TWI674187B - 厚度偏差薄膜的製造裝置及厚度偏差薄膜的製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明的製造裝置(200)具備：用來壓出樹脂板(110)的模具(201)、和用來成型樹脂板(110)的第1輥子(230)與第2輥子(240)。製造裝置(200)更進一步具備：將樹脂板(110)分割並預備性地形成厚壁部的內部柵框(205)；及為了從厚壁部成型厚度偏差部，而設於前述第1輥子(230)及/或前述第2輥子(240)的主成型部。

Description

厚度偏差薄膜的製造裝置及厚度偏差薄膜的製造方法
本發明關於：合成樹脂製的厚度偏差薄膜，譬如「用於液晶顯示裝置之背光裝置(BACK LIGHTING DEVICE)的導光板」所採用的厚度偏差薄膜的製造裝置及製造方法。
在平板PC、智慧型手機等的液晶顯示裝置中，側光(edge lighting)式的導光板(導光薄膜)被作為背光裝置使用。側光式的導光板，光是從呈現四角形之板狀體的透明板的一個側面(光入射面)入射，所入射的光從表面(光射出面)射出。背光裝置，至少在導光板的其中一個側面配置有光源。在面向導光板之光射出面的面(光反射面)，設有用來改變「穿透導光板內部之光的行進角度」的元件(以下稱為「偏向元件」)。從導光板的光入射面入射的光，被光反射面所反射，並改變行進方向而在導光板內傳播(propagate)，進而從光射出面射出。一般來說，在導光板設置偏向要件，為了使光的亮度(luminance)在整個光射出面形成一致，而決定了偏向 要件的密度分布及偏向要件的形狀。
就這種導光板的的製造方法而言，日本特開平9-222514號公報所揭示的射出成型法為一般性的方法。由射出成型法所製造的導光板，由於融熔材料的流動性、成型性之類的限制，使得板厚的薄化受到限制，板厚的薄化側則停留在0.3~0.4mm。除此之外，隨著液晶畫面的大型化，導光板也隨之大型化，因此需要大型的射出成型機，以致製造成本增加，或者存在：且為了確保轉印精確度，需要巨大的壓力、更長的加壓、冷卻時間等的問題。
就用來解決上述問題的方法而言，已提出了一種利用日本特開平2004-82359號公報所揭示之壓出機的厚度偏差薄膜的製造方法，該日本特開平2004-82359號所揭示之壓出機的特徵為：以至少將2片厚度偏差薄膜對稱地排列成一體後成型的方式壓出。
〔先行技術文獻〕 〔專利文獻〕
專利文獻1：日本特開平9-222514號公報
專利文獻2：日本特開2004-82359號公報
然而，為了根據「日本特開平2004-82359號 公報所揭示的製造方法」來獲得導光薄膜，必須將「對稱地排列之厚度偏差薄膜的厚壁部」切離。除此之外，為了把經切離的部位作為光入射面，必須仔細地研磨該端面，而難以提高製造效率。
本發明是有鑑於上述的問題所發展的發明。本發明的目的在於提供一種：能有效率地製造厚度偏差薄膜之厚度偏差薄膜的製造裝置。此外，本發明的目的在於提供一種：只需對壓出「所製造之厚度偏差薄膜」的方向略垂直地分割(切割)，便能容易地形成導光薄膜之厚度偏差薄膜的製造裝置及方法。
為了解決上述課題，本發明構成以下所述。
(態樣1)一種製造裝置，是具備「用來壓出樹脂板的模具」、及「用來成型前述樹脂板之第1輥子與第2輥子」之厚度偏差薄膜的製造裝置，其特徵為具備：預備成型部，為了將厚度不一致的不一致部成型於前述樹脂板，而被設於前述模具側；及主成型部，為了從前述不一致部成型厚度偏差部，而被設在前述第1輥子及/或前述第2輥子。
(態樣2)如態樣1所記載的製造裝置，其中前述預備成型部，是在前述模具內前述樹脂板切斷並壓出。(態樣3)如態樣2所記載的製造裝置，其中在前述預備成型部，於前述模具側設置1個或複數個柵框。(態 樣4)如態樣1所記載的製造裝置，其中前述預備成型部是由前述模具、與第2模具所構成，該第2模具是用來壓出寬度與前述樹脂板不同的第2樹脂板。(態樣5)如態樣4所記載的製造裝置，其中為了使從前述模具壓出的樹脂板、與從前述第2模具壓出的第2樹脂板結合以成為具備前述不一致部的前述樹脂板，而將前述模具及前述第2模具並排配置。
(態樣6)如態樣4或5所記載的製造裝置，其中在前述預備成型部，為了減縮前述第2模具內的樹脂流路，而於前述第2模具內設置內部柵框。(態樣7)如態樣1所記載的製造裝置，其中前述預備成型部，是被設在前述模具之壓出口的唇緣部的1個或複數個缺口部。(態樣8)如態樣7所記載的製造裝置，其中前述缺口部為半圓形、半橢圓形、圓頂形或者多角形。(態樣9)如態樣8所記載的製造裝置，其中前述多角形為三角形、矩形或者梯形。(態樣10)如態樣1~9之其中任一個所記載的製造裝置，其中前述主成型部，是由被設在前述第1輥子的截圓錐形部分、及被設在前述第2輥子的圓柱形部分所構成。(態樣11)如態樣1~9之其中任一個所記載的製造裝置，其中前述主成型部，是由被設在前述第1輥子的截圓錐形部分與圓盤狀部分、及被設在前述第2輥子的圓柱形部分所構成，前述圓盤狀部分的直徑，是較前述截圓錐形部分之大徑面的直徑更大。
(態樣12)如態樣11所記載的製造裝置，其 中前述製造裝置，在前述第1輥子的前述截圓錐形部分、與前述第2輥子的前述圓柱形部分之間，於前述厚度偏差薄膜的成型體形成厚壁部，在前述第1輥子的前述圓盤狀部分、與前述第2輥子的前述圓柱形部分之間，於前述成型體形成薄壁的連接部。(態樣13)如態樣11或12所記載的製造裝置，其中前述截圓錐形部分是一對截圓錐形部分，且為了包挾前述圓盤狀部分，前述一對截圓錐形部分對稱地配置。(態樣14)如態樣10~13之其中任一個所記載的製造裝置，其中構成前述第1輥子的各部分，是在同一軸線上配置成一體。(態樣15)如態樣11~14之其中任一個所記載的製造裝置，其中前述圓盤狀部分、與前述截圓錐形部分的小徑面連接。
(態樣16)如態樣10~15之其中任一個所記載的製造裝置，其中前述第1輥子更進一步具備圓柱形部分。(態樣17)如態樣16所記載的製造裝置，其中前述第1輥子的前述圓柱形部分、與前述第1輥子之前述截圓錐形部分的大徑面連接。(態樣18)如態樣1~9之其中任一個所記載的製造裝置，其中前述主成型部，是由被設在前述第1輥子的圓柱形部分與圓盤狀部分、及被設在前述第2輥子的截圓錐形部分與小徑部分所構成，前述小徑部分與前述截圓錐形部份的小徑面側平緩地連接。(態樣19)如態樣18所記載的製造裝置，其中前述製造裝置，在前述第1輥子的前述圓柱形部分、與前述第2輥子的前述截圓錐形部分之間，於前述厚度偏差薄膜的成型體形成 厚度偏差部，在前述第1輥子的前述圓盤狀部分、與前述第2輥子的小徑部分之間，於前述成型體形成薄壁的連接部。
(態樣20)如態樣18或19所記載的製造裝置，其中前述截圓錐形部分是一對截圓錐形部分，且為了包挾前述小徑部分，前述一對截圓錐形部分對稱地配置。(態樣21)如態樣18~20之其中任一個所記載的製造裝置，其中構成前述第1輥子或第2輥子的各部分，是在同一軸線上配置成一體。(態樣22)如態樣9~12之其中任一個所記載的製造裝置，其中前述小徑部與前述截圓錐形部分的小徑面連接。(態樣23)如態樣18~22之其中任一個所記載的製造裝置，其中前述第2輥子更進一步具備圓柱形部分。(態樣24)如態樣23所記載的製造裝置，其中前述第2輥子的前述圓柱形部分、與前述第2輥子之前述截圓錐形部分的大徑面連接。
(態樣25)如態樣12或19所記載的製造裝置，其中前述成型體的厚度偏差部，其厚壁是從平行於壓出方向的其中一側部到另一側部地形成變化。(態樣26)如態樣10~25之其中任一個所記載的製造裝置，其中在前述截圓錐形部分的表面，設有點狀圖型。(態樣27)如態樣10~26之其中任一個所記載的製造裝置，其中具備裁斷部，該裁斷部是用來裁斷由前述第1輥子及前述第2輥子所成型的前述成型體。(態樣28)如態樣12、19、25之其中任一個所記載的製造裝置，其中前述厚度 偏差薄膜的成型體，是由複數個副成型體所構成，前述副成型體是由前述連接部所連接。
(態樣29)一種製造方法，是採用壓出樹脂板的模具、成型前述樹脂板的第1輥子及第2輥子來成型厚度偏差薄膜之厚度偏差薄膜的製造方法，其特徵為具備：預備成型步驟，使用被設於前述模具側的預備成型部，將厚度不一致的不一致部成型於前述樹脂板；及主成型步驟，使用被設於前述第1輥子及/或前述第2輥子的主成型部，從前述不一致部成型厚度偏差部。
根據本發明，藉由利用主成型部更進一步成型「已利用預備成型部所預備成型的樹脂板」，能連續地製造「分割容易的厚度偏差薄膜」。
110‧‧‧樹脂板
110A‧‧‧樹脂板
110B‧‧‧樹脂板
110C‧‧‧樹脂板
115‧‧‧結合樹脂板
120‧‧‧成型體
124‧‧‧厚度偏差部
122‧‧‧平坦部
128‧‧‧連接部
200‧‧‧製造裝置
200B‧‧‧製造裝置
200C‧‧‧製造裝置
201‧‧‧模具
202‧‧‧壓出口
203‧‧‧歧管部
205‧‧‧中心柵框(center deckle)
205B‧‧‧內部柵框(inner deckle)
209‧‧‧唇緣部
209C‧‧‧缺口部
230‧‧‧第1輥子
240‧‧‧第2輥子
232‧‧‧圓盤狀部分
234‧‧‧截圓錐形部分
236‧‧‧圓柱狀部分
220‧‧‧成型體
224‧‧‧厚度偏差部
222‧‧‧平坦部
228‧‧‧連接部
330‧‧‧第1輥子
340‧‧‧第2輥子
332‧‧‧圓盤狀部分
334‧‧‧圓柱狀部分
342‧‧‧小徑部分
344‧‧‧截圓錐形部分
346‧‧‧圓柱狀部分
第1圖：為以本發明第1實施形態所製造之厚度偏差薄膜的剖面圖。
第2圖：為顯示第1圖之厚度偏差薄膜的副成型體(sub-molded body)的立體圖。
第3圖：是顯示本發明第1實施形態之製造裝置的立體圖。
第4圖：是顯示第3圖之製造裝置的第1及第2輥子 的俯視立體圖。
第5圖：是顯示由第3圖的製造裝置所執行之成型過程的示意圖。
第6圖：為以本發明第2實施形態所製造之厚度偏差薄膜的剖面圖。
第7圖：為顯示第6圖之厚度偏差薄膜的副成型體的立體圖。
第8圖：是顯示本發明第2實施形態之製造裝置的第1及第2輥子的俯視立體圖。
第9圖：是顯示本發明第3實施形態之製造裝置的立體圖。
第10圖：是顯示由第9圖的製造裝置所執行之成型過程的示意圖。
第11圖：其中(a)是顯示比較例之製造裝置的立體圖，(b)是顯示本發明第4實施形態之製造裝置的立體圖。
第12圖：是顯示由第11圖(b)的製造裝置所執行之成型過程的示意圖。
以下採用圖面，說明有關本發明之厚度偏差薄膜的製造裝置及其製造方法的各實施形態。而在各圖中，對於相同的部分標示相同的圖號，並省略重複的說明。
(第1實施形態)
採用第1圖~第5圖來說明本發明第1實施形態的製造裝置及方法。第1實施形態，是藉由利用「設於模具的柵框」將樹脂分斷，並壓出樹脂板，並於將厚壁部預備成型於「經分斷之樹脂板的端部」後，利用第1及第2輥子執行主成型將厚度偏差部成型於樹脂板。
第1圖，是垂直於「根據第1實施形態的製造裝置及方法所壓出成型之厚度偏差薄膜成型體的壓出(長度)方向」之方向的剖面圖。成型體120是由2個副成型體120`所構成。副成型體120`具備：膜厚一致的平坦部122、膜厚有變化的厚度偏差部124、及膜厚較平坦部122薄的連接部128。成型體120`的上表面，在厚度偏差部124側形成升起，成型體120`的下表面形成平坦。厚度偏差部124，其厚壁(膜厚)是從連接部128側的第1側部126朝向平坦部122側的第2側部130減少。2個厚度偏差部124的側部126隔著連接部128相對向。連接部128形成於成型體120`的平坦下表面。
第2圖，為顯示第1圖之厚度偏差薄膜的成型體120已切斷之副成型體120`的立體圖。副成型體120`，在連接部128，於「平行於壓出方向的切斷面128a」被切斷，於「垂直於壓出方向的2個切斷面132」被切斷。
在第1實施形態中，雖然如第1圖所示，是使「2個副成型體120`的兩側部126」相對向，而對稱地成 型為一體，但亦可以連接部來連接「含有該2個副成型體120`之複數個成型體的側部130」而一體化成型。從副成型體120`將整個連接部128切斷後成品，作為導光薄膜使用。
在第2圖中，側部126成為光入射面，側部130成為端面，厚度偏差部124的傾斜面124a成為光反射面，平坦部122的上側平面成為光射出面。在作為光反射面的傾斜面124a，形成有如稍後所述用來反射光的點狀圖型。
第3圖，為用來製造「第1圖之厚度偏差薄膜的成型體」的製造裝置200的重要部位立體圖。製造裝置(200)具備：用來收容並壓出樹脂的模具201、形成於模具201之長方形的壓出口202、第1輥子230、第2輥子240。第1輥子230及第2輥子240，是採夾入「從壓出口202壓出之成型前的樹脂板110」的方式，配置於壓出口202的下方。
模具201具備：樹脂流動於內部的歧管部203；及在歧管部203內，被配置於壓出口202跟前的內部柵框205(預備成型部)。流動於歧管部203內的樹脂，是由內部柵框205分斷成2個，並從壓出口202壓出。亦可在壓出口設置外部柵框來取代內部柵框205。此外，雖然在第3圖中設置1個內部柵框205，但本發明並不侷限於此，亦可將複數個內部柵框設於歧管部203內。
採用第4圖，說明由第1輥子230及第2輥 子240所構成之主成型部的構造。第1輥子230是由以下所構成：圓盤狀部分232；和挾持圓盤狀部分232的一對截圓錐形部分234；及分別被配置於一對截圓錐形部分234之外側的一對圓柱形部分236。第1輥子230的各部分，是以「轉動中心成為同一軸線上」的方式配置成一體。一對截圓錐形部分234，是以小徑面234a成為內側且大徑面234b成為外側的方式，對稱地配置於圓盤狀部分232。圓盤狀部分232的直徑，較截圓錐形部分234之大徑面234a的直徑更大。第2輥子240，整體為圓柱狀部分，第1~第2輥子230、240的轉動中心軸線被配置成平行。而第3圖及第4圖的第1輥子230及第2輥子240，也能相反地配置。如第4圖所示，在截圓錐形部分234的表面，遍及整體地設有點狀圖型234c，由點狀圖型234c在厚度偏差部124形成光反射面。第2輥子240的表面為平滑面。
說明由製造裝置200進行之厚度偏差薄膜成型體的成型步驟。製造裝置200，是由圖面中未顯示的加熱手段，將成為導光薄膜之材料的樹脂加熱至成為低黏度的溫度。該樹脂，在模具201的歧管部203內，由內部柵框205分斷成2個，並從模具201的壓出口202壓出成2個樹脂板110。第5圖(a)為比較例，是不具內部柵框205時之樹脂板10的剖面形狀。樹脂板10在兩端具有球狀的厚壁部。第5圖(b)，是沿著第3圖之A1-A1線的樹脂板110的剖面。如第5圖(b)所示，從壓出口202 壓出的樹脂板110，是由內部柵框205分斷成2個，被分斷成2個的樹脂板110，分別於兩端具有厚壁部(不一致部)114a。第5圖(c)，是沿著第3圖之B1-B1線的成型體120的剖面。
第5圖(b)之經預備成型的樹脂板110，被導向由第1輥子230及第2輥子240所形成的2段輥子(主成型部)。第1及第2輥子230、240對樹脂板110賦形，而形成第5圖(c)的成型體120。具體地說，樹脂板110通過第1及第2輥子230、240時，由內部柵框205所形成的2個厚壁部114a，被導向第1輥子230的圓盤狀部分232及圓柱形部分236。接著，在第1輥子230的圓盤狀部分232及第2輥子240之間，從樹脂板110的厚壁部114a的一部分形成連接部128，在第1輥子230的截圓錐形部分234與第2輥子240之間，從樹脂板110的厚壁部114a形成厚度偏差部124，在第1輥子230的圓柱狀部分236與第2輥子240之間，形成平坦部122。藉由截圓錐形部分234的點狀圖型234c，在樹脂板形成光反射用的點狀圖型。
雖然第3圖中未顯示，但亦可設置第3輥子而成為3段輥子。第3輥子，通常是將形成成型體120的樹脂控制在玻璃轉移溫度以下。據此，當成型體120從3段輥子分離時，至少成型體120的表面呈現固化。已從3段輥子分離的成型體120，在空氣中進一步冷卻並行進(前進)，在圖面中未顯示的裁斷部，藉由切割機 (slitter)或邊緣切刃等在長度方向上分割，更進一步利用按壓切刃等形成板寬度方向的分割切斷，而成為導光薄膜。如此一來，可在塑膠面板(成型體120)成型的同時，形成點(指點狀的部分)。根據第1圖：所示之薄膜的連接部128的厚度、寬度，亦可形成省略了長度方向的分割，在裝入製品的階段分割的導光薄膜。此外，在第1實施形態中，亦可省略第4圖的圓盤狀部分232。在該場合中，可不切斷「厚度偏差薄膜之成型體120的厚壁中央部」地製造導光薄膜。
(第2實施形態)
採用第6圖~第8圖來說明本發明第2實施形態的製造裝置及方法。在第2實施形態中，採用第8圖所示的第1、第2輥子330及340，取代第1實施形態的第1、第2輥子230及240。
第6圖，是垂直於「根據第2實施形態的製造裝置及方法所壓出成型之厚度偏差薄膜成型體的壓出方向」之方向的剖面圖。成型體220是由2個副成型體220`所構成。副成型體220`具備：膜厚一致的平坦部222、膜厚有變化的厚度偏差部224、及膜厚較平坦部222薄的連接部228。成型體220`的上表面，在厚度偏差部224側形成升起，成型體220`的下表面形成平坦。厚度偏差部224，其厚壁(膜厚)是從連接部228側的第1側部226朝向平坦部232側的第2側部230減少。2個厚度偏差部224的 側部226隔著連接部228相對向。連接部228形成於成型體220`的升起上表面側。
第7圖，為顯示第6圖之厚度偏差薄膜的成型體220已切斷之副成型體220`的立體圖。副成型體220`，在連接部228，於「平行於壓出方向的切斷面228a」被切斷，於「垂直於壓出方向的2個切斷面232」被切斷。
在第2實施形態中，雖然如第6圖所示，是使「2個副成型體220`的兩側部226」相對向，而對稱地成型為一體，但亦可以連接部來連接「含有該2個副成型體220`之複數個成型體的側部230」而一體化成型。從副成型體220`將整個連接部228切斷後成品，作為導光薄膜使用。
在第7圖中，側部226成為光入射面，側部230成為端面，厚度偏差部224的傾斜面224a成為光反射面，平坦部232的上側平面成為光射出面232a。在作為光反射面的傾斜面224a，形成有點狀圖型。
在第2實施形態中，用來成型厚度偏差薄膜之成型體的製造裝置，與第1實施形態的製造裝置200(第3圖)相同。但是，第2實施形態之製造裝置的第1輥子及第2輥子，構造與製造裝置200的第1輥子及第2輥子不同。以下，說明第2實施形態的製造裝置所採用的第1輥子330及第2輥子340。
如第8圖所示，第1輥子330是由圓盤狀部分332、及挾持圓盤狀部分332的一對圓柱形部分334所 構成。第1輥子330的各部分，是以「轉動中心成為同一軸線上」的方式配置成一體。圓盤狀部分332的直徑，較圓柱形部分334的直徑更大。第2輥子340是由小徑部分342、挾持小徑部分342的一對截圓錐形部分344、分別被配置於一對截圓錐形部分344外側的一對圓柱形部分346所構成。一對截圓錐形部分344，是以小徑面344a成為內側且大徑面344b成為外側的方式，挾持小徑部分342而對稱地配置。截圓錐形部分344之小徑面344a的直徑，與小徑部分342的直徑相同。小徑部分342，與截圓錐形部分344的小徑面344a側平緩地連接。截圓錐形部分344之大徑面344b的直徑，與圓柱形部分346的直徑相同。而第1輥子330、第2輥子340也能相反地配置。雖然圖面中未顯示，在截圓錐形部分334的表面，遍及整體地設有點狀圖型。第1輥子330的表面為平滑面。
說明第2實施形態中厚度偏差薄膜成型體的成型步驟。與第1實施形態之成型步驟相同的步驟，省略其說明。從模具201的壓出口202壓出，經預備成型的樹脂板110，被導向由第1輥子330及第2輥子340所形成的2段輥子(主成型部)。樹脂板110通過第1輥子330及第2輥子340時，在第1輥子330的圓盤狀部分332及第2輥子340的小徑部分342之間，從樹脂板110的厚壁部114a形成連接部228，在第1輥子330的圓柱形部分334內側與第2輥子340的截圓錐形部分344之間，從樹脂板110的厚壁部114a形成厚度偏差部224，在第1輥 子330的圓柱狀部分334外側與第2輥子340的圓柱形部分346之間，形成平坦部222。藉由截圓錐形部分344的點狀圖型，在樹脂板形成點狀圖型。此外，在第2實施形態中，亦可省略第7圖的圓盤狀部分332。在該場合中，可不切斷「厚度偏差薄膜之成型體120的厚壁中央部」地製造導光薄膜。
(第3實施形態)
採用第9圖及第10圖來說明本發明第3實施形態之厚度偏差薄膜的製造裝置及方法。第3實施形態的製造裝置200B，採用由第1模具201A及第2模具201B所構成的串聯(tandem)機，在樹脂板成型厚壁部。構成預備成型部的第1模具201A及第2模具201B，平行地配置於第1輥子230(330)及第2輥子240(340)的上方。
第1模具201A雖具有與第3圖所示之模具201相同的構造，但第1模具201A卻不同於模具201，並未具備中心柵框205。因此，可從模具201A的壓出口202A壓出寬度更寬的樹脂板110A。第2模具201B雖具有與第3圖所示之模具201相同的構造，但第2模具201B卻不具備中心柵框205，而是在歧管部203B內具備一對內部柵框205B。一對內部柵框205B被配置成：歧管部203B內的樹脂流路朝向內側變窄。根據該配置，從壓出口202B壓出之樹脂板110B的寬度，變得較樹脂板110A的寬度更窄。
說明由製造裝置200B進行之厚度偏差薄膜成型體的成型步驟。製造裝置200B，是由圖面中未顯示的加熱手段，將成為導光薄膜之材料的樹脂加熱至成為低黏度的溫度。該樹脂，從第1模具201A的壓出口202A被作為寬度較寬的樹脂板110A壓出，並且從第2模具201B的壓出口202B被作為寬度較窄的樹脂板110B壓出。這些樹脂板110A、110B朝下方移動的同時彼此接近，一體化而成為結合樹脂板115，結合樹脂板115被導向第1輥子230及第2輥子240之間進而成型。
第10圖(a)，是沿著第9圖之A2-A2線之結合樹脂板115的剖面。第10圖(b)，是沿著第9圖之B2-B2線之成型體120的剖面。如第10圖(a)所示，結合樹脂板115是由以下所構成：對應於樹脂板110A之厚度的平坦部115a；及對應於「將樹脂板110B施加於樹脂板110A」之的厚壁部(不一致部)115b。
第4圖所示的第1及第2輥子230(330)、240(340)構成的主成型部，對結合樹脂板115賦形而形成成型體120(220)。具體地說，結合樹脂板115的厚壁部115b通過第1及第2輥子230、240時，被導向第1輥子230的圓盤狀部分232及圓柱形的第2輥子240。然後，在第1輥子230的圓盤狀部分232與第2輥子240之間，從結合樹脂板115之厚壁部115b的一部分形成連接部128，在第1輥子230的截圓錐形部分234與第2滾子240之間，從結合樹脂板115的厚壁部115b形成厚度偏 差部124，在第1輥子230的圓柱狀部分236與第2輥子240之間，從結合樹脂板115的平坦部115a形成平坦部122。
(第4實施形態)
採用第11圖及第12圖來說明本發明第4實施形態之厚度偏差薄膜的製造裝置及方法。第4實施形態的製造裝置200C，將模具之唇緣部的形狀設成不一致來形成厚壁部。第11圖(a)顯示比較例的製造裝置20，製造裝置20是非用於厚度偏差薄膜之製造的傳統的薄膜製造裝置。製造裝置20的模具21，在壓出口具備「具有長方形開口」的唇緣部29，並壓出平坦長方形剖面的樹脂板10。
相對於此，第4實施形態的製造裝置200C，如第11圖(b)所示，在模具201C的唇緣部209設有缺口部209C(預備成型部)。雖然缺口部209C為矩形卻不侷限於此，缺口部209C亦可形成多角形(三角形狀、矩形或梯形)、半圓形或者半橢圓形等。此外，缺口部209C的設置數量、尺寸或者配置，可對應於欲成型之成型體120的厚壁部的位置及/或形狀做適當的變更。
說明由製造裝置200C進行之厚度偏差薄膜成型體的成型步驟。製造裝置200C，是由圖面中未顯示的加熱手段，將成為導光薄膜之材料的樹脂加熱至成為低黏度的溫度，該樹脂從「被設於模具201C之壓出口的唇緣部209」，作為不一致樹脂板110C壓出。不一致樹脂板 110C，被導向由第1輥子230(330)及第2輥子240(340)之間形成主成型，進而成為成型體120。
第12圖(a)，是沿著第11圖之A3-A3線之不一致樹脂板110C的剖面。第12圖(b)，是沿著第11圖之B3-B3線之成型體120的剖面。如第12圖(a)所示，不一致樹脂板110C是由以下所構成：對應於缺口部209C的厚壁部(不一致部)110C1、及平坦部110C2。
由第4圖所示的第1及第2輥子230、240構成的主成型部，對不一致樹脂板110C賦形而形成成型體120。具體地說，不一致樹脂板110C的厚壁部110C1通過第1及.第2輥子230、240時，被導向第1輥子230的圓盤狀部分232及圓柱形部分236。然後，在第1輥子230的圓盤狀部分232與第2輥子240之間，從不一致樹脂板110C之厚壁部110C1的一部分形成連接部128，在第1輥子230的截圓錐形部分234與第2輥子240之間，從不一致樹脂板110C的厚壁部115b形成厚度偏差部124，在第1輥子230的圓柱狀部分236與第2輥子240之間，從不一致樹脂板110C的平坦部110C2形成平坦部122。
在各實施形態中，雖然是採用2段輥子來說明，但本發明並不侷限於2段，可以是由第1輥子、第2輥子及第3輥子所形成的3支輥子，或亦可形成4段以上。在各實施形態中，用來製造導光薄膜的厚度偏差薄膜，採用本身為透明樹脂的壓克力樹脂或聚碳酸酯樹脂 等。在各實施形態中，可採用具有凹凸的壓花(embossing)面，對成型體120、220的下表面施以壓花而形成偏向元件。在各實施形態中，第1、第2輥子230及240，可與第1、第2輥子330及340交換。
從以上的說明可得知，根據本發明，可連續且低價地製造以楔型導光薄膜為代表之偏光剖面形的成型體，也就是指厚度偏差薄膜。

Claims (28)

  1. 一種厚度偏差薄膜的製造裝置，是具備用來壓出樹脂板的模具、和用來成型前述樹脂板的第1輥子及第2輥子之厚度偏差薄膜的製造裝置，其特徵為：具備：預備成型部，為了將厚度不一致的不一致部成型於前述樹脂板，而被設於前述模具側；和主成型部，為了從前述不一致部成型厚度偏差部，而被設在前述第1輥子及/或前述第2輥子，前述主成型部，在前述第1輥子，具備一對截圓錐形部分、及被挾持於前述一對截圓錐形部分之間的圓盤狀部分，為了使前述一對截圓錐形部分的小徑面面向前述圓盤狀部分，並使前述一對截圓錐形部分的大徑面面向前述第1輥子的外側端，前述一對截圓錐形部分，相對於前述圓盤狀部分配置成對稱，在前述第2輥子，具備圓柱形部分，前述圓盤狀部分的直徑，是較前述截圓錐形部分之大徑面的直徑更大。
  2. 如申請專利範圍第1項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述預備成型部，是在前述模具側將前述樹脂板切斷並壓出。
  3. 如申請專利範圍第2項所記載的之厚度偏差薄膜製造裝置，其中在前述預備成型部，於前述模具內設置1個或複數個柵框。
  4. 如申請專利範圍第1項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述預備成型部是由前述模具、與第2模具所構成，該第2模具是用來壓出寬度與前述樹脂板不同的第2樹脂板。
  5. 如申請專利範圍第4項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中為了使從前述模具壓出的樹脂板、與從前述第2模具壓出的第2樹脂板結合以成為具備前述不一致部的前述樹脂板，而將前述模具及前述第2模具並排配置。
  6. 如申請專利範圍第4項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中在前述預備成型部，為了減縮前述第2模具內的樹脂流路，而於前述第2模具內設置內部柵框。
  7. 如申請專利範圍第1項所記載的之厚度偏差薄膜製造裝置，其中前述預備成型部，是被設在前述模具之壓出口的唇緣部的1個或複數個缺口部。
  8. 如申請專利範圍第7項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述缺口部為半圓形、半橢圓形、圓頂形或者多角形。
  9. 如申請專利範圍第8項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述多角形為三角形、矩形或者梯形。
  10. 如申請專利範圍第1項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述製造裝置，在所壓出的前述樹脂板，形成前述不一致部，前述製造裝置，將具有前述不一致部的前述樹脂板，供給至前述第1輥子的前述一對截圓錐形部分、與前述第2輥子的前述圓柱形部分之間，而形成成型體，當前述不一致部通過前述第1輥子的前述截圓錐形部分、與前述第2輥子的前述圓柱形部分之間時，前述製造裝置，形成連接部並將前述連接部供給至前述成型體。
  11. 如申請專利範圍第1項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中構成前述第1輥子的前述一對截圓錐形部分與前述圓盤狀部分，是在同一軸線上配置成一體。
  12. 如申請專利範圍第1項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述圓盤狀部分，與前述一對截圓錐形部分的小徑面連接。
  13. 如申請專利範圍第1項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述第1輥子更進一步具備圓柱形部分。
  14. 如申請專利範圍第13項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述第1輥子的前述圓柱形部分，與前述第1輥子的前述一對截圓錐形部分的大徑面分別連接。
  15. 如申請專利範圍第10項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述成型體的厚度偏差部，其厚壁是從平行於壓出方向的其中一側部到另一側部地形成變化。
  16. 如申請專利範圍第1項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中在前述一對截圓錐形部分的至少其中一個表面，設有點狀圖型。
  17. 如申請專利範圍第1項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中具備裁斷部，該裁斷部是用來裁斷：由通過前述第1輥子及前述第2輥子所壓出之前述樹脂板成型的成型體。
  18. 如申請專利範圍第10項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述厚度偏差薄膜的成型體，是由複數個副成型體所構成，前述副成型體是由前述連接部所連接。
  19. 如申請專利範圍第1項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述圓盤狀部份的直徑，是較一對前述截圓錐形部分之大徑面的直徑更大。
  20. 一種厚度偏差薄膜的製造裝置，是具備用來壓出樹脂板的模具、和用來成型前述樹脂板的第1輥子及第2輥子之厚度偏差薄膜的製造裝置，其特徵為：具備：預備成型部，為了將厚度不一致的不一致部成型於前述樹脂板，而被設於前述模具側；和主成型部，為了從前述不一致部成型厚度偏差部，而被設在前述第1輥子及/或前述第2輥子，前述主成型部，是由被設在前述第1輥子的圓柱形部分與第1圓盤狀部分、及被設在前述第2輥子的截圓錐形部分與第2圓盤狀部分所構成，前述第2圓盤狀部分與前述截圓錐形部份的小徑面側連接。
  21. 如申請專利範圍第20項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中當所壓出的前述樹脂板通過前述第1輥子的前述圓柱形部分、與前述第2輥子的前述截圓錐形部分之間時，前述製造裝置，形成厚度偏差部並將前述厚度偏差部供給至前述厚度偏差薄膜的成型體，當所壓出的前述樹脂板通過前述第1輥子的前述第1圓盤狀部分、與前述第2輥子的前述第2圓盤狀部分之間時，前述製造裝置，形成連接部並將前述連接部供給至前述成型體。
  22. 如申請專利範圍第20項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述截圓錐形部分是一對截圓錐形部分，且為了包挾前述小徑部分，前述一對截圓錐形部分對稱地配置。
  23. 如申請專利範圍第20項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中構成前述第1輥子或第2輥子的各部分，是在同一軸線上配置成一體。
  24. 如申請專利範圍第20項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述第2輥子更進一步具備圓柱形部分。
  25. 如申請專利範圍第24項所記載的之厚度偏差薄膜製造裝置，其中第2輥子的前述圓柱形部分，與前述第2輥子之前述截圓錐形部分的大徑面連接。
  26. 如申請專利範圍第20項所記載之厚度偏差薄膜的製造裝置，其中前述第1輥子之前述第1圓盤狀部分的外側表面，在前述第2輥子的徑向中，較前述截圓錐形部分之大徑面的周緣，更接近前述第2輥子之前述第2圓盤狀部分的外側表面。
  27. 一種厚度偏差薄膜的製造方法，是採用壓出樹脂板的模具、成型前述樹脂板的第1輥子及第2輥子來成型厚度偏差薄膜之厚度偏差薄膜的製造方法，其特徵為：具備：預備成型步驟，使用被設於前述模具側的預備成型部，將厚度不一致的不一致部成型於前述樹脂板；及主成型步驟，使用被設於前述第1輥子及/或前述第2輥子的主成型部，從前述不一致部成型厚度偏差部，前述主成型部，在前述第1輥子，具備一對截圓錐形部分、及被挾持於前述一對截圓錐形部分之間的圓盤狀部分，為了使前述一對截圓錐形部分的小徑面面向前述圓盤狀部分，並使前述一對截圓錐形部分的大徑面面向前述第1輥子的外側端，前述一對截圓錐形部分，相對於前述圓盤狀部分配置成對稱，在前述第2輥子，具備圓柱形部分，前述圓盤狀部分的直徑，是較前述截圓錐形部分之大徑面的直徑更大。
  28. 一種厚度偏差薄膜的製造方法，是採用壓出樹脂板的模具、成型前述樹脂板的第1輥子及第2輥子來成型厚度偏差薄膜之厚度偏差薄膜的製造方法，其特徵為：具備：預備成型步驟，使用被設於前述模具側的預備成型部，將厚度不一致的不一致部成型於前述樹脂板；及主成型步驟，使用被設於前述第1輥子及/或前述第2輥子的主成型部，從前述不一致部成型厚度偏差部，前述主成型部，是由被設在前述第1輥子的圓柱形部分與第1圓盤狀部分、及被設在前述第2輥子的截圓錐形部分與第2圓盤狀部分所構成，前述第2圓盤狀部分與前述截圓錐形部份的小徑面側連接。
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