TWI802208B - 熔鐵的精煉方法 - Google Patents
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Abstract
本發明提供即使在冷鐵源佔比高的情況下也可避免冷鐵源的熔融殘渣產生之熔鐵的精煉方法。本方法的詳細內容如下：對於在轉爐型容器內所收納・投入的冷鐵源及鐵水，添加副原料，並且由頂吹噴槍供給氧化性氣體而進行熔鐵的精煉處理時，於精煉處理前，將對於轉爐型容器內裝入鐵水之前一併裝入的冷鐵源之一部分也就是前裝入冷鐵源，僅裝入與鐵水的裝入量之和的0.15倍以下之份量，或者不裝入，而是從爐上添加，並且將冷鐵源的一部分或者全部也就是爐上添加冷鐵源，於精煉處理中投入，進一步，使用燃燒器，其設置在頂吹噴槍的前端部、或者與頂吹噴槍不同而另外設置之第2噴槍的前端部，並且具有使燃料及助燃性氣體噴出的噴射孔，在精煉處理中的至少一部分的期間中，以通過由燃燒器所形成的火焰之中的方式，吹入副原料的一部分也就是粉狀副原料或者加工成粉狀的副原料。
Description
本發明係關於對於在轉爐型容器內所收納・投入的冷鐵源及鐵水，添加副原料，並且由頂吹噴槍供給氧化性氣體而進行熔鐵的精煉處理的方法，特別是關於使用大量的冷鐵源而進行處理的方法。
以往發展出的製鋼方法，係在鐵水階段進行脫磷處理(以下，稱為預備脫磷處理)，將鐵水中的磷濃度去除一定程度之後，在轉爐實施脫碳吹煉。在此預備脫磷處理，為了在鐵水中添加石灰系媒溶劑以及氣體氧等氧源，氧源除了與鐵水中的磷反應以外，也與碳或矽反應，而使鐵水溫度上升。脫磷反應就熱力學而言低溫為有利，故處理後的鐵水溫度藉由添加冷卻材而控制在1300℃～1400℃前後。作為處理容器，在鍋、魚雷車中，攪拌力道偏弱，為了將噴槍浸漬到鐵水中，所使用的廢料之形狀或份量會受到限制。另外，在轉爐形式的火爐中，底吹攪拌力偏大，噴槍也未浸漬，故有助於熔解廢料。
近年來，從防止全球暖化的觀點來看，鋼鐵業也致力於減少化石燃料的消耗量以減少CO
2氣體的產生量。在一貫作業煉鋼廠，將鐵礦石以碳還原來製造鐵水。在製造該鐵水的過程中，為了鐵礦石的還原等，每1公噸的鐵水需要500公斤左右的碳源。另外，將鐵廢料等冷鐵源作為轉爐精煉用的原料而製造溶鋼時，不需要使用碳源還原鐵礦石。此時，即使考慮到熔解冷鐵源所需的能源，藉由將1公噸的鐵水置換成1公噸的冷鐵源，可減低約1.5公噸的CO
2氣體產生量。也就是說，在使用熔鐵的轉爐製鋼方法，使冷鐵源的摻合比率增加，可減少CO
2產生量。在此，熔鐵係指鐵水及已熔融的冷鐵源。
為了使冷鐵源的使用量增加，必須供給足夠的熱量以熔解冷鐵源。如前述，通常藉由在鐵水中作為雜質元素所含有的碳或矽的反應熱而進行冷鐵源的熔解熱補償，但冷鐵源的摻合率增加時，僅依靠鐵水中所含有的碳或矽含量無法提供足夠的熱量。
例如，專利文獻1提出的技術如下：將矽鐵、石墨、焦碳等升熱劑供給到爐內，並且供給氧氣，而進行將冷鐵源熔解之用的熱補償。
又，在前述的預備脫磷處理，處理結束溫度為1300～1400℃左右，其為比作為冷鐵源而使用的鐵廢料之熔點還低的溫度。因此，在預備脫磷吹煉，鐵水所含有的碳會滲入鐵廢料表層部分，藉此，滲碳部分的熔點會降低，而使鐵廢料的熔解進行。因此，促進鐵水中所含有的碳之物質移動在促進鐵廢料的熔解十分重要。
例如，專利文獻2提出的技術如下：藉由供給底吹氣體而促進轉爐內鐵水的攪拌，藉此，促進冷鐵源的熔解。
又，專利文獻3提出的方法如下：使用具有上底吹功能的轉爐形式之爐而進行鐵水的脫磷處理時，將廢料的全量或者其一部分，在吹煉工序中從爐上添加到鐵水，將在吹煉工序添加的廢料之添加時期持續到吹煉工序期間的前半為止。
[先前技術文獻]
[專利文獻]
專利文獻1：日本特開2011-38142號公報
專利文獻2：日本特開昭63-169318號公報
專利文獻3：日本特開2005-133117號公報
[發明所欲解決之課題]
然而，上述先前技術具有以下的問題。
專利文獻1所記載的方法具有以下問題：對於已供給的升熱劑之碳或矽供給氧化燃燒所需的氧氣而予以熱補償，故在轉爐的處理時間延長，生產性降低。又，矽的燃燒會導致SiO
2產生，故熔渣的排出量會增加。
如前述，作為冷鐵源的鐵廢料之熔解藉由滲碳作用導致其表層部分的碳濃度上升、熔點下降而進行。此時，鐵水的溫度愈低，則鐵廢料表面的滲碳部之碳濃度愈需要為高位。也就是說，由於滲碳作用需要時間，故鐵廢料的熔解需要時間。特別是鐵廢料附近的鐵水之溫度降低到鐵水的凝固溫度左右時，滲碳必須進行到鐵廢料表層的碳濃度成為與鐵水中的碳濃度相同程度，故熔解會大幅停滯。因此，即使如專利文獻2所記載的攪拌力增加，冷鐵源的熔解促進效果也小。
對於轉爐內裝入冷鐵源與鐵水時，由於冷鐵源的顯熱，鐵水溫度會降低，在脫磷處理前半之爐內的冷鐵源徹底熔解為止的期間，爐內熔鐵溫度會配合熔鐵的凝固溫度程度而偏移。因此，冷鐵源的摻合比率增加時，爐內熔鐵的溫度配合熔鐵的凝固溫度程度而偏移的時間變長。
在專利文獻3所記載的方法，可避免脫磷處理前半的鐵水溫度降低導致的冷鐵源之熔解的停滯。然而，在吹煉工序的前半未投入的話，有在吹煉期間未完全熔解，熔融殘渣產生的疑慮。因此，在實際的吹煉時間，可投入的冷鐵源之量受到限制，將冷鐵源的摻合比率設為10%左右為極限。目前，專利文獻2記載使用300公噸的轉爐型容器，以10～12分鐘的吹煉時間進行脫矽處理，最低的鐵水摻合率為90.9%(也就是冷鐵源摻合率為9.1%)。進一步，就已提高冷鐵源的摻合比率之條件而言，在脫磷處理前半，從爐上投入的冷鐵源量變得過多，脫磷處理前半的鐵水溫度會成為低位。結果，有冷鐵源未熔解的課題。
本發明係鑑於上述情事而完成者，目的在於提供一種熔鐵的精煉方法，即使在冷鐵源具有高摻合比率的條件下，也可避免冷鐵源的熔解熱補償之用的熱源投入量或熔渣產生量增大，以及處理時間延長，同時避免冷鐵源的熔融殘渣產生。
[用於解決課題的手段]
有助於解決上述課題的本發明之第一個熔鐵的精煉方法係對於在轉爐型容器內所收納或者投入的冷鐵源及鐵水，添加副原料，並且從頂吹噴槍供給氧化性氣體而進行熔鐵的精煉處理，於前述精煉處理前，將對於前述轉爐型容器內裝入前述鐵水之前對於該轉爐型容器內一併裝入的前述冷鐵源之一部分也就是前裝入冷鐵源，僅裝入與該鐵水的裝入量之和的0.15倍以下之份量，或者不裝入，而是由前述轉爐型容器的爐上添加，並且將前述冷鐵源的一部分或者全部也就是爐上添加冷鐵源，於該精煉處理中投入該轉爐型容器內，進一步，使用燃燒器，其設置在前述頂吹噴槍的前端部、或者與前述頂吹噴槍不同而另外設置之第2噴槍的前端部，並且具有使燃料及助燃性氣體噴出的噴射孔，在前述精煉處理中的至少一部分的期間中，以通過由該燃燒器所形成的火焰之中的方式，吹入前述副原料的至少一部分也就是粉狀副原料或者加工成粉狀的副原料。尚且，將本發明的第一個熔鐵的精煉方法視為可成為前述爐上添加冷鐵源的最長尺寸較佳為100mm以下的解決手段。
又，有助於解決上述課題的本發明之第二個熔鐵的精煉方法係前述精煉處理為熔鐵的脫碳處理之第一個熔鐵的精煉方法。尚且，將本發明之第二個熔鐵的精煉方法視為可成為前述精煉處理為將預先經脫磷的鐵水裝入轉爐型容器而進行的脫碳處理為佳的解決手段。
又，有助於解決上述課題的本發明之第三個熔鐵的精煉方法係前述精煉處理為熔鐵的脫磷處理之第一個熔鐵的精煉方法。尚且，將本發明之第三個熔鐵的精煉方法視為可成為滿足以下其中一項條件或兩項條件為佳的解決手段：前述爐上添加冷鐵源所含有的碳濃度為0.3質量%以上；及前述脫磷處理結束後的熔鐵溫度為1380℃以上。
又，有助於解決上述課題的本發明之第四個熔鐵的精煉方法係如同第一個熔鐵的精煉方法，前述精煉處理為將熔鐵的脫磷工序、中間排渣工序、及熔鐵的脫碳工序在同一轉爐型容器作為一連串的處理而進行的脫磷脫碳處理，於前述熔鐵的脫磷工序前，將前述前裝入冷鐵源僅裝入與前述熔鐵的裝入量之和的0.15倍以下之份量，或者不裝入，而是將前述爐上添加冷鐵源，在前述熔鐵的脫磷工序、及前述熔鐵的脫碳工序之其中一者或兩者的工序中添加到熔鐵，進一步，在前述熔鐵的脫磷工序、及前述熔鐵的脫碳工序之其中一者、或者兩者的工序中的至少一部分的期間中，以通過由前述燃燒器所形成的火焰之中的方式，吹入前述粉狀副原料或者加工成前述粉狀的副原料。尚且，將本發明之第四個熔鐵的精煉方法視為可成為滿足以下其中一項條件或兩項條件的解決手段：在前述熔鐵的脫磷工序中添加的前述爐上添加冷鐵源所含有的碳濃度為0.3質量%以上；及前述熔鐵的脫磷工序結束後之熔鐵溫度為1380℃以上。
[發明效果]
若依照本發明，則在轉爐型容器進行熔鐵的精煉處理時所使用的冷鐵源之總量(全冷鐵源量)之中，對於該精煉處理開始前裝入的冷鐵源量設定上限，在熔鐵溫度充分上升的階段從爐上添加冷鐵源，藉此，可縮短精煉處理初期的熔鐵溫度在低位偏移的時間，即使在提升全冷鐵源量相對於鐵水裝入量之比率的條件下，也可避免冷鐵源的熔解停滯。又，即使在熔鐵溫度充份上升的階段、也就是在精煉處理的後半從爐上投入冷鐵源，到處理結束為止的期間偏短時，若為碳含量0.3質量%以上的還原鐵之冷鐵源，則相較於廢料，熔點較低，而可迅速熔解，並且防止熔融殘渣。或者，可藉由將脫磷處理後的溫度控制在1380℃以上，而防止冷鐵源的熔融殘渣產生。
進一步，在將氧化性氣體頂吹之噴槍的前端部或者與頂吹噴槍不同而另外設置之噴槍的前端部，設置具有使燃料及助燃性氣體噴出的噴射孔之燃燒器，以通過由該燃燒器所形成的火焰之中的方式，吹入粉狀或者加工成粉狀的副原料，藉此，將粉狀或者加工成粉狀的副原料藉由燃燒器火焰予以加熱，而成為導熱媒介，使得轉爐型容器內的熔鐵能夠導熱。結果，吸熱效率會提升，作為升熱劑而投入的碳源或矽源會減少，而可避免處理時間大幅延長或熔渣產生量增加。
以下，具體說明本發明的實施形態。尚且，各圖示皆為示意，有時會與實際的產品不同。又，以下的實施形態例示將本發明的技術思想具體呈現之用的裝置或方法，並未將構成限定於下述的描述。也就是說，本發明的技術思想可在專利申請範圍所記載的技術範圍內添加各種變更。
圖1為具有本發明的一實施形態之熔鐵的精煉方法所使用的頂底吹功能之轉爐型容器1的概略縱剖面圖。圖2為表示具有粉體供給功能的燃燒器之構造的噴槍前端之概略圖，圖2(a)表示縱剖面圖，圖2(b)為A-A視剖面圖。圖3表示上述實施形態的熔鐵之精煉方法的一例之概略圖。
例如，在圖3(a)，於轉爐型容器1，首先從廢料滑槽6將作為爐內前置用的冷鐵源20的鐵廢料裝入轉爐型容器1內。之後，在圖3(b)，使用裝入鍋7對於轉爐型容器1內裝入鐵水21。從廢料滑槽6裝入的冷鐵源量設為與鐵水裝入量之和的0.15倍以下之份量，或者不進行前裝入。爐上投入的冷鐵源22在爐上進料斗8準備妥當。作為爐上投入的冷鐵源22，可使用小直徑的鐵廢料(零散的碎屑)、經裁切的鐵廢料(切碎的碎屑、破碎的碎屑)、小塊狀的還原鐵等。又，以大尺寸的鐵廢料或塊狀的還原鐵等可由爐上進料斗及輸送帶等搬運設備等處理之方式，進行裁切或破碎等而使最長尺寸成為100mm以下的尺寸(內部尺寸為進入100mm×100mm×100mm之箱體的尺寸)為較佳。
在圖3(c)，鐵水裝入後，從構成為頂吹氧化性氣體的一個噴槍2將氧氣朝向熔鐵3頂吹。從設置在爐底的風口4供給作為攪拌氣體的氬氣或N
2等惰性氣體，攪拌熔鐵3。然後，添加升熱劑或造渣材等副原料，使轉爐型容器1內的熔鐵3進行脫磷處理。此時，將粉石灰等粉狀副原料或加工成粉狀的副原料(以下，將兩者合併稱為粉狀副原料)，從在將氧化性氣體頂吹的一個噴槍2所設置的粉體供給管或者在與一個噴槍不同而另外設置的其他噴槍5所設置的粉體供給管，使用載體氣體予以供給。在此，於一個噴槍2的前端部、或者於與一個噴槍2不同而另外設置的其他噴槍5之前端部，另外設置具有使燃料及助燃性氣體噴出的噴射孔之燃燒器。然後，脫磷處理中的至少一部分的期間中，將從粉體供給管供給的粉狀副原料以通過由該燃燒器所形成的火焰之中的方式吹入。圖2以概略圖表示設置與一個噴槍2不同的噴槍5，並且在噴槍5的前端設置燃燒器時的噴槍5之前端部。在中心配置粉體供給管11，在其周圍依序配置具有噴射孔的燃料供給管12及助燃性氣體供給管13。其外側具備具有冷卻水通路14的外殻。從粉體供給管11的外周部所設置的噴射孔，供給燃料氣體16及助燃性氣體17而形成燃燒器火焰。然後，將前述粉狀的副原料(粉體15)在該燃燒器火焰中加熱。藉此，粉狀的副原料成為導熱媒介，故可提升對於鐵水中的吸熱效率。結果，可減低碳源或矽源般的升熱劑之使用量，而可避免脫磷處理時間延長。為了使粉體高效導熱，關鍵為確保粉體15在燃燒器火焰內之滯留時間。作為氧化性氣體，除了純氧，也可使用氧與CO
2或惰性氣體的混合氣體。作為助燃性氣體，可使用空氣或富氧空氣、氧化性氣體。作為供給的燃料，可使用LNG(液化天然氣)或LPG(液化石油氣)等燃料氣體、重油等液體燃料、焦碳粉等固體燃料，從CO
2產生量削減的觀點，碳源少的燃料為佳。
眾發明者使用轉爐型容器1，將載體氣體流量或噴槍高度進行各種變更而實施粉石灰之燃燒器加熱實驗的結果，藉由將燃燒器火焰內滯留時間設成0.05s～0.1s左右，而發現可得到高吸熱效率。為了確保火焰內滯留時間，將從粉體被噴射之後到達熔鐵面為止的時間延長為有效。具體而言，使粉體的流速下降為有效。然而，為了在配管內輸送，必須供給一定流量的載體氣體。在實際的操作條件，粉體的流速成為40m/s～60m/s的範圍。因此，為了確保前述火焰內滯留時間，粉體吐出孔設在離熔鐵面2～4m左右的高度之位置為佳。估計將粉體副原料添加到燃燒器予以加熱而導致吸熱量增加的相應量，而減少碳源或矽源的升熱材投入量為佳。
在圖3(c)，伴隨脫磷處理的進行，從廢料滑槽6裝入的廢料20熔解，在熔鐵溫度上升的時間點，從爐上投入冷鐵源22。從爐上投入冷鐵源22的作業在熔鐵溫度上升的時間點以降、也就是脫磷處理的後半進行的話，從冷鐵源22的投入開始到處理結束為止的期間變短，冷鐵源的熔融殘渣可能產生。然而，將碳含量0.3質量%以上之還原鐵般的冷鐵源作為爐上投入冷鐵源使用，藉此，即使在脫磷處理後半才投入，也可避免熔融殘渣產生。又，即使將碳含量少的廢料從爐上投入，也可運用前述燃燒器噴槍等，而將脫磷處理後的溫度控制在1380℃以上，藉此，避免冷鐵源的熔融殘渣產生。脫磷處理結束後，實施出鋼或者中間排渣(圖3(d))，進行脫碳處理(圖3(e))。在該脫碳處理，與脫磷處理的後半同樣，可組合實施冷鐵源22的爐上添加與燃燒器加熱予以實施。
上述例表示在脫磷處理時裝入及投入冷鐵源，然後進行脫碳處理的熔鐵之精煉方法，但也可用於僅獨立進行脫碳處理的熔鐵之精煉處理或將預先經脫磷的鐵水進行脫碳處理的熔鐵之精煉方法。又，誠然也可用於僅獨立進行脫磷處理的熔鐵之精煉方法。又，也可僅用於接續進行的脫磷工序與脫碳工序之一方。
尚且，本發明的精煉處理為將熔鐵的脫磷工序、中間排渣工序、及熔鐵的脫碳工序在同一轉爐型容器作為一連串處理而進行的脫磷脫碳處理時，從轉爐型容器的爐上添加爐上添加冷鐵源的期間，也就是在脫磷工序或脫碳工序對於爐內供給氧化性氣體、所謂的吹煉中的期間，並不包含脫磷工序結束後，暫時停止供給氧化性氣體而開始脫碳工序為止的期間或中間排渣中的期間。
尚且，鐵水不限於從高爐出鐵的鐵水。本發明也同樣使用包含在熔鐵爐、感應電爐、電弧爐等所得到的鐵水，或者將此等鐵水與從高爐出鐵的鐵水混合所得到的鐵水等。
[實施例]
(實施例1)
使用從高爐出鐵的鐵水、及冷鐵源(廢料)，在330公噸規模的頂底吹轉爐(氧氣頂吹、氬氣底吹)，進行脫磷處理。使鐵水量及從廢料滑槽投入的冷鐵源量、從爐上投入的冷鐵源量進行各種變化。作為從廢料滑槽投入的冷鐵源使用鐵廢料，作為從爐上添加的冷鐵源，使用經裁切加工的廢料，其碳濃度為0.1質量%。結果如表1所示。
在處理No.1～5，作為冷鐵源將廢料從全量廢料滑槽在鐵水裝入前裝入轉爐內，進行脫磷處理。脫磷處理後溫度調整為1350℃。在只有處理No.5的脫磷處理中，於與頂吹噴槍不同而另外設置的第2噴槍之前端部，設置具有使燃料及助燃性氣體噴出的噴射孔之燃燒器，以通過由該燃燒器所形成的火焰之中的方式，使粉狀的石灰5公噸添加到爐內。第2噴槍的高度設為3.5m，將粉體的搬運氣體作為窒素氣體而將該流量設為25Nm
3/min。作為燃料氣體使用丙烷氣體，其流量設為15Nm
3/min。作為助燃性氣體將氧氣以75Nm
3/min供給。
就處理No.6及7而言，在鐵水裝入前，從廢料滑槽裝入的冷鐵源之量為鐵水裝入量與廢料裝入量之和的0.15倍以下，也就是說，在鐵水裝入前，將從廢料滑槽裝入的冷鐵源率設為與鐵水裝入量之和的15%以下(表1的「前裝入冷鐵源率」。在以下的說明書，記載為「冷鐵源率」。)之後，在鐵水裝入後開始的脫磷處理中，從爐上投入裁切廢料或者還原鐵。脫磷處理後溫度調整為1350℃。從爐上投入的冷鐵源含有的碳濃度為0.1質量%。進一步，藉由與處理No.5相同的條件，於脫磷處理中運用燃燒器。
就處理No.8而言，在鐵水裝入前，將從廢料滑槽裝入的冷鐵源率設為與鐵水裝入量之和的15%以下，在鐵水裝入後開始的脫磷處理中，從爐上投入裁切廢料。脫磷處理後溫度調整為1350℃。裁切廢料的碳濃度為0.1質量%。此時並未運用燃燒器。
在通過燃燒器火焰而添加粉石灰的條件(處理No.5～7)下，粉石灰成為導熱媒介而將燃燒器火焰的熱量傳導到熔鐵及熔渣，故相較於不運用燃燒器的比較例(處理No.1～4及8)，吸熱量增加。因此，在運用燃燒器的條件，可使碳源或矽源之升熱源的使用量降低。結果，得到使升熱源燃燒所需的氧量降低，並且可縮短脫磷處理時間的效果。進一步，得到藉由矽源的燃燒而產生的SiO
2產生量減少，並且熔渣產生量降低的結果。在不運用燃燒器的比較例(處理No.1～4及8)，伴隨冷鐵源率增加，冷鐵源熔解熱補償之用的熱源投入量、脫磷處理時間、熔渣排出量增加。在此，升熱劑投入量指數、脫磷處理時間指數、熔渣排出量指數分別為將已投入的碳材或矽鐵等升熱材之發熱量、精煉處理時間(脫磷處理時間)、熔渣排出量除以處理No.1的實際值所得的值。
然而，在相對於全裝入量(鐵水+前裝入冷鐵源)，前裝入冷鐵源率超過15%的條件(處理No.3、4及5)下，不論是否運用燃燒器，廢料的熔融殘渣皆會產生。
(實施例2)
就處理No.9～10而言，與實施例1同樣進行脫磷處理時，在鐵水裝入前，將從廢料滑槽裝入的冷鐵源率設為與鐵水裝入量之和的15%以下。進一步，在鐵水裝入後開始的脫磷處理中，從爐上投入冷鐵源。使冷鐵源中的碳濃度在0.1質量%～0.31質量%之間變化。又，將脫磷處理後的熔鐵溫度控制成1350℃～1380℃。進一步，在與處理No.5相同的條件下，於脫磷處理中，運用燃燒器。條件及結果彙整顯示於表2。
如表2所示，從爐上投入的冷鐵源含有的碳濃度為0.3質量%以上(處理No.9)，或者將脫磷處理結束後的溫度確保為1380℃以上(處理No.10)，藉此，即使在比實施例1的處理No.6或7更高的全冷鐵源率之條件，也可避免冷鐵源的熔融殘渣產生。在此，全冷鐵源率設為相對於包含已裝入或者投入鐵水的鐵源全體之質量，冷鐵源的質量之百分率。
(實施例3)
在與實施例1同樣的條件下，進行脫磷處理。在處理No.11～13，於鐵水裝入前，將從廢料滑槽裝入的冷鐵源率設為與鐵水裝入量之和的15%以下，進一步，在鐵水裝入後開始的脫磷處理中，從爐上投入還原鐵。還原鐵中的碳濃度為0.5質量%。將脫磷處理後的溫度控制成1350℃。進一步，在與處理No.5相同的條件下，於脫磷處理中，運用燃燒器。將還原鐵的尺寸進行各種變更的結果，得到表3所示的結果。將最長尺寸設為100mm以下，藉此，不引起輸送帶等搬運系統的不良事故，而可穩定從爐上投入。
(實施例4)
使用從高爐出鐵的鐵水及冷鐵源(廢料)，在330公噸規模的頂底吹轉爐(氧氣頂吹、氬氣底吹)，進行脫碳處理。使從鐵水量及廢料滑槽投入的冷鐵源量、從爐上投入的冷鐵源量進行各種變化。作為從廢料滑槽投入的冷鐵源使用廢料，作為從爐上添加的冷鐵源，使用經裁切加工的廢料或者還原鐵，其碳濃度為0.10質量%。脫碳處理後的溫度為1650℃。進一步，針對處理No.15，在與處理No.5相同的條件下，於脫碳處理中運用燃燒器。結果如表4-1及4-2所示。
藉由運用本發明的條件(No.15)，冷鐵源的熔融殘渣不會產生，並且升熱劑、脫碳處理時間、熔渣排出量也不會增加。在此，升熱劑投入量指數、脫碳處理時間指數、熔渣排出量指數分別為將已投入的碳材或矽鐵等升熱材的發熱量、精煉處理時間(脫碳處理時間)、熔渣排出量除以處理No.15的實際值所得的值。
(實施例5)
使用從高爐出鐵的鐵水及冷鐵源(廢料)，在330公噸規模的上底吹轉爐(氧氣頂吹、氬氣底吹)，進行脫磷處理，並且在實施中間排渣之後，進行脫碳吹煉。使從鐵水量及廢料滑槽投入的冷鐵源量、及從爐上投入的冷鐵源量進行各種變化。作為從廢料滑槽投入的冷鐵源，並且作為從廢料、爐上添加的冷鐵源，使用經裁切加工的廢料或者還原鐵，其碳濃度為0.10～0.80質量%。使脫磷處理後的溫度在1350～1385℃之間變化。進一步，針對處理No.21～25，在與處理No.5相同的條件下，於脫碳處理中運用燃燒器。結果如表5-1及5-2所示。
藉由運用本發明(處理No.21~25)，冷鐵源的熔融殘渣不會產生，並且升熱劑、精煉處理時間、熔渣排出量也不會增加。又，在脫磷吹煉時從爐上投入的冷鐵源含有的碳濃度為0.3質量%以上、或者將脫磷處理後的溫度設為1380℃以上的條件(處理No.23及25)下，可進一步達成較高的全冷鐵源率。在此，升熱劑投入量指數、脫碳處理時間指數、熔渣排出量指數分別為將已投入的碳材或矽鐵等升熱材的發熱量、精煉處理時間(脫碳處理時間)、熔渣排出量除此處理No.21的實際值所得的值。
上述的實施例表示使用從高爐出鐵的鐵水及冷鐵源(廢料等)，在轉爐型容器進行精煉處理的範例，並且確認即使為藉由熔鐵爐、感應電爐、電弧爐等所得到的鐵水、或者混合鐵水與從高爐出鐵的鐵水所得的鐵水等，也同樣可運用上述實施例。
若依照本發明的熔鐵之精煉方法，則可大幅增加冷鐵源的使用量，並且減少作為升熱劑所投入的碳源或矽源，而可避免處理時間大幅延長或熔渣產生量增大，故在產業上有實用價值。
1:轉爐型容器
2:氧化性氣體用頂吹噴槍
3:熔鐵
4:風口
5:燃燒器噴槍
6:廢料滑槽
7:裝入鍋
8:爐上進料斗
10:燃燒器噴槍前端部
11:粉體供給管
12:燃料供給管
13:助燃性氣體供給管
14:冷卻水通路
15:粉體
16:燃料
17:助燃性氣體
18:冷卻水
20:前裝入廢料
21:鐵水
22:爐上添加冷鐵源
23:熔渣
[圖1]圖1為表示本發明的實施形態所使用的轉爐型容器之概要的縱剖面模式圖。
[圖2]圖2為本發明的實施形態所使用的燃燒器之概略圖，(a)表示噴槍前端的縱剖面圖，(b)表示從噴出孔的下方觀看的下視圖。
[圖3]圖3為表示本發明的一實施形態之熔鐵的精煉方法之流程的概略圖。
1:轉爐型容器
2:氧化性氣體用頂吹噴槍
3:熔鐵
4:底吹風口
5:燃燒器噴槍
Claims (8)
- 一種熔鐵的精煉方法，對於在轉爐型容器內所收納或者投入的冷鐵源及鐵水，添加副原料，並且從頂吹噴槍供給氧化性氣體而進行熔鐵的精煉處理， 於前述精煉處理前，將對於前述轉爐型容器內裝入前述鐵水之前對於該轉爐型容器內一併裝入的前述冷鐵源之一部分也就是前裝入冷鐵源，僅裝入與該鐵水的裝入量之和的0.15倍以下之份量，或者不裝入， 而是由前述轉爐型容器的爐上添加，並且將前述冷鐵源的一部分或者全部也就是爐上添加冷鐵源，於該精煉處理中投入該轉爐型容器內， 進一步，使用燃燒器，其設置在前述頂吹噴槍的前端部、或者與前述頂吹噴槍不同而另外設置之第2噴槍的前端部，並且具有使燃料及助燃性氣體噴出的噴射孔， 在前述精煉處理中的至少一部分的期間中，以通過由該燃燒器所形成的火焰之中的方式，吹入前述副原料的至少一部分也就是粉狀副原料或者加工成粉狀的副原料。
- 如請求項1的熔鐵的精煉方法，其中 前述爐上添加冷鐵源的最長尺寸為100mm以下。
- 如請求項1或2的熔鐵的精煉方法，其中 前述精煉處理為熔鐵的脫碳處理。
- 如請求項3的熔鐵的精煉方法，其中 前述精煉處理為將預先經脫磷的鐵水裝入轉爐型容器而進行的脫碳處理。
- 如請求項1或2的熔鐵的精煉方法，其中 前述精煉處理為熔鐵的脫磷處理。
- 如請求項5的熔鐵的精煉方法，其中 滿足以下其中一項條件或兩項條件：前述爐上添加冷鐵源所含有的碳濃度為0.3質量%以上；及前述脫磷處理結束後的熔鐵溫度為1380℃以上。
- 如請求項1或2的熔鐵的精煉方法，其中 前述精煉處理為將熔鐵的脫磷工序、中間排渣工序、及熔鐵的脫碳工序在同一轉爐型容器作為一連串的處理而進行的脫磷脫碳處理， 於前述熔鐵的脫磷工序前，將前述前裝入冷鐵源僅裝入與前述熔鐵的裝入量之和的0.15倍以下之份量，或者不裝入， 而是將前述爐上添加冷鐵源，在前述熔鐵的脫磷工序、及前述熔鐵的脫碳工序之其中一者或兩者的工序中添加到熔鐵， 進一步，在前述熔鐵的脫磷工序、及前述熔鐵的脫碳工序之其中一者、或者兩者的工序中的至少一部分的期間中，以通過由前述燃燒器所形成的火焰之中的方式，吹入前述粉狀副原料或者加工成前述粉狀的副原料。
- 如請求項7的熔鐵的精煉方法，其中 滿足以下其中一項條件或兩項條件：在前述熔鐵的脫磷工序中添加的前述爐上添加冷鐵源所含有的碳濃度為0.3質量%以上；及前述熔鐵的脫磷工序結束後之熔鐵溫度為1380℃以上。
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