TWI567261B - 紗線批次分級的方法以及使紗線均勻染色的方法 - Google Patents

Description

紗線批次分級的方法以及使紗線均勻染色的方法

本發明是有關於一種紡織技術，且特別是有關於一種紗線批次分級的方法以及一種使紗線均勻染色的方法。

在全球化的趨勢下，紡織產業正面臨強大的競爭壓力，紡織業者必須不斷地研發新的技術與多元化的產品，才能面對全世界的競爭。在織物的製造過程中，常需要對織物進行染色處理。而紗線間的變異往往導致織物染色產生上色不均瑕疵，衍生許多客訴紛爭，歸因於現有分級技術，如：先織後染法、即時紗線觀測法等無法忠實反應紗線間染著性差異所致。

目前最普遍使用技術是先將胚紗織造成襪帶後，在無張力下進行染色。接著，以肉眼判斷紗線批次的染色結果，合格留下，不合格則淘汰。然而，由於是在無張力下進行染色，因此襪帶容易產生染色摺痕且無法反應纖維對染料的吸盡差異性。再者，由於是肉眼判斷誤差較大，因此不同的紗線批次之間的不合格品通常不會混用，使得廢紗量增加，生產成本也隨之提高。

有鑑於此，本發明提供一種紗線批次分級的方法，將均勻染色的紗線進行電腦判色，避免人眼判讀的誤差。

本發明另提供一種使紗線均勻染色的方法，在一定張力下進行筒紗型態染色，因此可以避免習知的染色摺痕問題。

本發明提供一種紗線批次分級的方法，依序包括以下步驟：(a)提供第一批紗線；(b)進行繞紗步驟；(c)進行染色步驟；(d)進行織造步驟；(e)進行判色步驟；以及(f)進行分級步驟。

在本發明的一實施例中，於上述判色步驟之後，上述紗線批次分級的方法更包括進行分級步驟。

在本發明的一實施例中，於上述分級步驟之後，上述紗線批次分級的方法更包括：(g)提供第二批紗線；(h)以及重複步驟(b)至步驟(f)。

在本發明的一實施例中，上述第一批紗線以及第二批紗線的材料包括人工纖維或天然纖維。

在本發明的一實施例中，上述第一批紗線以及第二批紗線的材料包括聚酯纖維、亞克力纖維、棉線、麻線或毛線。

在本發明的一實施例中，上述判色步驟是電腦判色。

在本發明的一實施例中，於上述繞紗步驟之後以及染色步驟之前，上述紗線批次分級的方法更包括進行精練步驟。

在本發明的一實施例中，於上述分級步驟之後，於上述繞紗步驟中，各筒紗之紗線捲取量為約40~200公克，且紗線捲取張力控制在約0.5~1.0cN。

在本發明的一實施例中，於上述染色步驟中，提供均一性無摺痕纖維的染色品質是在一定的紗線張力下進行。

在本發明的一實施例中，上述染色步驟為筒紗型態染色。

在本發明的一實施例中，在上述筒紗型態染色中，提供流動循環動力使染液由筒紗內側往外側流動、由筒紗外側往內側流動或兩者同時流動。

在本發明的一實施例中，上述流動循環動力包括磁力或泵驅動。

在本發明的一實施例中，於上述染色步驟中，各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。

本發明另提供一種使紗線均勻染色的方法，依序包括以下步驟：提供一批紗線；進行繞紗步驟；進行染色步驟；以及進行織造步驟。

在本發明的一實施例中，於上述織造步驟之後，上述使紗線均勻染色的方法更包括進行判色步驟。

在本發明的一實施例中，上述判色步驟是電腦判色。

在本發明的一實施例中，上述判色步驟是肉眼判色。

在本發明的一實施例中，上述紗線的材料包括人工纖維或天然纖維。

在本發明的一實施例中，上述紗線的材料包括聚酯纖維、亞克力纖維、棉線、麻線或毛線。

在本發明的一實施例中，於上述繞紗步驟之後以及染色步驟之前，上述使紗線均勻染色的方法更包括進行精練步驟。

在本發明的一實施例中，於上述分級步驟之後，於上述 繞紗步驟中，各筒紗之紗線捲取量為約40~200公克，且紗線捲取張力控制在約0.5~1.0cN。

在本發明的一實施例中，於上述染色步驟中，提供均一性無摺痕纖維的染色品質是在一定的紗線張力下進行。

在本發明的一實施例中，上述染色步驟為筒紗型態染色。

在本發明的一實施例中，在上述筒紗型態染色中，提供流動循環動力使染液由筒紗內側往外側流動、由筒紗外側往內側流動或兩者同時流動。

在本發明的一實施例中，上述流動循環動力包括磁力或泵驅動。

在本發明的一實施例中，於上述染色步驟中，各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。

基於上述，本發明的「先染後織」的順序可使紗線均勻染色，且有利於不同之紗線批次間的分類，故可有效減少廢紗量，大幅提高染整效率。

為讓本發明的上述特徵和優點能更明顯易懂，下文特舉實施例，並配合所附圖式作詳細說明如下。

10‧‧‧紗線批次分級流程

20‧‧‧紗線均染流程

100a‧‧‧提供第一批紗線

100b‧‧‧提供第二批紗線

100c‧‧‧提供第三批紗線

102‧‧‧進行繞紗步驟

104‧‧‧進行精練步驟

106‧‧‧進行染色步驟

108‧‧‧進行織造步驟

110‧‧‧進行判色步驟

112a‧‧‧進行第一批紗線的分級步驟

112b‧‧‧進行第二批紗線的分級步驟

112c‧‧‧進行第三批紗線的分級步驟

圖1為依照本發明一實施例所繪示之紗線批次分級的方法的流程圖。

圖2是依照本發明第一實施例的染紗管取樣數與色差的曲線關係圖。

圖3是依照本發明第二實施例的染紗管取樣數與色差的曲線關係圖。

圖4是依照本發明第三實施例的染紗管取樣數與色差的曲線關係圖。

圖5是依照本發明第四實施例的染紗管取樣數與色差的曲線關係圖。

圖6是依照本發明第五實施例的染紗管取樣數與色差的曲線關係圖。

圖7是依照本發明第六實施例的染紗管取樣數與色差的曲線關係圖。

有別於習知的「先織後染」技術，本發明首次提出一種新穎的「先染後織」的順序，可使紗線均勻染色、避免習知的染色摺痕問題，且有利於不同之紗線批次間的分類。

圖1為依照本發明一實施例所繪示之紗線批次分級的方法的流程圖。

請參照圖1，本發明之紗線批次分級的方法依序包括以下步驟。首先，提供第一批紗線100a。第一批紗線的材料包括人工纖維或天然纖維，例如聚酯纖維、亞克力纖維、棉線、麻線或毛線等。在一實施例中，第一批紗線的材料例如是聚酯纖維。

接著，進行繞紗步驟102。於繞紗步驟102中，各筒紗之紗線捲取量為約40~200公克，且紗線捲取張力控制在約0.5~1.0cN。此處，紗線捲取量、紗線密度或紗線捲取張力均會影響後續 的染色結果。舉例來說，張力太小會容易有染色摺痕問題，張力太大則會影響筒紗之內外層紗線的均染性，故需控制張力在適當範圍內，例如約0.5~1.0cN或約0.8~1.0cN。同樣地，紗線捲取量也需控制在適當範圍內，例如約40~200公克或約40~50公克。

然後，進行精練步驟104。精練步驟104是用化學和物理方法去除天然纖維或合成纖維等各類紡織品上的天然雜質、油劑、沾污物等。在一實施例中，精練步驟104的配方包括1g/L的精練劑(例如界面活性劑或/及其他適當的添加劑)、1g/L的氫氧化鈉、10~20的浴比、120~130℃的處理溫度以及10~30分鐘的處理時間。

之後，進行染色步驟106。在染色步驟106中，為了提供均一性無摺痕纖維的染色品質，較佳在一定的紗線張力下進行。更具體地說，染色步驟106可在一定張力下(例如約0.5~1.0cN或約0.8~1.0cN)以筒紗型態進行染色。在筒紗型態染色中，可提供流動循環動力使染液由筒紗內側往外側流動、由筒紗外側往內側流動或兩者同時流動，以使筒紗之內外層紗線染色均勻。所述流動循環動力包括磁力或泵驅動。

在一實施例中，染色步驟106的配方包括染料濃度為0.4~0.8%的染料、1g/L的均染劑、0.8g/L的醋酸、10~20的浴比、120~130℃的處理溫度以及40~60分鐘的處理時間。特別要注意的是，在適當張力下進行本發明的筒紗型態染色時，可確保各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。

繼之，進行織造步驟108。織造步驟108是將染色後的紗線利用編織機而織造成襪帶。

接下來，進行判色步驟110。在一實施例中，判色步驟110是電腦判色，例如可使用SF 650 plus CT測色分光儀(購自美國Datacolor公司)來進行。本發明的電腦判色可避免肉眼判讀的誤差，故有利於纖維批次間的分類。

然後，進行第一批紗線的分級步驟112a。依據上述判色步驟110的結果，此步驟可將第一批紗線例如分成顏色不同的至少三個等級。

接著，提供第二批紗線100b。第二批紗線與第一批紗線的材料相同。第二批紗線的材料包括人工纖維或天然纖維，例如聚酯纖維、亞克力纖維、棉線、麻線或毛線等。在一實施例中，第二批紗線與第一批紗線的材料例如是聚酯纖維。

之後，對第二批紗線依序進行繞紗步驟102、精練步驟104、染色步驟106、織造步驟108、判色步驟110以及第二批紗線的分級步驟112b。類似地，可將第二批紗線例如分成顏色不同的至少三個等級。

然後，提供第三批紗線100c，重複上述步驟，直到第三批紗線的分級步驟112c。類似地，可將第三批紗線例如分成顏色不同的至少三個等級。

此時，因為本發明的方法可使紗線均勻染色，且利用電腦判色可精準反應批次色差，故有利於不同之紗線批次間的分類。更具體地說，可將上述第一批紗線至第三批紗線中具有相同等級的紗線混用，降低廢紗量。

此外，在圖1的流程圖中，依序進行繞紗步驟102、精練步驟104、染色步驟106以及織造步驟108的順序亦可視為一種紗 線均染流程20。如上述所討論，本發明之「先染後織」的順序，可使紗線均勻染色，避免習知方法之無張力染色而造成的染色摺痕。

在一實施例中，織造步驟108之後的判色步驟110可採用電腦判色。在另一實施例中，於量產時，由於本發明的方法可使紗線染色均勻且無染色摺痕，因此也較不易產生肉眼誤判，故織造步驟108之後的判色步驟110亦可採用肉眼判色。

以下，將列舉多個實施例來驗證本發明的方法可以有效控制各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。

第一實施例

首先，取一批紗線，並進行繞紗步驟以形成筒紗。接著，對筒紗進行精練步驟以及染色步驟。然後，對染紗管(即染色筒紗)進行織造步驟以製成襪帶。之後，由襪帶的一端至其另一端(相當於染紗管的外側至內側)依序取樣，並用SF 650 plus CT測色分光儀(購自美國Datacolor公司)量測各樣品的上色差異CMC△E。繞紗步驟、精練步驟以及染色步驟的主要參數如下所示。

繞紗步驟：

紗種：75d聚酯纖維

捲取量：50克

捲取張力：0.8~1.0cN

精練步驟：

精練劑：1g/L

氫氧化鈉：1g/L

浴比：20

溫度：130℃

時間：20分鐘

染色步驟：

染料：1g/L(藍色為Dianix Blue UNSE 0.4%；紅色為Dianix Red UNSE 0.8%；紫色為Dianix Red UNSE+Navy Blue S-GL)

均染劑：1g/L

氫氧化鈉：1g/L

浴比：20

溫度：140℃

時間：40分鐘

將表一的結果作圖，如圖2所示，可得知本發明的「先染後織」的順序，可使紗線均勻染色，各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。實例1至實例3驗證使用不同顏色的染料均可使紗線均勻染色。實例3至實例4驗證使用相同的染料下，本發明的方法具有再現性。

第二實施例

第二實施例與第一實施例類似，其差異僅在於第二實施例是委託廠商完成，且第二實施例的精練溫度為120℃。

將表二的結果作圖，如圖3所示，可得知本發明的「先染後織」的順序，可使紗線均勻染色，各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。實例5至實例6驗證本發明的方法不會因機台設備、操作人員或精練溫度的不同而造成染色不均。

第三實施例

第三實施例與第二實施例類似，其差異僅在於第三實施是委託不同於第二實施例的廠商完成。此外，第三實施例的藍色染料為不同濃度的Dianix Blue SE-2R。

將表三的結果作圖，如圖4所示，可得知本發明的「先染後織」的順序，可使紗線均勻染色，各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。實例7至實例10驗證使用不同濃度的染料均可使紗線均勻染色。實例7至實例8、實例9至實例10驗證使用相同濃度的染料下，本發明的方法具有再現性。

第四實施例

第四實施例與第一實施例類似，其差異僅在於第四實施例的紫色染料為Dianix Br.Violet B，而第一實施例的紫色染料為藍色染料Dianix Blue UNSE 0.4%與紅色染料Dianix Red UNSE 0.8%的混合色。

將表四的結果作圖，如圖5所示，可得知本發明的「先染後織」的順序，可使紗線均勻染色，各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。實例11至實例12驗證使用不同濃度的紫色染料下，仍可維持相當的均染性。

第五實施例

第五實施例與第四實施例類似，其差異僅在於第五實施例是使用30d聚酯纖維，而第四實施例是使用75d聚酯纖維。

將表五的結果作圖，如圖6所示，可得知本發明的「先染後織」的順序，可使紗線均勻染色，各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。實例12至實例13驗證使用不同的紗種下，仍可維持相當的均染性。

第六實施例

第六實施例與第一實施例類似，其差異僅在於第六實施例的取樣數為第一實施例的取樣數的約六倍。此處，實例15使用的紫色染料為Dianix Br.Violet B，而實例16使用的灰色染料為Kayalon polyester Grey C-MD。

第六實施例可視為本發明的放大實驗，驗證分級系統的可信賴性。如圖7所示，可得知本發明的「先染後織」的順序，可使紗線均勻染色，各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。實例15至實例16驗證不管使用深色染料(紫色)與淺色染料(灰色)，均可維持相當的均染性。

在以上的實施例中，是以聚酯纖維為例來說明本發明的方法，但並不用以限定本發明可應用的範圍。換言之，只要織染過程秉持著本發明「先染後織」的順序，再配合適當的步驟參數，本發明的方法可以應用至任何人工纖維或天然纖維，並不限於上述的聚酯纖維材料。

綜上所述，本發明的「先染後織」的順序可使紗線均勻染色，故可有效地減少廢紗量，降低生產成本，並提高生產效率。以下為本發明與現有技術的比較表，可看出本發明的方法由於可使紗線均勻染色、精確反應批次色差，故有利於不同之紗線批次間的分類，以大幅提高染整效率。

雖然本發明已以實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何所屬技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明的精神和範圍內，當可作些許的更動與潤飾，故本發明的保護範圍當視後附的申請專利範圍所界定者為準。

10‧‧‧紗線批次分級流程

20‧‧‧紗線均染流程

100a‧‧‧提供第一批紗線

100b‧‧‧提供第二批紗線

100c‧‧‧提供第三批紗線

102‧‧‧進行繞紗步驟

104‧‧‧進行精練步驟

106‧‧‧進行染色步驟

108‧‧‧進行織造步驟

110‧‧‧進行判色步驟

112a‧‧‧進行第一批紗線的分級步驟

112b‧‧‧進行第二批紗線的分級步驟

112c‧‧‧進行第三批紗線的分級步驟

Claims (23)

1. 一種紗線批次分級的方法，依序包括以下步驟：(a)提供第一批紗線；(b)進行一繞紗步驟；(c)進行一染色步驟；(d)進行一織造步驟；(e)進行一判色步驟；以及(f)進行一分級步驟。
2. 如申請專利範圍第1項所述的紗線批次分級的方法，於該分級步驟之後，更包括：(g)提供第二批紗線；以及(h)重複步驟(b)至步驟(f)。
3. 如申請專利範圍第2項所述的紗線批次分級的方法，其中該第一批紗線以及該第二批紗線的材料包括人工纖維或天然纖維。
4. 如申請專利範圍第2項所述的紗線批次分級的方法，其中該第一批紗線以及該第二批紗線的材料包括聚酯纖維、亞克力纖維、棉線、麻線或毛線。
5. 如申請專利範圍第1項所述的紗線批次分級的方法，其中該判色步驟是電腦判色。
6. 如申請專利範圍第1項所述的紗線批次分級的方法，於該繞紗步驟之後以及該染色步驟之前，更包括進行一精練步驟。
7. 如申請專利範圍第1項所述的紗線批次分級的方法，其中於該繞紗步驟中，各筒紗之紗線捲取量為40~200公克，且紗線捲取張力控制在0.5~1.0cN。
8. 如申請專利範圍第1項所述的紗線批次分級的方法，其中在該染色步驟中，提供均一性無摺痕纖維的染色品質是在一定的紗線張力下進行。
9. 如申請專利範圍第8項所述的紗線批次分級的方法，其中該染色步驟為一筒紗型態染色。
10. 如申請專利範圍第9項所述的紗線批次分級的方法，其中在該筒紗型態染色中，提供一流動循環動力使染液由筒紗內側往外側流動、由筒紗外側往內側流動或兩者同時流動。
11. 如申請專利範圍第10項所述的紗線批次分級的方法，其中該流動循環動力包括磁力或泵驅動。
12. 如申請專利範圍第1項所述的紗線批次分級的方法，其中於該染色步驟中，各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。
13. 一種使紗線均勻染色的方法，依序包括以下步驟：提供一批紗線；進行一繞紗步驟；進行一染色步驟；以及進行一織造步驟，其中在該染色步驟中，提供均一性無摺痕纖維的染色品質是在一定的紗線張力下進行，且該染色步驟為一筒紗型態染色。
14. 如申請專利範圍第13項所述的使紗線均勻染色的方法，於該織造步驟之後，更包括進行一判色步驟。
15. 如申請專利範圍第14項所述的使紗線均勻染色的方法，其中該判色步驟是電腦判色。
16. 如申請專利範圍第14項所述的使紗線均勻染色的方法，其中該判色步驟是肉眼判色。
17. 如申請專利範圍第13項所述的使紗線均勻染色的方法，其中該批紗線的材料包括人工纖維或天然纖維。
18. 如申請專利範圍第13項所述的使紗線均勻染色的方法，其中該批紗線的材料包括聚酯纖維、亞克力纖維、棉線、麻線或毛線。
19. 如申請專利範圍第13項所述的使紗線均勻染色的方法，於該繞紗步驟之後以及該染色步驟之前，更包括進行一精練步驟。
20. 如申請專利範圍第13項所述的使紗線均勻染色的方法，其中於該繞紗步驟中，各筒紗之紗線捲取量為40~200公克，且紗線捲取張力控制在0.5~1.0cN。
21. 如申請專利範圍第13項所述的使紗線均勻染色的方法，其中在該筒紗型態染色中，提供一流動循環動力使染液由筒紗內側往外側流動、由筒紗外側往內側流動或兩者同時流動。
22. 如申請專利範圍第21項所述的使紗線均勻染色的方法，其中該流動循環動力包括磁力或泵驅動。
23. 如申請專利範圍第13項所述的使紗線均勻染色的方法，其中於該染色步驟中，各筒紗的內層、中層、外層的紗線上色差異CMC△E0.4。