TWI657966B - 一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁及加工方法 - Google Patents

Abstract

本發明提供了一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁及加工方法，包括前覆板、後覆板及強化筋板，其中前覆板、後覆板相互平行分佈，前覆板與後覆板間另由強化筋板連接，強化筋板包括形變槽及連接板，其中連接板以形變槽中線對稱分佈在形變槽兩側，強化筋板均布在前覆板與後覆板之間，並與前覆板、後覆板的軸線平行分佈，相鄰的強化筋板間相互連接，前覆板厚度為後覆板厚度的至少1倍，其加工方法包括預連接，高溫熔焊及表面強化處理等三步。本發明生產工藝簡單，較當前傳統的船舶壓載艙艙壁板材結構，具有結構強度大，重量輕，承載能力強，韌性、抗衝擊性、耐腐蝕性及耐磨性能好，從而達到提高船舶安全性及降低船舶維護成本的目的。

Description

一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁及加工方法

本發明涉及一種船舶用板材及其生產工藝，確切地說是一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁及加工方法。

目前隨著航運業的飛速發展，船舶運輸是當今重用的物流運輸手段之一，因此船舶的使用量十分巨大，因此為了提高船舶的使用安全性，降低其運行成本，因此對船舶的船體及各艙室所使用的材料均在進行著不斷的創新和改造，其中壓載艙是船舶運行安全及物料運輸及儲備的重用艙室，因此其結構的穩定性直接影響這船舶整體的安全性及使用可靠性，同時由於壓載艙內部通常需要存放大量的貨物、水、燃料等物資，因此導致壓載艙始終需要承受巨大的載荷，同時也極因所存放物資的撞擊、摩擦、腐蝕等對現象而對艙壁造成嚴重損傷，尤其是當在壓載艙內存放污染性或腐蝕性的化學物品時，這一現象更為嚴重，於此同時，由於當前傳統壓載艙的艙壁結構均為簡單的合金板材並配合強化筋板，其承載能力強，韌性、抗衝擊性、耐腐蝕性及耐磨性能均十分有限，從而導致需要頻繁對壓載艙進行檢修維護處理，同時，為了提高壓載艙艙壁的結構性能，同時是增加艙壁的厚度，但同時也導致了艙壁自重增加，從而增加了船舶的建設及使用運行成本，因此針對這一現狀，迫切需要開發一種全新的壓載艙艙壁結構及生產工藝，以滿足實際使用的需要。

本發明目的是提供一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁加工方法。

為了達到上述目的，本發明提供如下技術方案：

一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁，包括前覆板、後覆板及強化筋板，其中前覆板、後覆板相互平行分佈，前覆板與後覆板間另由強化筋板連接，強化筋板包括形變槽及連接板，其中連接板以形變槽中線對稱分佈在形變槽兩側，強化筋板均布在前覆板與後覆板之間，並與前覆板、後覆板的軸線平行分佈，相鄰的強化筋板間相互連接，前覆板厚度為後覆板厚度的至少1倍。

進一步的，所述的形變槽橫截面為矩形或等腰梯形。

進一步的，所述的連接板寬度不大於形變槽寬度的1/2。

進一步的，所述的強化筋板上另均布減荷孔。

進一步的，所述的形變槽內另設顆粒狀硬質填充物。

進一步的，所述的顆粒狀硬質填充物為硬質陶瓷顆粒。

一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁加工方法，包括如下步驟：

第一步，預連接，將前覆板、後覆板及強化筋板進行安裝定位，並通過點焊對前覆板、後覆板及強化筋板進行定位連接；

第二步，高溫熔焊，將經過預連接的前覆板、後覆板及強化筋板同時升溫到900℃—1200℃進行高溫熔焊，並保持至少1分鐘，其中溫度速度不低於每分鐘50℃，且在熔焊時另對前覆板和後覆板外表面平均施加不低於300公斤每平方米的壓力，完成高溫熔焊後，自然降溫，並在降溫到200℃—500℃時進行回火調製處理，然後再降至室溫，並根據使用需要將顆粒狀硬質填充物填充到形變槽內；

第三步，表面強化處理，將經過熔焊後的板材的外表面及內表面進行首先利用酸液清洗，然後用高壓水進行清洗，完成清洗後，在對板材的外表面進行噴砂強化處理，最後對板材的內表面及外表面就進行酸液鈍化處理即可。

進一步的，所述的第二步中，在進行高溫熔焊時，前覆板、後覆板及強化筋板均置於高壓氬氣環境氛圍中進行。

進一步的，所述的第三步進行噴砂強化時，採用硬度不低於55HRC的鑄鋼砂。

進一步的，所述的第三步在對板材進行鈍化處理前，另採用鐵鋁石榴砂對板材表面進行淨化處理。

本發明生產工藝簡單，同體積情況下，較當前傳統的船舶壓載艙艙壁板材結構，具有結構強度大，重量輕，承載能力強，韌性、抗衝擊性、耐腐蝕性及耐磨性能好，從而一方面有效的提高了船舶壓載艙的承載能力及抗衝擊能力，另一方面可有效的提高船舶壓載艙的使用壽命，降低日常維持成本，從而達到提高船舶安全性及降低船舶維護成本的目的。

下面將結合本發明的附圖對本發明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。

如圖1所示的一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁，包括前覆板1、後覆板2及強化筋板3，其中前覆板1、後覆板2相互平行分佈，前覆板1與後覆板2間另由強化筋板3連接，強化筋板3包括形變槽31及連接板32，其中連接板32以形變槽31中線對稱分佈在形變槽31兩側，強化筋板3均布在前覆板1與後覆板2之間，並與前覆板1、後覆板2的軸線平行分佈，相鄰的強化筋板3間相互連接，前覆板1厚度為後覆板2厚度的至少1倍。

本實施例中，所述的形變槽31橫截面為矩形或等腰梯形。

本實施例中，所述的連接板32寬度不大於形變槽31寬度的1/2。

本實施例中，所述的強化筋板3上另均布減荷孔4。

本實施例中，所述的形變槽31內另設顆粒狀硬質填充物5。

本實施例中，所述的顆粒狀硬質填充物5為硬質陶瓷顆粒。

如圖2所述一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁加工方法

實施例1

一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁加工方法，包括如下步驟：

第一步，預連接，將前覆板、後覆板及強化筋板進行安裝定位，並通過點焊對前覆板、後覆板及強化筋板進行定位連接，且焊接點成矩形陣列分佈，相鄰焊接點間間距大於前覆板及後覆板最小邊長的1/5；

第二步，高溫熔焊，將經過預連接的前覆板、後覆板及強化筋板同時升溫到1000℃進行高溫熔焊，並保持至少3分鐘，其中溫度速度為每分鐘100℃，且在熔焊時另對前覆板和後覆板外表面平均施加500公斤每平方米的壓力，完成高溫熔焊後，自然降溫，並在降溫到400℃時進行回火調製處理，然後再降至室溫，並根據使用需要將顆粒狀硬質填充物填充到形變槽內；

第三步，表面強化處理，將經過熔焊後的板材的外表面及內表面首先利用酸液進行清洗，然後用高壓水進行清洗，完成清洗後，再對板材的外表面進行噴砂強化處理，最後對板材的內表面及外表面進行酸液鈍化處理即可。

本實施例中，所述的第二步中，在進行高溫熔焊時，前覆板、後覆板及強化筋板均置於高壓氬氣環境氛圍中進行，其中氬氣壓力為1-3倍標準大氣壓。

本實施例中，所述的第三步進行噴砂強化時，採用硬度為80HRC的鑄鋼砂。

本實施例中，所述的第三步在對板材進行鈍化處理前，另採用鐵鋁石榴砂對板材表面進行淨化處理。

实施例2

一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁加工方法，包括如下步驟：

第一步，預連接，將前覆板、後覆板及強化筋板進行安裝定位，並通過點焊對前覆板、後覆板及強化筋板進行定位連接，且焊接點成矩形陣列分佈，相鄰焊接點間間距大於前覆板及後覆板最小邊長的1/6；

第二步，高溫熔焊，將經過預連接的前覆板、後覆板及強化筋板同時升溫到1100℃進行高溫熔焊，並保持至少2分鐘，其中溫度速度為每分鐘50℃，且在熔焊時另對前覆板和後覆板外表面平均施加300公斤每平方米的壓力，完成高溫熔焊後，自然降溫，並在降溫到300℃時進行回火調製處理，然後再降至室溫，其在焊接時，另使邊緣位置的前覆板、後覆板的內表面均與強化筋板的連接板焊接；

第三步，表面強化處理，將經過熔焊後的板材的外表面及內表面首先利用酸液進行清洗，然後用高壓水進行清洗，完成清洗後，再對板材的外表面進行噴砂強化處理，最後對板材的內表面及外表面就行酸液鈍化處理即可。

本實施例中，所述的第二步中，在進行高溫熔焊時，前覆板、後覆板及強化筋板均置於高壓氬氣環境氛圍中進行，其中氬氣壓力為1-2倍標準大氣壓。

本實施例中，所述的第三步進行噴砂強化時，採用硬度為60HRC的鑄鋼砂。

本實施例中，所述的第三步在對板材進行鈍化處理前，另採用鐵鋁石榴砂對板材表面進行淨化處理。

本發明生產工藝簡單，同體積情況下，較當前傳統的船舶壓載艙艙壁板材結構，具有結構強度大，重量輕，承載能力強，韌性、抗衝擊性、耐腐蝕性及耐磨性能好鄧優點，從而一方面有效的提高了船舶壓載艙的承載能力及抗衝擊能力，另一方面可有效的提高船舶壓載艙的使用壽命，降低日常維持成本，從而達到提高船舶安全性及降低船舶維護成本的目的。

以上所述，僅為本發明的具體實施方式，但本發明的保護範圍並不局限於此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明揭露的技術範圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發明的保護範圍之內。因此，本發明的保護範圍應以所述權利要求的保護範圍為准。

1‧‧‧前覆板

2‧‧‧後覆板

3‧‧‧強化筋板

4‧‧‧減荷孔

5‧‧‧顆粒狀硬質填充物

31‧‧‧形變槽

32‧‧‧連接板

為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。 　　圖1為本發明結構示意圖； 圖2為本發明工藝流程圖。

Claims (7)

1. 一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁，其中所述的雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁包括前覆板、後覆板及強化筋板，其中所述的前覆板、後覆板相互平行分佈，前覆板與後覆板間另由強化筋板連接，所述的強化筋板包括形變槽及連接板，其中連接板以形變槽中線對稱分佈在形變槽兩側，所述的強化筋板均布在前覆板與後覆板之間，並與前覆板、後覆板的軸線平行分佈，所述相鄰的強化筋板間相互連接，所述的前覆板厚度為後覆板厚度的至少1倍，所述的連接板寬度不大於形變槽寬度的1/2，所述的強化筋板上另均布減荷孔，所述的形變槽內另設顆粒狀硬質填充物。
2. 如申請專利範圍第1項所述之雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁，其中所述的形變槽橫截面為矩形或等腰梯形。
3. 如申請專利範圍第1項所述之雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁，其中所述的顆粒狀硬質填充物為硬質陶瓷顆粒。
4. 一種雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁加工方法，其中所述的雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁加工方法包括如下步驟： 第一步，預連接，將前覆板、後覆板及強化筋板進行安裝定位，並通過點焊對前覆板、後覆板及強化筋板進行定位連接； 第二步，高溫熔焊，將經過預連接的前覆板、後覆板及強化筋板同時升溫到900℃—1200℃進行高溫熔焊，並保持至少1分鐘，其中溫度速度不低於每分鐘50℃，且在熔焊時另對前覆板和後覆板外表面平均施加不低於300公斤每平方米的壓力，完成高溫熔焊後，自然降溫，並在降溫到200℃—500℃時進行回火調製處理，然後再降至室溫，並根據使用需要將顆粒狀硬質填充物填充到形變槽內； 第三步，表面強化處理，將經過熔焊後的板材的外表面及內表面首先利用酸液進行清洗，然後用高壓水進行清洗，完成清洗後，再對板材的外表面進行噴砂強化處理，最後對板材的內表面及外表面進行酸液鈍化處理即可。
5. 如申請專利範圍第4項所述之雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁加工方法，其中所述的第二步中，在進行高溫熔焊時，前覆板、後覆板及強化筋板均置於高壓氬氣環境氛圍中進行。
6. 如申請專利範圍第4項所述之雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁加工方法，其中所述的第三步進行噴砂強化時，採用硬度不低於55HRC的鑄鋼砂。
7. 如申請專利範圍第4項所述之雙相不銹鋼化學品船壓載艙艙壁加工方法，其中所述的第三步在對板材進行鈍化處理前，另採用鐵鋁石榴砂對板材表面進行淨化處理。