TWI701179B - 坐墊製法 - Google Patents

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一種坐墊製法，適用於製造供一使用者乘坐的該坐墊，並包含步驟A：將至少一熱可塑板材，製成一基座與一組裝單元；步驟B：將該組裝單元疊設或裝設於該基座上；及步驟C：將該基座與該組裝單元熱壓塑形結合在一起，製得該坐墊。本發明創新依厚度與曲度等不同需求，將該組裝單元以不同方式及位置疊設或裝設於該基座上，再將該基座與該組裝單元熱壓塑形結合直接製得該坐墊而無需繁雜的二次加工，大幅降低生產成本，且採用預製的該至少一熱可塑板材，也有免去預浸材堆疊的耗時工序的優點。

Description

坐墊製法
本發明是有關於一種塑膠製品的製造方法，特別是指一種將熱可塑板材製成一坐墊的坐墊製法。
塑膠類產品的製造方法種類良多，其中一種是將數層預浸材堆疊後合模加熱加壓以製得產品。此種製法的缺點有二，其一是在製造的過程由於需要由層疊預浸材開始加工而耗時良久，往往使整個製程時間拉長到兩小時左右，嚴重限制產量提升，其二是此種製法較難以用於生產具有較大或較多彎曲部位的產品，或者具體而言雖說不是無法製作，但為了處理彎曲部位，需要花費相當多的時間二次加工，特別是各部位厚度及曲度變化相當多產品，例如自行車的坐墊，更是難上加難。因此，前述製法的種種缺點實在是有待改善。
本發明的目的，在於提供一種能夠克服先前技術的至少一個缺點的坐墊製法。
該坐墊製法適用於製造供一使用者乘坐的該坐墊，並包含步驟A：將至少一熱可塑板材，製成一基座與一組裝單元；步驟B：將該組裝單元疊設或裝設於該基座上；及步驟C：將該基座與該組裝單元熱壓塑形結合在一起，製得該坐墊。
該坐墊製法的功效在於：依厚度與曲度等不同需求，將該組裝單元以不同方式及位置疊設或裝設於該基座上，再將該基座與該組裝單元熱壓塑形結合直接製得該坐墊而無需繁雜的二次加工，能大幅降低生產成本，且採用預製的該至少一熱可塑板材，也有免去預浸材堆疊的耗時工序的優點。
參閱圖1至4，本發明坐墊製法的一個實施例，適用於製造供一使用者乘坐的該坐墊1。該坐墊1在本實施例中為自行車的坐墊1，但在本發明的其他實施態樣中，也能用於製造具有不同輪廓、外形的他種坐墊1。另外，本實施例所述的坐墊1，為能直接供使用者乘坐之硬質的坐墊，但在本發明的其他實施態樣中，也能進一步在上面搭配軟墊作為硬底使用。
本實施例包含一個提供材料步驟S1、一個組件製造步驟S2、一個組件疊加步驟S3，以及一個熱壓塑形步驟S4。
於該提供材料步驟S1中，是自一熱可塑板材的供應商購入至少一片的熱可塑板材2。所述的熱可塑板材的供應商於本實施例中為南寶樹脂化學工廠股份有限公司。所述的熱可塑板材2為型號NR-2600的熱可塑熱固型碳纖維板材。
所購入的熱可塑板材2的數量，可以依生產製造需求不同而不同。在本實施例中為了以製造自行車的坐墊1為例，是購入兩塊尺寸約為450mm×450mm的所述熱可塑板材2。當然，當該熱可塑板材2的尺寸較大時，也能只購入一塊的該熱可塑板材2。此外，在本發明的其他實施態樣中，所述的熱可塑板材2也能為他種材質的熱可塑板材。
於該組件製造步驟S2中，是將其中一塊熱可塑板材2製成一基座3，並將另外一塊熱可塑板材2製成一組裝單元4。
該基座3包括兩翼座部31與一伸座部32。該等翼座部31彼此左右連接且適用於相配合支撐該使用者的一臀部，並相配合界定出一個由後往前凹的凹槽33。該伸座部32由該等翼座部31間往前突伸而能位於該使用者的雙腿間，並與該等翼座部31相配合實質上呈現一般自行車的坐墊的外形。
該組裝單元4包括數個組裝件41，以及一個實質上呈長方形的結構件42。該等組裝件41可分為一個實質上呈V形的前緣件41'、一個實質上呈M形的後緣件41''、一個實質上呈指狀的指狀件41'''，以及兩個後突件41''''。
由於將該等熱可塑板材2裁切成該基座3及該等組裝件41與該結構件42的方式為通常知識，故在此省略說明。
於該組件疊加步驟S3中，是將該組裝單元4疊設或裝設於該基座3上。具體來說是將該前緣件41'疊放在該基座3的該伸座部32頂面邊緣，並將該後緣件41''疊放在該等翼座部31頂面位於該凹槽33前方之部位以與該前緣件41'鄰接而相配合環繞成一圈，再將該指狀件41'''疊放在該伸座部32的最前端部位的頂面上，並將該等後突件41''''分別疊放在該等翼座部31後端部位的頂面並使其分別位於該凹槽33的左右兩側，最後再將該結構件42以長度方向與前後方向同向的方式疊放在該凹槽33前方，亦即將該結構件42疊設於該等翼座部31間對應該使用者股溝的部位。
於該熱壓塑形步驟S4中，是將疊放在一起的該基座3與該組裝單元4放入一模具5中，利用該模具5將該基座3與該組裝單元4熱壓塑形結合在一起，製得該坐墊1。其中，該模具5的溫度為160℃，施加於該基座3與該組裝單元4的壓力為5kg/cm 3，加壓的時間為30秒。
在本發明的其他實施態樣中，為了製造不同的該坐墊1，該模具5的溫度也能為100℃至340℃，施加於該基座3及該組裝單元4的壓力也能為5kg/cm 3至100為kg/cm 3，加壓的時間也能為5秒至60秒。
本實施例採用化整為零的方式，因應該坐墊1各部位彎曲程度及厚度不同，將該等組裝件41及該結構件42疊放在該基座3的不同部位上，再熱壓塑形製得該坐墊1，能夠直接製作出各部位厚度不同且彎曲程度不同的該坐墊1，而無需繁雜的後續加工，能大幅縮減生產時間並因而降低生產成本。
於該提供材料步驟S1中，由於是利用已預先製得的該熱可塑板材2裁切後再加工，因此對於坐墊生產商而言，由於省略了預浸材堆疊工序，將耗費時間的板材生產步驟交給專業的熱可塑板材的供應商，能使生產時間由約兩小時縮短至不到10分鐘，因此也能大幅降低生產所需時間與生產成本，並有效提高產品競爭力，促進產業發展。
綜上所述，本發明坐墊製法的功效在於：依厚度與曲度等不同需求，將該組裝單元4以不同方式及位置疊設或裝設於該基座3上，再將該基座3與該組裝單元4熱壓塑形結合在一起直接製得該坐墊1而無需繁雜的二次加工，能大幅降低生產成本，且採用預製的該至少一熱可塑板材2，也有免去預浸材堆疊的耗時工序的優點。
以上所述者，僅為本發明的實施例而已，不能以此限定本發明的申請專利範圍，且依本發明申請專利範圍及說明書的記載內容所作的等效變化態樣，亦應為本發明申請專利範圍所涵蓋。
1:坐墊 2:熱可塑板材 3:基座 31:翼座部 32:伸座部 33:凹槽 4:組裝單元 41:組裝件 41':前緣件 41'':後緣件 41''':指狀件 41'''':後突件 42:結構件 5:模具 S1:提供材料步驟 S2:組件製造步驟 S3:組件疊加步驟 S4:熱壓塑形步驟
本發明其他的特徵及功效，將於參照圖式的實施方式中清楚地呈現，其中： 圖1是一個流程圖，說明本發明坐墊的製法的一個實施例； 圖2是一個步驟示意圖，說明該實施例的一個組件製造步驟； 圖3是一個步驟示意圖，說明該實施例的一個組件疊加步驟；及 圖4是一個步驟示意圖，說明該實施例的一個熱壓塑形步驟。
S1:提供材料步驟
S2:組件製造步驟
S3:組件疊加步驟
S4:熱壓塑形步驟

Claims (7)

  1. 一種坐墊製法，適用於製造供一使用者乘坐的該坐墊，並包含： 步驟A：將至少一熱可塑板材，製成一基座與一組裝單元； 步驟B：將該組裝單元疊設或裝設於該基座上；及 步驟C：將該基座與該組裝單元熱壓塑形結合在一起，製得該坐墊。
  2. 如請求項1所述的坐墊製法，其中，於該步驟A中，是製成包括兩翼座部與一伸座部的該基座，該等翼座部左右連接且適用於相配合支撐該使用者的一臀部，該伸座部由該等翼座部間往前突伸而能位於該使用者的雙腿間。
  3. 如請求項2所述的坐墊製法，其中，於該步驟A中，是製得包括數個組裝件的該組裝單元，於該步驟B中，是將該等組裝件環繞地疊設在該基座頂面周緣，於該步驟C中，是將該基座與該等組裝件熱壓塑形結合在一起，製得該坐墊。
  4. 如請求項3所述的坐墊製法，其中，於該步驟A中，是製得還包括一個結構件的該組裝單元，於該步驟B中，是將該結構件疊設於該等翼座部間對應該使用者股溝的部位，於該步驟C中，是將該基座、該等組裝件與該結構件熱壓塑形結合在一起，製得該坐墊。
  5. 如請求項1所述的坐墊製法，其中，於該步驟C中，是將該基座及該組裝單元置入一模具中而被熱壓塑形結合在一起。
  6. 如請求項5所述的坐墊製法，其中，於該步驟C中，該模具的溫度為100℃至230℃，施加於該基座及該組裝單元的壓力為5kg/cm 2至100為kg/cm 2，施加壓力於該基座及該組裝單元的時間為5秒至60秒。
  7. 如請求項1所述的坐墊製法，還包含一位於該步驟A前的步驟D，於該步驟D中，是自一提供該至少一熱可塑板材的供應商購入該至少一熱可塑板材。
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