成長性，改善鐵損的效果。但是，過量的添加反而會導致鐵損的增加。因此，在進行添加的情況下，較佳為各自的上限設為Ca：0.01 mass%、Mg：0.010 mass%、REM：0.05 mass%。更佳為Ca：0.001 mass%～0.005 mass%、Mg：0.0005 mass%～0.003 mass%、REM：0.005 mass%～0.03 mass%的範圍。
另外，本發明的無方向性電磁鋼板除了含有所述成分以外，亦可在以下的範圍含有以下的成分。
Cu：0 mass%～0.5 mass%及Ni：0 mass%～0.5 mass%中的至少一種
Cu及Ni是對提高鋼的韌性有效的成分，可適當添加。但是，即使分別超過0.5 mass%而添加，所述效果亦會飽和，因此上限較佳為分別設為0.5 mass%。更佳為分別為0.01 mass%～0.1 mass%的範圍。
Ge：0 mass%～0.05 mass%、As：0 mass%～0.05 mass%及Co：0 mass%～0.05 mass%中的至少一種
Ge、As及Co是對提高磁通密度，降低鐵損而言有效的成分，可適當添加。但是，即使分別超過0.05 mass%而添加，所述效果亦會飽和，因此上限較佳為分別設為0.05 mass%。更佳為分別為0.002 mass%～0.01 mass%的範圍。
進而，本發明的無方向性電磁鋼板除了含有所述成分以外，亦可在以下的範圍含有以下的成分。
Ti：0 mass%～0.005 mass%、Nb：0 mass%～0.005 mass%、V：0 mass%～0.010 mass%及Ta：0 mass%～0.002 mass%中的至少一種
Ti、Nb、V及Ta是形成微細的碳氮化物，使鐵損增加的有害成分，特別是若超過所述上限值，則不良影響變得顯著。因此，Ti、Nb、V及Ta較佳為分別以Ti：0 mass%～0.005 mass%、Nb：0 mass%～0.005 mass%、V：0 mass%～0.010 mass%及Ta：0 mass%～0.002 mass%的範圍含有。再者，更佳的上限值為Ti：0.002 mass%、Nb：0.002 mass%、V：0.005 mass%及Ta：0.001 mass%。
B：0 mass%～0.002 mass%及Ga：0 mass%～0.005 mass%中的至少一種
B及Ga是形成微細的氮化物，使鐵損增加的有害成分，特別是若超過所述上限值，則不良影響變得顯著。因此，B及Ga較佳為分別以B：0 mass%～0.002 mass%、Ga：0 mass%～0.005 mass%的範圍添加。再者，更佳的上限值為B：0.001 mass%及Ga：0.002 mass%。
Pb：0 mass%～0.002 mass%
Pb是形成微細的Pb粒子，使鐵損增加的有害成分，特別是若超過0.002 mass%，則所述不良影響變得顯著。因此，Pb較佳為以0 mass%～0.002 mass%的範圍含有。再者，更佳的上限值為0.001 mass%。
Zn：0 mass%～0.005 mass%
Zn是增加微細的夾雜物，增加鐵損的有害成分，特別是若超過0.005 mass%，則所述不良影響變得顯著。因此，Zn的含量較佳為以0 mass%～0.005 mass%的範圍含有。再者，更佳的上限值為0.003 mass%。
Mo：0 mass%～0.05 mass%及W：0 mass%～0.05 mass%中的至少一種
Mo及W是形成微細碳化物，增加鐵損的有害成分，特別是若超過所述上限值而含有，則所述不良影響變得顯著。因此，Mo及W較佳為分別以Mo：0 mass%～0.05 mass%、W：0 mass%～0.05 mass%的範圍含有。再者，更佳的上限值為Mo：0.02 mass%、W：0.02 mass%。
本發明的無方向性電磁鋼板中，所述成分以外的剩餘部分實質上為Fe及不可避免的雜質。
其次，對本發明的無方向性電磁鋼板進行說明。
屈服應力：500 MPa以上
首先，本發明的無方向性電磁鋼板為了防止高速旋轉中的馬達的破壞，需要屈服應力為500 MPa以上。所述屈服應力是藉由使用以軋製方向為拉伸方向的JIS5號拉伸試驗片，依據JIS Z 2241進行拉伸試驗而獲得的值。再者，在確認到不連續屈服的情況下設為上屈服點，在未確認到不連續屈服的情況下以0.2%耐力設為屈服應力。較佳的屈服應力為600 MPa～800 MPa的範圍。
肥粒鐵平均粒徑：小於50 μm
另外，本發明的無方向性電磁鋼板為了獲得所述的高強度，需要使肥粒鐵的平均粒徑小於50 μm。若肥粒鐵粒徑為50 μm以上，則存在強度降低引起轉子破壞的問題。較佳為25 μm以下。再者，所述平均粒徑是針對利用硝酸乙醇液等對與板寬方向垂直的板厚剖面（軋製方向的板厚剖面）進行蝕刻而顯現的顯微組織，利用切斷法進行測定而得的平均粒徑的值（試驗線的每一個結晶的平均線段長）。
另外，本發明的無方向性電磁鋼板為了獲得所述的高強度，較佳為除了晶粒的微細化以外，在觀察與軋製方向平行的板厚剖面時，未再結晶組織以面積率計殘留1%以上。更佳為10%～42%的範圍。再者，殘留有未再結晶組織時的所述肥粒鐵的平均粒徑是指僅再結晶的晶粒的平均粒徑。
σ
S：2.0 MPa以上、σ
C：2.0 MPa以上
另外，本發明的無方向性電磁鋼板中，利用X射線應力測定法求出的鋼板表面的板寬方向的壓縮殘留應力σ
S及板厚中心部的壓縮殘留應力σ
C均需要為2.0 MPa以上。較佳為σ
S：5 MPa以上、σ
C：5 MPa以上。此處，所述X射線應力測定方法是使用α-Fe（211）峰的2θ-sin
2ψ法，測定而得的壓縮應力是由Fe的｛211｝面的晶格間距計算而得的值。此處，檢測出的壓縮應力是由Fe的｛211｝面的晶格間距計算而得的值，認為各晶粒的易磁化軸＜100＞上相反地施加有拉伸應力。再者，若殘留壓縮應力的值超過100 MPa，則在一部分的晶粒內發生顯微屈服，因此上限較佳為設為100 MPa。
再者，本發明中導入的殘留應力需要在板厚方向上大致均勻。這是因為，若殘留應力在板厚方向上產生變動，則無法獲得本發明的效果。例如，在利用噴砂處理對鋼板表層賦予壓縮應力的情況下，在板厚中心部相反地產生拉伸應力，因此無法獲得本發明的效果。
其次，對本發明的無方向性電磁鋼板的製造方法進行說明。
對於本發明的無方向性電磁鋼板的製造中使用的鋼原材料（板坯），可在對由轉爐或電爐等熔煉的熔融鋼實施真空脫氣處理等二次精煉而調整為所述成分組成後，利用連續鑄造法或造塊-分塊軋製法來製造。
其次，所述板坯以公知的方法、條件進行熱軋而製成熱軋板，根據需要實施熱軋板退火後，進行酸洗，藉由一次冷軋或夾著中間退火的兩次以上的冷軋而製成最終板厚（產品板厚）的冷軋板。
其次，為了對所述冷軋板賦予所期望的強度與磁特性，使用連續退火爐實施最終退火。就兼顧高強度化與生產性的觀點而言，所述最終退火的條件較佳為最高到達溫度設為小於900℃，均熱時間設為1 s～120 s的範圍。更佳的最高到達溫度為650℃～850℃、均熱時間為5 s～30 s的範圍。另外，就抑制氧化的觀點而言，最終退火時的環境較佳為設為乾燥H
2-N
2混合環境等還原性環境。
此處，為了獲得本發明的效果，最重要的是，需要將由所述最終退火前後的軋製方向的塑性延伸率ε（%）與最終退火的均熱時間t（s）定義的參數ε/t設為0.10以上。這是因為，若所述參數ε/t小於0.10，則ε過小，無法向鋼板導入充分的殘留應力，或者t過大，因恢復而殘留應力消失。較佳的ε/t為0.15以上。
再者，最終退火中的塑性變形行為根據鋼板的成分組成、最終退火條件（退火溫度、升溫時間）、線張力而變化。因此，特別是在含有大量高溫強度高的Si或Al的鋼板中，藉由提高退火溫度或增強線張力，可提高ε/t。
進而，在所述最終退火中重要的是為了使在高溫區域導入鋼板的殘留應力殘留至室溫，需要將均熱處理後的冷卻過程中的自（最高到達溫度-50℃）的溫度至500℃的平均冷卻速度設為40℃/s以上。在所述溫度範圍內的平均冷卻速度小於40℃/s的情況下，由於恢復而在高溫下導入的殘留應力被釋放，因此無法獲得本發明的效果。較佳為50℃/s以上。
所述最終退火後的鋼板根據需要塗佈絕緣被膜而製成產品板。所述絕緣被膜可應用公知的有機或無機或者有機+無機的被膜，均不會損害本發明的效果。
[實施例1]
藉由常規方法的精煉製程對具有如下成分組成的鋼進行熔煉，並連續鑄造而製成鋼原材料（板坯），即，含有C：0.0013 mass%、Si：3.76 mass%、Mn：0.52 mass%、P：0.006 mass%、S：0.0004 mass%、Al：1.32 mass%、N：0.0009 mass%、Cr：0.05 mass%、Sn：0.04 mass%及O：0.0013 mass%，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質。其次，將所述板坯在1140℃的溫度下加熱30 min後，進行熱軋，製成板厚1.8 mm的熱軋板。其次，對所述熱軋板實施950℃×30 s的熱軋板退火後，進行酸洗、冷軋，製成最終板厚（產品板厚）0.25 mm的冷軋板。其次，利用連續退火爐對所述冷軋板實施表1所示的各種條件的最終退火。此時，利用所述方法測定最終退火前後的塑性延伸率ε（%）。
自如此獲得的最終退火板採集以板寬方向為長度方向的寬度：30 mm×長度：280 mm的試驗片，在愛潑斯坦（Epstein）試驗中測定鐵損W
3/5k，利用所述方法算出0.3T、5 kHz下的渦流損耗W
e3/5k的值。另外，利用所述方法測定最終退火板的板寬方向的殘留應力σ
S及σ
C。進而，自所述最終退火板採集以軋製方向為拉伸方向的JIS5號試驗片，依據JIS Z 2241進行拉伸試驗，測定屈服應力。
將所述測定的結果一併記入表1中。根據該結果，在適合本發明的條件下製造的無方向性電磁鋼板均為高強度且渦流損耗W
e3/5k顯示出低的值。與此相對，No.1～No.4、No.6、No.7及No.17～No.20的鋼板中，均由於最終退火的ε/t或冷卻速度不適當，而無法獲得所希望的殘留應力，從而無法降低渦流損耗W
e3/5k。另外，No.23及No.24的鋼板是在最終退火板上藉由噴丸硬化在鋼板表面導入殘留應力（壓縮應力）的例子，σ
S成為壓縮應力，渦流損耗W
e3/5k反而增加。另外，No.26的鋼板中，最終退火的最高到達溫度超過900℃，因此屈服應力降低而小於500 MPa。
[表1]
[實施例2]
| No | 最終退火條件 | 殘留應力 | 鋼板特性 | 其他 條件 | 備註 | ||||||||
| 最高到達溫度 （℃） | 均熱時間 （s） | 線張力 （MPa） | ε/t | 冷卻速度 （℃/s） | σ S（MPa） | σ C（MPa） | 肥粒鐵粒徑 （μm） | 未再結晶率 （%） | 渦流損耗 W e3/5k（W/kg） | 屈服應力 （MPa） | |||
| 1 | 800 | 20 | 6 | 0.02 | 50 | 0.4 | 0.8 | 22 | 0 | 36.4 | 591 | - | 比較例 |
| 2 | 800 | 20 | 7 | 0.04 | 50 | 0.6 | 0.8 | 23 | 0 | 36.3 | 592 | - | 比較例 |
| 3 | 800 | 20 | 7.5 | 0.07 | 50 | 1.6 | 2.1 | 22 | 0 | 36.1 | 593 | - | 比較例 |
| 4 | 800 | 20 | 8 | 0.08 | 50 | 2.2 | 1.7 | 22 | 0 | 36.1 | 592 | - | 比較例 |
| 5 | 800 | 20 | 8.5 | 0.11 | 50 | 2.2 | 2.3 | 23 | 0 | 34.5 | 595 | - | 發明例 |
| 6 | 800 | 20 | 7.5 | 0.07 | 50 | 1.6 | 2.1 | 22 | 0 | 36.1 | 593 | - | 比較例 |
| 7 | 800 | 20 | 8 | 0.08 | 50 | 2.2 | 1.7 | 22 | 0 | 36.1 | 592 | - | 比較例 |
| 8 | 800 | 20 | 8.5 | 0.11 | 50 | 2.2 | 2.3 | 23 | 0 | 34.5 | 595 | - | 發明例 |
| 9 | 800 | 20 | 9 | 0.12 | 50 | 2.8 | 3.1 | 23 | 0 | 34.0 | 598 | - | 發明例 |
| 10 | 800 | 20 | 10 | 0.16 | 50 | 6.3 | 7.6 | 22 | 0 | 33.1 | 597 | - | 發明例 |
| 11 | 800 | 20 | 12 | 0.24 | 50 | 24 | 29 | 22 | 0 | 33.3 | 592 | - | 發明例 |
| 12 | 800 | 20 | 15 | 0.39 | 50 | 37 | 43 | 23 | 0 | 33.2 | 596 | - | 發明例 |
| 13 | 800 | 2 | 7 | 0.11 | 50 | 2.6 | 3.3 | 21 | 0 | 33.9 | 595 | - | 發明例 |
| 14 | 800 | 1 | 9 | 0.28 | 50 | 26 | 31 | 21 | 0 | 33.1 | 601 | - | 發明例 |
| 15 | 800 | 20 | 10 | 0.15 | 41 | 5.3 | 6.1 | 22 | 0 | 33.6 | 602 | - | 發明例 |
| 16 | 800 | 20 | 10 | 0.15 | 37 | 1.5 | 1.5 | 22 | 0 | 35.9 | 598 | - | 比較例 |
| 17 | 800 | 20 | 10 | 0.15 | 29 | 0.4 | 0.5 | 22 | 0 | 36.3 | 597 | - | 比較例 |
| 18 | 800 | 20 | 10 | 0.15 | 24 | 0.5 | 0.6 | 22 | 0 | 36.3 | 592 | - | 比較例 |
| 19 | 710 | 10 | 11 | 0.01 | 50 | 0.3 | 0.5 | 9 | 23 | 34.9 | 713 | - | 比較例 |
| 20 | 710 | 10 | 14 | 0.06 | 50 | 0.4 | 0.6 | 8 | 25 | 34.8 | 712 | - | 比較例 |
| 21 | 710 | 10 | 15 | 0.14 | 50 | 6.1 | 6.5 | 8 | 24 | 32.2 | 715 | - | 發明例 |
| 22 | 710 | 10 | 19 | 0.23 | 50 | 25 | 27 | 9 | 23 | 32.3 | 714 | - | 發明例 |
| 23 | 800 | 20 | 10 | 0.16 | 50 | -4.8 | 6.6 | 23 | 0 | 48.5 | 625 | 噴丸硬化 | 比較例 |
| 24 | 800 | 20 | 10 | 0.16 | 50 | -17 | 13 | 23 | 0 | 49.2 | 635 | 噴丸硬化 | 比較例 |
| 25 | 880 | 20 | 9 | 0.16 | 50 | 5.9 | 6.4 | 41 | 0 | 34.1 | 541 | - | 發明例 |
| 26 | 1040 | 20 | 5 | 0.15 | 50 | 6.3 | 6.9 | 110 | 0 | 40.6 | 482 | - | 比較例 |
藉由常規方法的精煉製程對具有含有表2所示的各種成分、且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的成分組成的鋼進行熔煉，並連續鑄造而製成鋼原材料（板坯）。其次，將所述板坯在1150℃的溫度下加熱30 min後，進行熱軋，製成板厚1.8 mm的熱軋板。然後，對所述熱軋板實施940℃×10 s的熱軋板退火後，進行酸洗、冷軋，製成最終板厚（產品板厚）0.20 mm的冷軋板。其次，利用連續退火爐對所述冷軋板進行將最高到達溫度設為750℃、將均熱時間設為10 s的均熱處理後，在將自（最高到達溫度-50℃）的溫度至500℃的平均冷卻速度設為55℃/s的條件下實施最終退火。此時，使對鋼板賦予的線張力在5 MPa～20 MPa的範圍內進行各種變化，利用所述方法測定最終退火前後的塑性延伸率ε（%）。
自如此獲得的最終退火板採集以板寬方向為長度方向的寬度：30 mm×長度：280 mm的試驗片，在愛潑斯坦（Epstein）試驗中測定鐵損W
3/5k，利用所述方法算出0.3T、5 kHz下的渦流損耗W
e3/5k的值。另外，利用所述方法測定最終退火板的板寬方向的殘留應力σ
S及殘留應力σ
C。進而，自所述最終退火板採集以軋製方向為拉伸方向的JIS5號試驗片，依據JIS Z 2241進行拉伸試驗，測定屈服應力。
將所述測定結果一併記入表2中。再者，即使是相同板厚的鋼板，鐵損亦會根據對鋼的電阻率產生影響的Si及Al的含量而大幅變化，因此利用由下述式定義的鐵損基準值W來評價渦流損耗W
e3/5k的優劣。
W=（700×t）/（Si+Al）
此處，t：板厚（mm），Si、Al：各自的含量（mass%）
根據該結果，在適合本發明的條件下製造的無方向性電磁鋼板均為高強度且渦流損耗W
e3/5k顯示出低的值。
[表2-1]
| No. | 化學成分（mass%） | 線張力 （MPa） | ε/t | 殘留應力（MPa） | 肥粒鐵 粒徑 （μm） | 渦流損耗W e3/5k（W/kg） | 屈服 應力 （MPa） | 備註 | |||||||||||
| C | Si | Mn | P | S | Al | N | Cr | O | 其他 | σ S | σ C | 實測值 | 基準值W | ||||||
| 1 | 0.0018 | 3.32 | 0.23 | 0.02 | 0.0013 | 0.72 | 0.0012 | 0.01 | 0.0011 | - | 6 | 0.03 | 0.4 | 0.6 | 16 | 36.5 | 34.7 | 513 | 比較例 |
| 2 | 0.0018 | 3.32 | 0.23 | 0.02 | 0.0013 | 0.72 | 0.0012 | 0.01 | 0.0011 | - | 9 | 0.14 | 4.9 | 5.1 | 15 | 33.9 | 34.7 | 512 | 發明例 |
| 3 | 0.0018 | 3.32 | 0.23 | 0.02 | 0.0013 | 0.72 | 0.0012 | 0.01 | 0.0011 | - | 11 | 0.17 | 12 | 13 | 15 | 33.3 | 34.7 | 515 | 發明例 |
| 4 | 0.0006 | 3.72 | 0.42 | 0.01 | 0.0016 | 0.53 | 0.0014 | 0.08 | 0.0012 | - | 7 | 0.04 | 0.3 | 0.5 | 16 | 34.7 | 32.9 | 542 | 比較例 |
| 5 | 0.0006 | 3.72 | 0.42 | 0.01 | 0.0016 | 0.52 | 0.0014 | 0.08 | 0.0012 | - | 10 | 0.16 | 5.7 | 6.1 | 16 | 32.3 | 33.0 | 545 | 發明例 |
| 6 | 0.0006 | 3.72 | 0.42 | 0.01 | 0.0016 | 0.55 | 0.0014 | 0.08 | 0.0012 | - | 12 | 0.34 | 28 | 29 | 15 | 31.2 | 32.8 | 543 | 發明例 |
| 7 | 0.0013 | 3.64 | 0.43 | 0.01 | 0.0005 | 1.34 | 0.0009 | 0.05 | 0.0005 | - | 8 | 0.06 | 0.4 | 0.5 | 15 | 29.8 | 28.1 | 623 | 比較例 |
| 8 | 0.0013 | 3.64 | 0.43 | 0.01 | 0.0005 | 1.34 | 0.0009 | 0.05 | 0.0005 | - | 11 | 0.15 | 5.3 | 5.9 | 16 | 27.8 | 28.1 | 625 | 發明例 |
| 9 | 0.0013 | 3.64 | 0.43 | 0.01 | 0.0005 | 1.34 | 0.0009 | 0.05 | 0.0005 | - | 13 | 0.32 | 26 | 26 | 16 | 26.9 | 28.1 | 621 | 發明例 |
| 10 | 0.0014 | 3.68 | 1.82 | 0.02 | 0.0009 | 1.28 | 0.0013 | 0.02 | 0.0015 | - | 13 | 0.29 | 24 | 25 | 17 | 27.0 | 28.2 | 624 | 發明例 |
| 11 | 0.0015 | 3.67 | 0.62 | 0.01 | 0.0011 | 1.29 | 0.0015 | 1.56 | 0.0013 | - | 13 | 0.27 | 23 | 25 | 17 | 27.0 | 28.2 | 625 | 發明例 |
| 12 | 0.0012 | 2.65 | 0.34 | 0.01 | 0.0015 | 1.83 | 0.0011 | 0.03 | 0.0018 | - | 6 | 0.02 | 0.5 | 0.5 | 15 | 33.2 | 31.3 | 526 | 比較例 |
| 13 | 0.0008 | 2.63 | 0.32 | 0.01 | 0.0015 | 1.82 | 0.0012 | 0.02 | 0.0021 | - | 11 | 0.18 | 13 | 14 | 15 | 29.4 | 31.5 | 527 | 發明例 |
| 14 | 0.0009 | 2.95 | 0.35 | 0.01 | 0.0014 | 1.62 | 0.0016 | 0.01 | 0.0011 | - | 14 | 0.31 | 26 | 27 | 14 | 28.5 | 30.6 | 538 | 發明例 |
| 15 | 0.0005 | 3.78 | 0.05 | 0.07 | 0.0012 | 0.001 | 0.0011 | 0.03 | 0.0018 | - | 14 | 0.28 | 25 | 27 | 16 | 35.2 | 37.0 | 545 | 發明例 |
| 16 | 0.0017 | 3.79 | 0.05 | 0.16 | 0.0014 | 0.001 | 0.0015 | 0.02 | 0.0019 | - | 14 | 0.28 | 24 | 26 | 17 | 34.8 | 36.9 | 563 | 發明例 |
| 17 | 0.015 | 3.64 | 0.65 | 0.01 | 0.0013 | 1.26 | 0.0015 | 2.15 | 0.0013 | - | 11 | 0.21 | 19 | 20 | 15 | 26.5 | 28.6 | 629 | 發明例 |
| 18 | 0.0012 | 3.68 | 0.63 | 0.01 | 0.0015 | 1.28 | 0.0013 | 2.87 | 0.0012 | - | 13 | 0.27 | 24 | 25 | 15 | 25.8 | 28.2 | 634 | 發明例 |
| 19 | 0.0012 | 3.74 | 0.52 | 0.01 | 0.0013 | 1.35 | 0.0012 | 0.22 | 0.0010 | Sb:0.02 | 12 | 0.30 | 25 | 25 | 16 | 26.9 | 27.5 | 625 | 發明例 |
| 20 | 0.0011 | 3.73 | 0.51 | 0.01 | 0.0012 | 1.36 | 0.0011 | 0.21 | 0.0012 | Sb:0.06 | 12 | 0.30 | 25 | 26 | 16 | 26.8 | 27.5 | 623 | 發明例 |
| 21 | 0.0015 | 3.73 | 0.50 | 0.01 | 0.0008 | 1.31 | 0.0013 | 0.06 | 0.0013 | Sn:0.01 | 12 | 0.30 | 25 | 25 | 16 | 26.8 | 27.8 | 626 | 發明例 |
| 22 | 0.0012 | 3.71 | 0.52 | 0.01 | 0.0006 | 1.32 | 0.0011 | 0.05 | 0.0011 | Sn:0.04 | 12 | 0.29 | 25 | 26 | 16 | 26.7 | 27.8 | 625 | 發明例 |
[表2-2]
| No. | 化學成分（mass%） | 線張力 （MPa） | ε/t | 殘留應力（MPa） | 肥粒鐵 粒徑 （μm） | 渦流損耗W e3/5k（W/kg） | 屈服 應力 （MPa） | 備註 | |||||||||||
| C | Si | Mn | P | S | Al | N | Cr | O | 其他 | σ S | σ C | 實測值 | 基準值W | ||||||
| 23 | 0.0016 | 3.74 | 0.45 | 0.01 | 0.0005 | 1.32 | 0.0011 | 0.06 | 0.0012 | Ca:0.0025 | 12 | 0.27 | 24 | 24 | 17 | 26.8 | 27.6 | 623 | 發明例 |
| 24 | 0.0015 | 3.75 | 0.48 | 0.01 | 0.0006 | 1.33 | 0.0012 | 0.05 | 0.0015 | Ca:0.0041 | 12 | 0.28 | 25 | 25 | 17 | 26.7 | 27.6 | 624 | 發明例 |
| 25 | 0.0015 | 3.73 | 0.52 | 0.01 | 0.0006 | 1.34 | 0.0011 | 0.03 | 0.0011 | Mg:0.0007 | 12 | 0.30 | 26 | 28 | 17 | 26.9 | 27.6 | 622 | 發明例 |
| 26 | 0.0014 | 3.72 | 0.53 | 0.01 | 0.0005 | 1.35 | 0.0011 | 0.04 | 0.0012 | Mg:0.0015 | 12 | 0.31 | 27 | 29 | 17 | 26.8 | 27.6 | 623 | 發明例 |
| 27 | 0.0012 | 3.73 | 0.52 | 0.01 | 0.0005 | 1.32 | 0.0012 | 0.04 | 0.0011 | REM:0.011 | 12 | 0.30 | 26 | 26 | 17 | 26.9 | 27.6 | 625 | 發明例 |
| 28 | 0.0013 | 3.74 | 0.51 | 0.01 | 0.0006 | 1.33 | 0.0013 | 0.03 | 0.0012 | REM:0.023 | 12 | 0.30 | 26 | 27 | 17 | 26.9 | 27.6 | 622 | 發明例 |
| 29 | 0.0017 | 3.75 | 0.56 | 0.01 | 0.0013 | 0.56 | 0.0015 | 0.04 | 0.0013 | Cu:0.06 | 12 | 0.30 | 27 | 26 | 15 | 31.1 | 32.5 | 546 | 發明例 |
| 30 | 0.0017 | 3.76 | 0.51 | 0.01 | 0.0013 | 0.56 | 0.0015 | 0.04 | 0.0012 | Cu:0.45 | 12 | 0.31 | 25 | 27 | 16 | 31.3 | 32.4 | 543 | 發明例 |
| 31 | 0.0019 | 3.73 | 0.57 | 0.01 | 0.0013 | 0.57 | 0.0016 | 0.03 | 0.0014 | Ni:0.08 | 12 | 0.30 | 25 | 26 | 15 | 31.2 | 32.6 | 545 | 發明例 |
| 32 | 0.0017 | 3.73 | 0.55 | 0.01 | 0.0008 | 0.60 | 0.0015 | 0.04 | 0.0011 | Ni:0.43 | 12 | 0.31 | 25 | 25 | 16 | 31.1 | 32.3 | 541 | 發明例 |
| 33 | 0.0018 | 3.76 | 0.54 | 0.01 | 0.0011 | 0.56 | 0.0011 | 0.03 | 0.0012 | Ti:0.002 | 12 | 0.31 | 26 | 27 | 14 | 31.5 | 32.4 | 548 | 發明例 |
| 34 | 0.0011 | 3.77 | 0.52 | 0.01 | 0.0015 | 0.51 | 0.0008 | 0.04 | 0.0014 | Ti:0.004 | 12 | 0.30 | 26 | 27 | 12 | 32.3 | 32.7 | 571 | 發明例 |
| 35 | 0.0013 | 3.78 | 0.58 | 0.01 | 0.0009 | 0.57 | 0.0014 | 0.03 | 0.0009 | Nb:0.001 | 12 | 0.31 | 26 | 27 | 14 | 31.5 | 32.2 | 553 | 發明例 |
| 36 | 0.0015 | 3.75 | 0.52 | 0.01 | 0.0013 | 0.51 | 0.0012 | 0.04 | 0.0015 | Nb:0.003 | 12 | 0.31 | 27 | 27 | 11 | 32.4 | 32.9 | 586 | 發明例 |
| 37 | 0.0012 | 3.71 | 0.58 | 0.01 | 0.0013 | 0.55 | 0.0008 | 0.03 | 0.0014 | V:0.004 | 12 | 0.29 | 25 | 26 | 15 | 31.4 | 32.8 | 549 | 發明例 |
| 38 | 0.0010 | 3.70 | 0.51 | 0.01 | 0.0008 | 0.59 | 0.0017 | 0.04 | 0.0014 | V:0.008 | 12 | 0.31 | 26 | 25 | 14 | 31.9 | 32.6 | 548 | 發明例 |
| 39 | 0.0015 | 3.79 | 0.50 | 0.01 | 0.0012 | 0.53 | 0.0013 | 0.03 | 0.0010 | Ta:0.001 | 12 | 0.31 | 25 | 27 | 14 | 31.5 | 32.5 | 552 | 發明例 |
| 40 | 0.0020 | 3.78 | 0.58 | 0.01 | 0.0015 | 0.55 | 0.0008 | 0.03 | 0.0008 | Ta:0.002 | 12 | 0.30 | 26 | 27 | 13 | 31.8 | 32.3 | 563 | 發明例 |
| 41 | 0.0010 | 3.75 | 0.53 | 0.01 | 0.0011 | 0.53 | 0.0015 | 0.03 | 0.0008 | B:0.0004 | 12 | 0.31 | 26 | 25 | 14 | 31.5 | 32.7 | 549 | 發明例 |
| 42 | 0.0014 | 3.73 | 0.53 | 0.01 | 0.0015 | 0.52 | 0.0010 | 0.04 | 0.0014 | B:0.0008 | 12 | 0.31 | 25 | 26 | 12 | 32.1 | 32.9 | 576 | 發明例 |
| 43 | 0.0011 | 3.80 | 0.57 | 0.01 | 0.0017 | 0.52 | 0.0016 | 0.03 | 0.0010 | Ga:0.0015 | 12 | 0.31 | 26 | 26 | 14 | 31.5 | 32.5 | 556 | 發明例 |
| 44 | 0.0019 | 3.78 | 0.55 | 0.01 | 0.0016 | 0.59 | 0.0013 | 0.04 | 0.0014 | Ga:0.0036 | 12 | 0.29 | 26 | 25 | 13 | 32.2 | 32.1 | 562 | 發明例 |
[表2-3]
| No. | 化學成分（mass%） | 線張力 （MPa） | ε/t | 殘留應力（MPa） | 肥粒鐵 粒徑 （μm） | 渦流損耗W e3/5k（W/kg） | 屈服 應力 （MPa） | 備註 | |||||||||||
| C | Si | Mn | P | S | Al | N | Cr | O | 其他 | σ S | σ C | 實測值 | 基準值W | ||||||
| 45 | 0.0014 | 3.70 | 0.55 | 0.01 | 0.0015 | 0.51 | 0.0008 | 0.03 | 0.0016 | Pb:0.0003 | 12 | 0.29 | 27 | 26 | 14 | 31.5 | 33.2 | 550 | 發明例 |
| 46 | 0.0018 | 3.80 | 0.56 | 0.01 | 0.0016 | 0.51 | 0.0014 | 0.04 | 0.0016 | Pb:0.0015 | 12 | 0.32 | 27 | 26 | 11 | 32.3 | 32.5 | 589 | 發明例 |
| 47 | 0.0017 | 3.72 | 0.60 | 0.01 | 0.0017 | 0.53 | 0.0014 | 0.04 | 0.0013 | Zn:0.002 | 12 | 0.30 | 26 | 26 | 15 | 31.8 | 32.9 | 545 | 發明例 |
| 48 | 0.0013 | 3.80 | 0.56 | 0.01 | 0.0013 | 0.54 | 0.0011 | 0.03 | 0.0012 | Zn:0.004 | 12 | 0.31 | 27 | 26 | 14 | 32.1 | 32.3 | 557 | 發明例 |
| 49 | 0.0013 | 3.75 | 0.58 | 0.01 | 0.0008 | 0.50 | 0.0009 | 0.03 | 0.0012 | Mo:0.01 | 12 | 0.31 | 25 | 26 | 15 | 31.3 | 32.9 | 551 | 發明例 |
| 50 | 0.0015 | 3.76 | 0.56 | 0.01 | 0.0011 | 0.56 | 0.0009 | 0.03 | 0.0013 | Mo:0.04 | 12 | 0.29 | 27 | 26 | 15 | 32.0 | 32.4 | 548 | 發明例 |
| 51 | 0.0012 | 3.79 | 0.58 | 0.01 | 0.0013 | 0.59 | 0.0008 | 0.03 | 0.0013 | W:0.01 | 12 | 0.32 | 27 | 25 | 15 | 31.5 | 31.9 | 549 | 發明例 |
| 52 | 0.0020 | 3.73 | 0.60 | 0.01 | 0.0015 | 0.56 | 0.0017 | 0.04 | 0.0011 | W:0.03 | 12 | 0.30 | 25 | 26 | 14 | 32.1 | 32.6 | 547 | 發明例 |
| 53 | 0.0015 | 3.76 | 0.55 | 0.01 | 0.0013 | 0.55 | 0.0016 | 0.03 | 0.0017 | Ge:0.005 | 12 | 0.31 | 27 | 27 | 15 | 30.9 | 32.4 | 549 | 發明例 |
| 54 | 0.0012 | 3.72 | 0.50 | 0.01 | 0.0016 | 0.55 | 0.0012 | 0.04 | 0.0015 | Ge:0.02 | 12 | 0.32 | 26 | 26 | 14 | 30.5 | 32.7 | 553 | 發明例 |
| 55 | 0.0014 | 3.73 | 0.57 | 0.01 | 0.0016 | 0.58 | 0.0009 | 0.04 | 0.0011 | As:0.01 | 12 | 0.32 | 26 | 26 | 16 | 30.8 | 32.5 | 543 | 發明例 |
| 56 | 0.0011 | 3.80 | 0.54 | 0.01 | 0.0012 | 0.60 | 0.0011 | 0.03 | 0.0012 | As:0.03 | 12 | 0.30 | 26 | 25 | 15 | 30.6 | 31.8 | 542 | 發明例 |
| 57 | 0.0019 | 3.73 | 0.54 | 0.01 | 0.0016 | 0.57 | 0.0013 | 0.03 | 0.0016 | Co:0.006 | 12 | 0.31 | 27 | 27 | 15 | 30.8 | 32.5 | 543 | 發明例 |
| 58 | 0.0015 | 3.76 | 0.57 | 0.01 | 0.0016 | 0.56 | 0.0010 | 0.04 | 0.0012 | Co:0.03 | 12 | 0.30 | 26 | 26 | 14 | 30.6 | 32.4 | 555 | 發明例 |
| 59 | 0.0012 | 4.25 | 0.52 | 0.01 | 0.0011 | 0.21 | 0.0011 | 0.04 | 0.0008 | - | 12 | 0.30 | 26 | 27 | 15 | 29.5 | 31.4 | 545 | 發明例 |
| 60 | 0.0019 | 2.51 | 0.53 | 0.01 | 0.0015 | 1.83 | 0.0010 | 0.04 | 0.0016 | - | 12 | 0.30 | 26 | 25 | 16 | 30.5 | 32.3 | 542 | 發明例 |
| 61 | 0.0036 | 3.71 | 0.51 | 0.01 | 0.0014 | 0.54 | 0.0008 | 0.03 | 0.0017 | - | 12 | 0.29 | 25 | 25 | 15 | 31.5 | 33.0 | 546 | 發明例 |
| 62 | 0.0011 | 3.77 | 0.58 | 0.01 | 0.0041 | 0.57 | 0.0014 | 0.03 | 0.0007 | - | 12 | 0.30 | 26 | 26 | 13 | 31.9 | 32.3 | 567 | 發明例 |
| 63 | 0.0016 | 3.75 | 0.51 | 0.01 | 0.0016 | 0.53 | 0.0041 | 0.04 | 0.0015 | - | 12 | 0.29 | 26 | 26 | 13 | 32.2 | 32.8 | 559 | 發明例 |
| 64 | 0.0015 | 3.79 | 0.50 | 0.01 | 0.0008 | 0.53 | 0.0009 | 0.04 | 0.0046 | - | 12 | 0.32 | 26 | 26 | 12 | 32.1 | 32.4 | 575 | 發明例 |
無
圖1是表示最終退火中的塑性延伸率ε（%）與均熱時間t（s）之比ε/t和鋼板的軋製方向及板寬方向的渦流損耗W
e3/5k的關係的圖表。
圖2是表示最終退火中的塑性延伸率ε（%）與均熱時間t（s）之比ε/t和鋼板表面及板厚中心部的板寬方向的壓縮殘留應力σ
S、壓縮殘留應力σ
C的關係的圖表。
Claims (6)
- 一種無方向性電磁鋼板，其特徵在於，肥粒鐵的平均粒徑小於50μm，屈服應力為500MPa以上，且利用X射線應力測定法測定的鋼板表面及板厚中心部的板寬方向的壓縮殘留應力σS及壓縮殘留應力σC分別為2.0MPa以上，此處，在所述X射線應力測定法中，使用利用了α-Fe(211)峰的2θ-sin2ψ法，其中所述無方向性電磁鋼板具有如下成分組成：含有C：0mass%~0.0050mass%、Si：2.0mass%~5.0mass%、Mn：0mass%~3.0mass%、P：0mass%~0.2mass%、S：0mass%~0.0050mass%、Al：0mass%~3.0mass%、N：0mass%~0.0050mass%、Cr：0mass%~3.0mass%及O：0mass%~0.0050mass%，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質。
- 如請求項1所述的無方向性電磁鋼板，除了含有所述成分組成以外，更含有下述A群組~D群組中的至少一群組的成分，．A群組：0mass%~0.20mass%的Sn及0mass%~0.20mass%的Sb中的至少一種．B群組：0mass%~0.01mass%的Ca、0mass%~0.01mass%的Mg及0mass%~0.05mass%的稀土金屬中的至少一種．C群組：0mass%~0.5mass%的Cu及0mass%~0.5mass%的Ni中的至少一種 ．D群組：0mass%~0.05mass%的Ge、0mass%~0.05mass%的As及0mass%~0.05mass%的Co中的至少一種。
- 如請求項1所述的無方向性電磁鋼板，除了含有所述成分組成以外，更含有下述E群組~I群組中的至少一群組的成分，．E群組：0mass%~0.005mass%的Ti、0mass%~0.005mass%的Nb、0mass%~0.010mass%的V及0mass%~0.002mass%的Ta中的至少一種．F群組：0mass%~0.002mass%的B及0mass%~0.005mass%的Ga中的至少一種．G群組：0mass%~0.002mass%的Pb．H群組：0mass%~0.005mass%的Zn．I群組：0mass%~0.05mass%的Mo及0mass%~0.05mass%的W中的至少一種。
- 如請求項2所述的無方向性電磁鋼板，除了含有所述成分組成以外，更含有下述E群組~I群組中的至少一群組的成分，．E群組：0mass%~0.005mass%的Ti、0mass%~0.005mass%的Nb、0mass%~0.010mass%的V及0mass%~0.002mass%的Ta中的至少一種．F群組：0mass%~0.002mass%的B及0mass%~0.005mass%的Ga中的至少一種 ．G群組：0mass%~0.002mass%的Pb．H群組：0mass%~0.005mass%的Zn．I群組：0mass%~0.05mass%的Mo及0mass%~0.05mass%的W中的至少一種。
- 如請求項1至請求項4中任一項所述的無方向性電磁鋼板，其中，與軋製方向平行的板厚剖面中的未再結晶組織以面積率計為1%以上。
- 一種無方向性電磁鋼板的製造方法，是如請求項1至請求項4中任一項所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，對具有如請求項1至請求項4中任一項所述的成分組成的板坯進行熱軋，進行熱軋板退火，並進行冷軋，在連續退火爐中進行最終退火，且所述無方向性電磁鋼板的製造方法的特徵在於，將所述最終退火的最高到達溫度設為小於900℃，且將所述最終退火的冷卻過程中的自(最高到達溫度-50℃)的溫度至500℃的平均冷卻速度設為40℃/s以上，將由所述最終退火前後的軋製方向的塑性延伸率ε(%)與最終退火的均熱時間t(s)定義的參數ε/t設為0.10以上。
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| JP2021111433 | 2021-07-05 |
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Citations (1)
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| TW201835355A (zh) | 2017-03-07 | 2018-10-01 | 日商新日鐵住金股份有限公司 | 無方向性電磁鋼板及無方向性電磁鋼板之製造方法 |
Patent Citations (1)
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