TWI513813B - 以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法 - Google Patents

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以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法
本發明係有關一種以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，尤指一種採用耐水酸性離子液體將微藻進行破壁，並催化微藻油脂酯化成酯肪酸甲酯；此酸性離子液體為親水性，可自動與微藻油脂及脂肪酸甲酯之油相分層，藉以達到破壁、萃油、酯化、油水相分離之目的。
生質燃料是最有希望在未來替代化石能源並發揮重要作用的可再生能源；生質柴油是最常用的生質燃料之一，其主要成分是脂肪酸甲酯(FAME，Fatty Acid Methyl Ester)，是以生物質(脂質)為原料，經過酯化或轉酯化製備而成。微藻是生產生質柴油的良好原料，微藻能利用陽光、水、CO2 合成自身所需要的生物質(醣類、脂質、蛋白質)，許多微藻含油量極高，在適合的培養條件下，一些含油率高達乾藻重50~70%，且微藻油脂中的脂肪酸碳數適合製備生質柴油。藻類相較於植物還具有光合作用效率高、環境適應能力強、生長週期短、生物產量高的特點。據保守估計，每年每公頃微藻可生產8,200~34,000L油脂，而富油植物如棕櫚和麻瘋樹等 每年每公頃的油脂產量僅為1,300~2,700L。
由於微藻油脂大多存在於藻體細胞內，而且部分油脂以與蛋 白質或醣類結合的脂蛋白或脂多醣的形式存在，藻體細胞被較為堅韌的細胞壁所包裹，較難直接將油脂萃取出來。因此，在油脂萃取前需要對藻體進行破壁處理。常見的方法主要分為物理、化學和生物破壁法。微藻細胞採用某些破壁方法預處理後，大部分油脂仍貯留在細胞內，需採用合適的方法將微藻細胞內的油脂進一步萃取出來。目前常用的微藻油脂萃取方法主要有：有機溶劑萃取法、超臨界萃取法、亞臨界溶劑法以及耦合萃取技術等。
離子液體(ionic liquids)係指結構上是由一有機陽離子與一 陰離子耦合之鹽類，此鹽類在室溫下為液態。離子液體的有機陽離子常見為有機氮化合物，如烷基胺型(alkylamine)、烷基咪唑型(Alkylimidazole)、烷基吡啶型(Alkylpyridine)有機氮化合物，陰離子則可為各種帶負電之分子，如BF4 - 、PF6 - 、Cl- 、Br- 、NO3 - 、H2 PO4 - 、HSO4 - 等；離子液體因為具有下列特性：(1)無蒸氣壓；(2)高沸點；(3)低毒性；(4)溶解度可調整；(5)具有極性及導電性，而被認為是一種綠色溶劑(green solvent)。離子液體已應用於自兩相水溶液中萃取蛋白質、自尿液中萃取賀爾蒙、油脂之酯化及作為生物可分解共聚物(copolymers)之溶劑等。在中華民國專利I325862公報中提到在磷醯化反應、矽烷化反應、硫化反應、醯化反應(光氣化除外)時，使用輔助鹼(含吡啶及其衍生物)可自反應混合物中移除酸，該方法使用輔助鹼與酸(可為鹽酸、乙酸、對-甲苯磺酸、甲烷磺酸或三氟甲烷磺酸)結合形成鹽，該鹽在反應溫度下為液態離子液，且在適當溶劑中之溶液下可 與有價值之產物或有價值產物酸為形成二不互溶之液相。
離子液體曾被應用在微藻藻油萃取上，有研究以 1-ethyl-3-methyl imidazolium methyl sulfate([EMIM]SO3 )與甲醇配製成共溶液(co-solvent)可在65℃反應18小時後，對冷凍乾燥之小球藻(Chlorella)之藻油萃從11.23%提升至38%；該離子液體對杜莎藻(Duniella)：一種不具細胞壁耐高透壓的海水藻，藻油萃取率則相較於傳統索式萃取法(以己烷萃取)從11.1%下降至8.6%。該研究中也比較了EMIM共溶液之種類對萃油率之影響，結果以甲醇及異丙醇效果較佳。
另有研究指出分別利用1-butyl-3-methylimidazolium methyl sulfate([BMIM]SO3 )離子液體及[EMIM]SO3 -甲醇共溶液對小球藻(C.vulgaris)進行藻油萃取時相較於Bligh and Dyer法(以氯仿及甲醇萃取)的10.6%萃油率分別提高至12.5%及11.9%。
近期研究以[EMIM]PO2 針對3%海水養殖之濕藻體(含水量 95% w/w)可無需加熱於室溫下配合添加氯仿進行破壁萃油，而且離子液體可重複使用達4次以上。
在國外專利中提到以離子液體[EMIM]Cl添加25~100%時 可對部分脫水(含水量0~25%)之單細胞或多細胞藻類於150℃下進行破壁，藻油及離子液體則因疏水及親水性不同則可自動分層分離。針對細胞壁微纖維素成分之小球藻(Chlorella pyreniodosa)藻種添加[EMIM]Cl離子液體1~20%可時於105~140℃下破壁分離藻油(三酸甘油酯)。而咪唑衍生物之多種離子液體[EMIM]Ac,1-methyl-3-octylimidazolium chloride[OMIM]Cl,1-Hexyl-3-methylimidazolium chloride[HMIM]Cl, 1-Hexyl-3-methylimidazolium iodide[HMIM]I及[EMIM]CF3對各種微藻扁藻(Tetraselmis sp.)，小球藻(Chlorella pyrenoidosa，Chlorella ellipsoidea,Chlorella vulgaris)，褐藻(Laminaria digitata)，擬球藻(Nannochloropsis oculata)，海黍子馬尾藻(Sargassum muticum)，二形柵藻(Scenedesmus dimorphus)之低溫(50℃以下)破壁萃油製程也被列入專利保護範圍。
本發明提供一種以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，同時酸性離子液體可以催化甲醇-己烷溶劑系統中藻油的酯化反應，利用索式萃取設備既可有效萃取藻油並同步酯化藻油中的游離脂肪酸成脂肪酸甲酯，而且可有效移除油或離子液體中之藻體殘渣，所得之低酸藻油可直接應用於轉酯化製程，產製脂肪酸甲酯(FAME，Fatty Acid Methyl Ester)生質柴油。
本發明提供一種以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，步驟如下：
(1)將PPS(pyridinium propyl sulfobetaine)與布倫斯特強酸作用，如硫酸(H2 SO4 ,SA)、氯化亞碸(Thionyl chloride,SOCl2 )或烷磺酸(R-SO3 H)類之三氟甲磺酸(CF3 SO3 H,TFMSA)及對-甲苯磺酸(p-CH3 -C6 H4 -SO3 H,P-TSA)等強酸，於60~90℃下攪拌0.5~1小時，即得到透明黏稠狀之耐水酸性離子液體，其中，該強酸與該兩性化合物莫耳比係介於1.0~1.5。
(2)以濕藻體混合5~100%(w/w)酸性離子液體，於室溫~100℃攪拌加熱5~30分鐘，進行微藻破壁，即為破壁藻液。
(3)將破壁藻液移入索式脂肪抽出器濾紙筒中，以5~12倍藻液體積之甲醇-己烷溶劑(1：1v/v)於70~90℃進行迴流藻油萃取及同步酯化2~5小時。
(4)迴流後溶液靜置分層，上層為藻油溶於己烷中，下層為酸性離子液體溶於甲醇及水中；分別收集上層及下層進行減壓蒸餾，上層可回收藻油、己烷；下層可回收甲醇及酸性離子液體。
(5)本發明之微藻係指細胞壁為纖維素(cellulose)、果膠(pectin)及醣蛋白(glycoprotein)之單細胞淡水或海水藻類，例如小球藻(Chlorella)、衣藻(Chlamydomonas)、柵藻(Scendesmus)、擬球藻(Nannochloropsis)及艾氏藻屬(Ettlia)。
其中，本發明之濕藻體係指微藻經培養至1~3g/L後以離心、過濾或自然沉降法去除部分水分，達到濃度為250~1000g/L之藻體。本發明之藻油係指含有脂肪酸甲酯(FAME)及三酸甘油酯(TAG)等油溶性成分混合物。本發明之耐水型酸性離子液體破壁萃油率較相同條件下相同濃度之布倫斯特強酸可提高1.1~3.8倍；對藻油之酯化率可達98.9%。本發明之離子液體可重複使用達四次以上，唯重複使用時受到微藻葉綠素累積之干擾，回收使用時破壁萃油率會下降7~10%。
上列詳細說明係針對本發明之一可行實施例之具體說明，惟該實施例並非用以限制本發明之專利範圍，凡未脫離本發明技藝精神所為之等效實施或變更，均應包含於本案之專利範圍中。
綜上所述，本案不但在空間型態上確屬創新，並能較習用物品增進上述多項功效，應已充分符合新穎性及進步性之法定發明專利要件，爰依法提出申請，懇請 貴局核准本件發明專利申請案，以勵發明， 至感德便。
S11~S16‧‧‧步驟流程
第1圖為本發明之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法流程圖。
為利 貴審查委員了解本發明之技術特徵、內容與優點及其所能達到之功效，茲將本發明配合附圖，並以實施例之表達形式詳細說明如下，而其中所使用之圖式，其主旨僅為示意及輔助說明書之用，未必為本發明實施後之真實比例與精準配置，故不應就所附之圖式的比例與配置關係解讀、侷限本發明於實際實施上的權利範圍，合先敘明。
如第1圖所示，為本發明之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法流程圖，步驟如下：S11：微藻養殖，係為自營、異營、混營培養於光反應器、開放池、發酵槽海水、淡水或廢水之微藻，此時之微藻濃度係為1~3g/L；S12：藻體收集，係將收集之微藻，經過離心、過濾或沉降，此時之微藻濃度係為250~1000g/L；S13：微藻破壁，加入5~100% PPS酸性離子液體，在室溫~100℃攪拌5~30分鐘；S14：藻油萃取同步酯化，用索式脂肪抽出器以5~12倍藻液體積之甲醇-己烷(1：1)於70~90℃迴流萃油及同步酯化2~5小時後，將藻渣分離(濾紙筒 中)；S15：藻油分離，將上述之液體靜置分層，上層為藻油溶於己烷，下層為離子液體溶於甲醇及水；S16：溶劑及離子液回收，分別將藻油溶液及離子溶液進行減壓蒸餾，有藻油[脂肪酸甘油酯(FAME)及三酸甘油酯(TG)，回收甲醇、己烷、水及離子液體可重複使用。
實施例一：耐水酸性離子液體對淡水藻之破壁萃油及同步酯化率比較：
實驗組(一)：
依實施方式中所提之步驟，先取2.02g(0.01mole)PPS白色固體置於一圓底瓶中，逐滴加入0.98g(0.01mole)H2 SO4 (SA)，在60℃水浴中攪拌30分鐘，形成透明黏稠狀離子液體。
將淡水養殖後之引藻(Chlorella sorokiniana)離心收集，秤取濕藻體10g(乾重約0.8~1.1g)，加入上述所製備之酸性離子液體，於60℃攪拌250rpm加熱30min，進行微藻破壁。再將微藻破壁後所有混合物(包括酸性離子液體)移至索式萃取器濾紙筒中，加入400mL之萃取酯化溶劑(甲醇：己烷=1：1)，在70~75℃油浴中進行迴流萃取藻油及酯化反應，萃取酯化至濾紙筒萃取液呈無色(約2~5小時)，停止加熱萃取，冷卻至室溫後，再利用分液漏斗劃分上層液(藻油溶於己烷)及下層液(酸性離子液體及水)，上下層液分離後，分別以減壓濃縮去除溶劑及水，上層液可得藻油產品，下層液可回收酸性離子液體。藻油產品秤重，並利用氣體層析儀分析其組成，再計算萃油率及酯化率。萃油率及酯化率計算方法如下：
萃油率=(藻油重/乾藻重)×100%
酯化率=(FAME總重/萃油重)×100%
對照組(一)：
秤取濕藻體10g(乾重約0.8~1.1g)，加入5g石英砂(粒徑0.7mm)以細胞均質機於6.5m/s速度震盪15秒共10次破碎細胞壁後，採用與實驗組(一)相同的方式進行藻油萃取酯化反應，酯化反應後結果示於表一中。
對照組(二)：
以與實驗組(一)相同的方式進行薇藻破壁及萃取酯化反應，然而酸性離子液體改以濃硫酸(98%)0.98g(0.01mole)，最後酯化反應後結果示於表一中。
實驗組(二)
以與實驗組(一)相同的方式進行薇藻破壁及萃取酯化反應，然而酸性離子液體中布倫斯特強酸改為三氟甲磺酸(CF3 SO3 H,TFMSA)1.50g(0.01mole)，最後酯化反應後結果示於表一中。
實驗組(三)
以與實驗組(一)相同的方式進行薇藻破壁及萃取酯化反應，然而酸性離子液體中布倫斯特強酸改為對-甲苯磺酸(p-CH3 -C6 H4 -SO3 H,PTSA)1.72g(0.01mole)，最後酯化反應後結果示於表一中。
實驗組(四)
以與實驗組(一)相同的方式進行薇藻破壁及萃取酯化反應，然而酸性離子液體中布倫斯特強酸改為氯化亞碸(Thionyl chloride,SOCl2 )1.19g(0.01mole)，最後酯化反應後結果示於表一中。
實驗組(五)
以與實驗組(一)相同的方式進行薇藻破壁及萃取酯化反應，然而酸性離子液體加入濕藻體後，改為在90℃加熱攪拌30分鐘，最後酯化反應後結果示於表一中。
實驗組(六)
以與實驗組(一)相同的方式進，然而改添加酸性離子液體重量為濕藻重之50%(w/w)後，在60℃加熱攪拌30分鐘，最後酯化反應後結果示於表一中。
根據表一結果顯示：
(1)比較實驗組(一)與對照組(二)，含相同莫耳數之硫酸下，硫酸離子液體相較於硫酸會有較高之萃油率及催化酯化率。
(2)比較實驗組(一)、(二)、(三)、(四)，含相同莫耳數之酸性離子液體中其萃油率為TFMSA>SA>SOCl2 >PTSA；催化酯化率為TFMSA>SOCl2 >SA>PTSA。
(3)比較實驗組(一)及實驗組(五)，於相同濃度之硫酸離子液體下，提高反應溫度從60℃至90℃，可明顯提高萃油率及酯化率達98.9%。
(4)比較實驗組(一)及實驗組(六)，於相同反應溫度下，提高硫酸離子液體添加量從20%(w/w)至50%(w/w)可明顯提高萃油率達28.43%及酯化率達95.98%。
(5)比較對照組(一)及實驗組(五)，利用20%硫酸離子液體進行微藻破壁萃油其萃油率僅達21.16%相較傳統以均質機破碎細胞壁之29.5%稍差，但離子液體兼具催化酯化反應之效果可提升酯化率達98.9%。
實施例二：不同酸性離子液體對海水藻之破壁萃油及同步酯化率比較：依實施方式中所提之反應測試步驟，離心收集海水(含3% NaCl)養殖後之擬球藻(Nannochloropsis sp.)，秤取濕藻體10g(乾重約1.9~2.1g)，加入酸性離子液體20%(w/w)，於90℃加熱攪拌250rpm，30min，移至索式萃取器濾紙筒中，加入300mL之萃取酯化溶劑(甲醇：己烷=1：1)，進行迴流萃取及酯化至濾紙筒無色(約2~5小時)，利用分液漏斗劃分上層液(藻油溶於己烷)及下層液(酸性離子液體及水)，分別以減壓濃縮去除溶劑後回收藻油及酸性離子液體；最後酯化反應後結果示於表二中。比較含相同莫耳數之不同酸性離子液體於90℃其萃油率為PTSA>TFMSA>SA>SOCl2 ；催化酯化率為PTSA>SOCl2 >SA>TFMSA。此趨勢與實施例一淡水藻之結果不同，係因不同酸性離子液之萃油率及藻油酯化率會受到微藻細胞壁組成份不同及藻體含鹽濃度不同之影響。
實施例三、硫酸離子液體回收重複使用對淡水藻破壁萃油率及酯化率之影響：依實施方式中所提之反應測試步驟，收集引藻(Chlorella sorokiniana)破壁萃油及酯化使用後回收之下層硫酸離子液體，加入等重之己烷萃取三次以去除殘留藻油，以減壓濃縮去除甲醇溶劑及水，即為回收硫酸離子液體。根據實施例一之方法，每10g濕藻添加20%(w/w)硫酸離子液體進行引藻破壁萃油，並評估萃油率及酯化率；結果顯示離子液可重複使用四次以上， 回收使用時破壁萃油效率可維持在95%以上，其酯化效率幾乎不受影響。
上列詳細說明乃針對本發明之一可行實施例進行具體說明，惟該實施例並非用以限制本發明之專利範圍，凡未脫離本發明技藝精神所為之等效實施或變更，均應包含於本案之專利範圍中。
綜上所述，本案不僅於技術思想上確屬創新，並具備習用之傳統方法所不及之上述多項功效，已充分符合新穎性及進步性之法定發明專利要件，爰依法提出申請，懇請 貴局核准本件發明專利申請案，以勵發明，至感德便。
S11~S16‧‧‧步驟流程

Claims (25)

  1. 一種以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其步驟如下：以一耐水性酸性離子液體進行微藻破壁，形成一第一微藻破壁混合液；將該第一微藻破壁混合液置於一甲醇及一第一有機溶劑後形成一第二微藻破壁混合液；將該第二微藻破壁混合液進行迴流萃油及同步酯化反應後，進行過濾，形成一上層液及一下層液；將該上層液及該下層液分別進行減壓蒸餾，由該上層液取得一藻油及該第一有機溶劑，由該下層液取得該甲醇及該耐水性酸性離子液體；其中該第一微藻破壁混合液係以一濕藻體混合該耐水性酸性離子液體，該耐水性酸性離子液體比例為5~100%(w/w)，加熱溫度介於50~180℃之間，攪拌時間介於5~300分鐘，進行微藻破壁；以及其中該濕藻體混合該耐水性酸性離子液體，更進一步添加一第二有機溶劑。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該耐水性酸性離子液體係利用一含磺酸內酯之有機含氮化合物，與一布倫斯特強酸作用，於60~90℃之間，攪拌1小時，取得透明黏稠狀之該耐水性酸性離子液體，其中，該含磺酸內酯之有機含氮化合物與該布倫斯特強酸莫耳比係介於1.0~2.5之間。
  3. 如申請專利範圍第1項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中將該第二微藻破壁混合液進行迴流萃油及 同步酯化反應與過濾係將該第一微藻破壁混合液移入索式脂肪抽出器濾紙筒(玻璃纖維材質)中，以加人1~50倍該第一微藻破壁混合液體積之該甲醇及1~50倍藻液體積之該第一有機溶劑，於50~90℃進行迴流萃及同步酯化2~5小時；將進行迴流萃油及同步酯化後之該第二微藻破壁混合液靜置分層，該上層液為藻油該第一有機溶劑中，該下層液為該耐水性酸性離子液體溶於該甲醇及水中；將該上層液及該下層液分離後，分別進行減壓蒸餾，該上層液可取得藻油及回收之該第一有機溶劑，該下層液可取得該甲醇及該耐水性酸性離子液體。
  4. 如申請專利範圍第2項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該含磺酸內酯之有機含氮化合物中之有機含氮化合物係為烷基咪唑型(Alkylimidazole)、烷基吡啶型(Alkylpyridine)及烷基氨型(Alkylamine)氮化合物。
  5. 如申請專利範圍第2項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該布倫斯特強酸係為氯化亞碸(Thionyl chloride,SOCl2 )、硫酸(H2 SO4 )或一烷磺酸(R-SO3 H)布倫斯特酸。
  6. 如申請專利範圍第4項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該含磺酸內酯之有機含氮化合物中之有機含氮化合物的烷基咪唑型(Alkylimidazole)、烷基吡啶型(Alkylpyridine)及烷基氨型(Alkylamine)氮化合物中之烷基為Cm H2m+1 ，其中m係為1~18。
  7. 如申請專利範圍第4項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該含磺酸內酯之有機含氮化合物中之磺酸內酯之烷基為Cn H2n ，其中n係為3~6。
  8. 如申請專利範圍第4項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該烷磺酸(R-SO3 H)布倫斯特酸係為氟磺酸(FSO3 H)、三氟甲磺酸(CF3 SO3 H)及對-甲苯磺酸(p-CH3 -C6 H4 -SO3 H)。
  9. 如申請專利範圍第1項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該濕藻體混合該耐水性酸性離子液體，該耐水性酸性離子液體比例更進一步為20~70%(w/w)。
  10. 如申請專利範圍第1項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該第二有機溶劑係為烷烴類溶劑(Cn H2n+2 )、環烷烴類溶劑(Cn H2n )，或含有烷烴類、環烷烴類之混合有機溶劑。
  11. 如申請專利範圍第10項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中烷烴類溶劑(Cn H2n+2 )及環烷烴類溶劑(Cn H2n )中之n係為5~20。
  12. 如申請專利範圍第10項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該第二有機溶劑中烷烴類溶劑(Cn H2n+2 )量係介於10~100%之間。
  13. 如申請專利範圍第10項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該第二有機溶劑中環烷烴類溶劑(Cn H2n )量係介於10~100%之間。
  14. 如申請專利範圍第1項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中加熱溫度係更進一步介於80~130℃之間。
  15. 如申請專利範圍第1項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中攪拌時間介於5~60分鐘。
  16. 如申請專利範圍第3項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該甲醇與該第一微藻破壁混合液體積比係介於5~30。
  17. 如申請專利範圍第3項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該第一有機溶劑係為烷烴類溶劑(Cn H2n+2 )、環烷烴類溶劑(Cn H2n )，或含有烷烴類、環烷烴類之混合有機溶劑。
  18. 如申請專利範圍第17項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中烷烴類溶劑(Cn H2n+2 )及環烷烴類溶劑(Cn H2n )中之n係為5~12。
  19. 如申請專利範圍第17項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該第一有機溶劑中烷烴類溶劑(Cn H2n+2 )量係介於10~100%之間。
  20. 如申請專利範圍第17項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該第一有機溶劑中環烷烴類溶劑(Cn H2n )量係介於10~100%之間。
  21. 如申請專利範圍第3項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該第一有機溶劑與該第一微藻破壁混合液體積比係介於5~30。
  22. 如申請專利範圍第1項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該濕藻體係為細胞壁為纖維素(cellulose)、果膠(pectin)及醣蛋白(glycoprotein)之單細胞淡水或海水藻類，係為小球藻(Chlorella)、衣藻(Chlamydomonas)、柵藻(Scendesmus)、擬球藻(Nannochloropsis)及艾氏藻屬(Ettlia)。
  23. 如申請專利範圍第1項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該濕藻體係為自營、異營或混營培養於光反應器、開放池或發酵槽中培養的微藻。
  24. 如申請專利範圍第1項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該濕藻體係為海水、淡水或廢水經培養而得之微藻。
  25. 如申請專利範圍第1項所述之以耐水酸性離子液體進行微藻破壁與萃油同時酯化藻油之方法，其中該濕藻體係為培養之微藻經離心、過濾或自然沉降法去除部分水分，達到藻體濃度為250~1000g/L之該濕藻體。
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