TWI438707B - Manufacturing cost analysis system - Google Patents

Description

製造成本分析系統

本發明係關於一種製造成本分析系統，特別是關於一套製造業通用性成本計算系統，以系統化方式降低成本系統建置、實踐之門檻，提出在製品計算方法解決製造成本難以實作問題。

Johnson & Kaplan(1987)在Relevance Lost一書闡述了西方製造業之成本的來由。在1900年起工業革命以來，英國紡織工業逐漸成形，到歷經一次大戰，美國杜邦，通用大型企業的改進，製造業成本管理會計架構在二次大戰之前形成沿用至今。現今相關成本制度，例：標準成本、實際成本、分步成本、分批成本等皆在此時定形。此後全球產業變化至今日已有多次大變化，成本管理會計並未隨之有太大改進；1980年起、西方企業資訊導入改變了製造業運作模式。Kaplan認為至今成本會計是以財務與稅務為目的，失去企業經營的攸關性，無法與現今管理決策與控制。Kaplan對此提出諸多批判，此後Kaplan & Norton(1996)在The Balanced Scorecard(平衡計分卡)著作中，闡述財務、客戶、內部流程、學習與成長四個構面切入企業評估策略成效指標，成本會計轉為企業策略成效的財務衡量指標。Cooper & Kaplan(1997)合著Cost and Effect(成本與效應)，Kaplan試圖以作業基礎成本會計制度(Activity-Based Costing,ABC)，讓間接製造費用得以與產品產生連繫，來補足成本會計在企業相關性之缺失；以PCB產業來看，PCB產業成本架構，依循製程(Process)與原物料(Raw Material)投入兩大要素來建立，成本計算含原物料費用、人工費用及間接製造費用等項目，其費用歸屬與分攤是依工廠製程(生產中心)投入活動而定。再者PCB產業之製程具有多樣性，如物理、化學等不同性質加工方法，使PCB製造具有變數複雜、報廢高等特色。

PCB之產品生命週期不長，客戶通常是一個月到數個月之久，即更換生產版本或機種，故製造成本皆以採用「實際成本制」居多，大部份依據實際投入之原材料成本，直接人工工資費用，利用直接人工工時分攤、製造費用利用機器工時分攤，核算出實際之製造成本，以「月加權平均」之方式，來核算出每項產品之實際成本。

林存德(2002)指出因PCB產業之製造成本是所有產業別中最複雜的，必須採用「分步兼分批成本制」，依據每一個製程投入的直接材料、間接材料、直接人工和製造費用等進行分步核算，再依據訂單生產批號分批累計成本。PCB計算上是十分繁瑣與複雜。國內近期文獻，著墨於作業制成本規劃與實務面兩個層面導入與現今ERP系統結合、效益的評估為居多。以PCB在成本方面的研究與討論之相關性的文獻，整理如下：

綜合以上文獻觀點：在製品情況每一企業情況不一，無標準化之實。在製品之成本難以實作，使結算殊為困難。國內成本系統文獻中討論製造費用分攤上，多以訂定公式隨著材料金額比例分攤或以實際工時、機時分攤，來簡略在製品計算涉入的難度。少有在著墨於在製品成本計算方法與過程的討論。

國內已導入ERP(企業資源規劃系統)製造業其成本系統仍未能充分發揮功能，因台灣地區企業在採用成本管理制度過程當中存有重大的實施障礙。吳明美(2004)分析『企業資源規劃系統』導入之企業有效樣本數據。指出國內採用作業基礎成本會計制度(Activity-Based Costing,ABC)企業比例以及未來採用意願均偏低、企業導入ERP的成效沒有顯著地正向影響ABC制度的採用意願。唯有企業產品愈複雜及企業對成本功能期望愈高，則企業採用ABC制度的意願愈高。以台灣1000大製造業ERP整合程度，有75%企業成本系統未能與ERP充分整合。ERP完整性與成本人員之資訊素養兩個因素有明顯的影響(徐慧蘭，2003)。

成本系統常見於國外大廠SAP，ORACLE中一模組，國內中大型ERP廠商提供成本模組功能以材料、工時、機時做為分攤。然而國內中小企業成本系統在ERP系統應用成功不多見，以中小企業而言，內部製造生產資料不一，運作上無嚴謹勾稽使無法妥善供成本計算使用，而耗費鉅資購置ERP系統運作只限於進銷存與會計總帳，無法提供成本結算所需，因此中小企業迫切需有獨立一成本系統來與現今ERP系統勾稽所用。

由此可見，上述習用方式仍有諸多缺失，實非一良善之設計，而亟待加以改良。

本案發明人鑑於上述習用之方法所衍生的各項缺點，乃亟思加以改良創新，並經多年苦心孤詣潛心研究後，終於成功來完成本件製造成本分析系統。

本發明之目的即在於提供一種製造成本分析系統，係為了建構一套製造業通用性成本計算系統，冀望以系統化方式降低成本系統建置、實踐之門檻，提出在製品計算方法解決製造成本難以實作問題。

本發明之次要目的即在於提供一種製造成本分析系統，係以ERP運作為基礎，透過成本系統把在製品計算簡單化，結出本期產出成本並轉入會計總帳得以結帳。

本發明之另一目的即在於提供一種製造成本分析系統，本發明可提供企業或研究者參考，以增進後續改善製造業成本系統的方向。

達成上述發明目的之製造成本分析系統，係由資料儲存裝置(包含了ERP系統及其他資料儲存裝置)提供所需的數據與資料，進入製造成本分析模組中進行成本分析，並再將成本資料彙總輸入銷貨成本運算模組中，最後可得到銷貨成本表(製造成本分析模組處理資料皆來自ERP每月結轉，經處理計算之後，製造成本分析模組轉出銷貨成本表與相關數據以固定流程轉入會計總帳裝置內)；其中該製造成本分析模組係包含了原物料進耗存運算模組、製成品產銷存運算模組、在製品產銷存運算模組、約當產量運算模組、材料耗用運算模組、單位成本運算模組、在製品原料耗用運算模組及銷貨成本運算模組，經過分析完成後，可得知各項成本金額，並可每期穩定運作提供，而提供成本金額經由銷貨成本表轉入會計總帳(GL)銷貨成本傳票，會計人員可在總帳中將銷貨成本傳票與銷貨收入傳票相沖，可計算得以計出PCB產業每期毛利，以解決銷貨成本不易系統化、人為計算處理不規律不精確等問題；而本發明是係以製造業的製造成本來歸納出一個成本運算模型，使用並行運作分批與分步兩種成本系統計算，在分步成本制會採用約當產量做法，是因為分步成本制是以時間作為切割點(通常為一個月)，將這段期間發生的直接材料、直接人工與製造費用的金額(也就是本期發生的成本)，以合理且有系統的方式，分配至本期製成品、期末在製品與損壞品等，而這個運算方法就是稱為「約當產量」，約當產量是一個平均的概念，所形成的一個分配基礎，而這個基礎就是「完工品」，所以約當產量也可以說成是「約當完工品」； 本發明係以印刷電路板(PCB)產業做為實施例，其中成本是採用基板領料單做為在製品之本期投入數量，發料即投料之做法為分批成本之啟始步驟，以成品料號為多批導入；而生產過程中依製程逐一投入直接材料、分攤直接人工與製造費用等，最後以分步成本之全部結算；另外有關於直接材料、直接人工與製造費用，是分別計算各自的約當產量，藉以分配各自於本期發生的成本，只是一般成本會計作法都將直接人工與製造費用合稱為加工成本，因而通常以加工比例代之，可能產生誤導混淆了直接材料約當產量的投入比例問題；而本發明則是結合標準成本與實際成本作法，將在製品每一生產活動成本計算到製成品總成本內(如：呆滯料、未入庫、損耗、報廢的作業成本)；每次活動發生是在那一個製程上與預計使用那些材料明細全部考慮進去，使成為成本系統內運作要素，本發明是以分步成本中製程與材料兩個要素切入，以製程要素依產業實務來建立每一種產品之約當比，每一產品在製程站投入，投入單據數量要以製程與約當比來加以計算，依照單據加減項目分析出每一筆製成品在在製品約當產量，至此彙總全部在製品約當產量來計算人工、製造費用，此種方法稱為變形分步成本；因此在製品每站在製品產出計算皆分為兩個步驟：1.以成品角度(百分比)將在製品投入量換算為約當產量，在製品換算約當產量是依生產站別不同，而有不同的完工比率。其比率為約當產量比；2.以原料角度(累積投入)去計算在製品產出使用材料總用量，每一成品生產過程中會依生產站別不同投入不同原料與物料加以生 產。某一成品在本期產出之後依其製程投入量，與成品基本資料找製程BOM加以展開，展開步驟為發料(第一站)累計至此製程(當站)的投入原料料號、數量與損耗率。做為產出材料總用量。

另外分步成本在計算約當產量時，人工、費用在當站投入並需計入，變形分步在計算上則使用約當比分攤計入多站，一方面可以在收集全部費用，以合理分攤至各製程；另一方面避免產生過多收集資料負擔，縮短成本結帳處理時間，材料的耗用量依循單據領用分析出，再以成品本期產量在帶出製程BOM表，正確分析出本期預計消耗多少原物料數量、金額，照此預計數量、金額可避免原、物料帳務人為誤失，對公司原物料、製成品流向可以嚴謹追蹤以免流於弊端。

請參閱圖一，為本發明製造成本分析系統之系統架構圖，其中包括了：一資料儲存裝置1，係包含了ERP系統11及其他資料儲存裝置12，可提供進行成本分析所需之數據與資料，其中大部份的資料(如期初、採購及期末之數量等等數據)皆可由ERP系統11中提供，但仍有部份資料需要人工輸入，儲存於ERP系統11及其他資料儲存裝置12中，以提供製造成本分析模組3之用；一資料收集模組2，主要負責從資料儲存裝置1中選取製造成本分析模組3進行成本分析所需之數據與資料，並再輸出至製造成本分析模組3；一會計總帳裝置4，係經製造成本分析模組3處理計算之後，製造業成本3會轉出銷貨成本表與相關數據以固定流程轉入該會計總帳裝置4內； 一製造成本分析模組3，係將資料收集模組2所輸入的資料進行製造成本分析，經由運算完成後，可得知各項成本金額，並將相關數據與資料輸出至會計總帳裝置4中，其中該製造成本分析模組3係包含了原物料進耗存運算模組31、製成品產銷存運算模組32、在製品產銷存運算模組33、約當產量運算模組34、材料耗用運算模組35、單位成本運算模組36、在製品原料耗用運算模組37及銷貨成本運算模組38；其中該原物料進耗存運算模組31係與資料收集模組2、銷貨成本運算模組38及會計總帳裝置4相接，主要是用於分析原物料進耗存狀況，而該製成品產銷存運算模組32係與資料收集模組2、銷貨成本運算模組38及會計總帳裝置4相接，主要用於分析製成品產銷存狀況，另外該在製品產銷存運算模組33係與資料收集模組2、約當產量運算模組34、單位成本運算模組36、銷貨成本運算模組38及會計總帳裝置4相接，主要用於分析在製品產銷存狀況；該約當產量運算模組34係與資料收集模組2、在製品產銷存運算模組33、材料耗用運算模組35、銷貨成本運算模組38及會計總帳裝置4相接，主要用於分析約當產量狀況，另外該材料耗用運算模組35係與資料收集模組2、約當產量運算模組34、單位成本運算模組36、銷貨成本運算模組38及會計總帳裝置4相接，主要用於分析材料耗用狀況，而該單位成本運算模組36係與資料收集模組2、在製品產銷存運算模組33、材料耗用運算模組35、銷貨成本運算模組38及會計總帳裝置4相接，主要用於分析單位成本狀況；另外該在製品原料耗用運算模組37係與資料收集模組2、銷貨成本運算模組38及會計總帳裝置4相接，主要用於分析在製品原料耗用狀況，而該銷貨成本運算模組38，係與資料收集模組2、原物料進耗存運算模組31、製成品產銷存運算模組32、在製品產銷存運算模組33、約當產量運算模組34、材料耗用運算模組35、單位成本運算模組36、在製品原料耗用運算模組37及會計總帳裝置4相接，該銷貨成本運算模組38可將分析完的成本資料輸入其中，最後可得到銷貨成本分析表；另外本發明係以投入角度做為起始，經過約當產量處理，還原在製品之完工產量，並分析出當期材料總用量(標準)，最後以當期產出成本(實際)比較為結束，並再可導入成本結算方法，最後，變形成本整理以下八個成本分析步驟：

1) 成本運算流程一開始，執行盤點作業，以倉庫、線上在製倉的盤點數量，做為原料、製成品、在製品期初資料；

2) 本期結束後，執行盤點作業，以倉庫、線上在製倉的盤點數量，做為原料、製成品、在製品期末資料；

3) 直接原料成本，依照恆等式原理，以原料期初-原料期末+本期原料進貨(扣除折讓)，倒推求出投入直接原料成本；

4) 本期會計總帳結算後，得出本期直接人工、製造費用；

5) 將上述直接原料、直接人工、製造費用使用變形分步成本模型計算，合計為本期總製造成本(在製品)。

6) 製成品成本，依照恆等式原理，以在製品期初-在製品期末＋總製造成本，倒推求出本期製成品成本(含損耗、盤虧)(在製品)。

7) 銷貨成本，依照恆等式原理，以製成品期初-製成品期末＋總製造成本，倒推求出本期銷貨成本。(含損耗、盤虧)(製成品)；

8) 最後依銷貨成本入會計總帳。

請參閱圖二，為本發明製造成本分析系統之原物料進耗存運算模組之原物料進耗存輸出資料圖，其中該原物料進耗存運算模組主要是分析原物料進耗存，而該原物料轉入與轉出過程並未改變原來的型態，其存貨運算是從買賣業明細帳的帳簿觀念涵生而來，原物料期末值必然等於期初值加減本期進出值；而該原物料進耗存運算模組主要係將本期之原物料進出單據數量與實際金額全部轉入原物料進耗存運算模組中，其分析公式為：

期初＋採購-領用=期末(公式1)

上述公式之項目定義為：

1.期初：上期期末值之數量與金額放入；

2.採購：本期採購驗收之數量與金額放入，如有進貨折讓或退回情況，需先處理完畢再轉入；

3.領用：本期生產製造領料之數量放入，如有溢領或品質不良，需先處理完畢再轉入；

4.期末：依照期初值+本期進出=期末值存貨恆等式，求得期末數量與金額，期末數量與本期盤點數量互相比較，計算原物料本期盤盈虧。

另外領用及期末金額計算是先從加權平均法求得單價，再乘其單據之數量得之，而加權平均法單價公式為：

平均單價=(期初金額＋採購金額)/(期初數量＋採購數量)(公式2)

先由資料收集模組中輸入期初數量、採購數量及期末數量，再由原物料進耗存運算模組分析完畢之後，可以得到本期原料的領用量及平均單價，並再輸出至銷貨成本運算模組及會計總帳裝置，而其輸出資料請參閱圖二。

請參閱圖三，為本發明製造成本分析系統之製成品產銷存運算模組之製成品產銷存輸出資料圖，其中該製成品產銷存運算模組主要是分析製成品產銷存，而該製成品轉入與轉出過程並未改變原來的型態，存貨運算是從買賣業明細帳的帳簿觀念涵生而來，製成品期末值等於期初值加減本期進出值；而該製成品產銷存運算模組主要係將製成品進出單據數量全部轉入製成品產銷存運算模組中，其分析公式為：

期初＋入庫-出貨=期末(公式3)

上述公式之項目定義為：

1.期初：將上期期末值放入為於本期期初值。

2.入庫：當產品生產完畢並通過品質檢驗合格之後，現場生產單位開立成品入庫單，辦理入庫作業。將製造完成產品從現場轉移到成品倉；

3.出貨：依照客戶訂單之說明，開立出貨單，由成品倉辦理出貨作業；

4.期末：依照 期初值+本期進出=期末值 存貨恆等式，求得期末數量，最後放入本期盤點數量，計算製成品本期盤盈虧。

先由資料收集模組中輸入期初數量、出貨數量及期末數量，再由製成品產銷存運算模組分析完畢之後，可以得到入庫量，並在輸出至銷貨成本運算模組及會計總帳裝置，而其輸出資料請參閱圖三。

請參閱圖四，為本發明製造成本分析系統之在製品產銷存運算模組之實際在製品產銷存輸出資料圖，其中該在製品產銷存運算模組主要是分析在製品產銷存，而該在製品產銷存之投入量原本考量是從客戶訂單而來，然而訂單是一個預估值，實務上往往是一個不確定的數值，無法表達在成本計算上確定本期投入成品有多少數量，訂單一值不予納入於成本系統計算內；而該在製品產銷存運算模組之在製品投入量分析是從存貨帳而來，採用反推求出，在製品投入量使用本期單據、盤點、進出相關表單分析而來、再者這些表單數量需具有互相勾稽關係才可以納入投入量計算使用，其中該在製品產銷存分析公式為：

投入=期末-期初+入庫+損耗(公式4)

上述公式之項目定義為：

1.期初：將上期期末值放入為於本期期初值；

2.期末：依照本期盤點單做為期末值；

3.期初：將上期期末值放入為於本期期初值；

4.入庫：當產品生產完畢並通過品質檢驗合格之後，現場生產單位開立成品入庫單，辦理入庫作業。將製造完成產品從現場轉移到成品倉；

5.損耗：生產過程發生有報廢情況，現場單位開立報廢單，將報廢品從現場轉移到報廢倉。

先由資料收集模組中輸入期初數量、入庫數量、損耗數量及期末數量，再由在製品產銷存運算模組分析完畢之後，可以得到投入量(在製品的投入值來自本期結存量、本期入庫與本期損耗)，並在輸出至約當產量運算模組、單位成本運算模組、銷貨成本運算模組及會計總帳裝置；另外在製品的投入是一家工廠本期的生產活動，一有產出不論是生產產品優劣、良品或瑕疵與否，皆需要全部計入，再依合理方式加以分攤直接人工費用與間接製造費用到本期產出之產品上，而其輸出資料請參閱圖四。

請參閱圖五，為本發明製造成本分析系統之約當產量運算模組之設定約當產量比代表圖，其中該約當產量運算模組主要是分析約當產量，而約當產量是指在製品在每月盤點、單據進出活動時，要依照單據發生時之製程與產品型態，來決定在製品完工程度與成品入庫100%完工程度相比之比率，其比率為完工百分比，本發明將此完工百份比稱為約當產量比，在製品每一製程的單據一律做「在製品投入產量」×「約當產量比」換算成約當數量，最後依反推加減計算之產量為「約當產量」；另外在實務上關於在製品經於多站投入，其每一站皆有不同完工程度，不能將多站投入直接加總，必須將各站投入量換算約當產量之後，再將約當產量加總為單一在製品投入量；而在製品投入產量換算成品約當產量，換算方式是在製品以「製程」與「成品形態」判斷取其約當產量比，再來計算其約當產量為多少，任何一種在製品約當產量比會依產品形態而不同，如各式不同產品的加工方式不一，約當產量比依其有所不同設定；由圖五中可知，從發料站(第一站)起權重為5，逐一累加到成檢包裝站(最後一站)權重2，某產品之全部站別權重合計必為100，在每一站別上，其權重合計是從發料(第一站)累加到當站，此合計為每一站別之約當產量比(由圖中可知鑽孔權重為33，蝕刻權重為19，在費用分攤權重上可以明確表達出其相關性)；而在製品投入產量，係由在製品產銷存運算模組輸入，再透過圖五的製程對照表(由ERP系統中提供)找出約當產量比，在製品投入產量乘以約當產量比之後，換算出每一製程之約當數量，經由單據加減之後，即分析出此在製品之投入約當產量，並輸出至材料耗用運算模組、銷貨成本運算模組及會計總帳裝置，而其輸出資料請參閱圖六；另外關於權重係用於提供人工費用、製造費用有合理分攤依據，故權重規劃與設計需要按照以下多種項目來考量：

1.工廠設置：成立工廠建置的費用，需以每期折舊攤提；

2.機台設置：視機台使用壽命與產能，訂定每月標準產量與費用率；

3.人事費用：依工廠人員編制與薪資金額，訂定每月人事費用率；

4.產能負荷：工廠每月出貨SF(平方英呎)，換算到機台上每月產能SF；

5.良率設置：產品生產良率視工廠的品質能力而定，一新產品投入生產時，其良率設置會隨產品的學習曲線而有所差異。

而不同之產業使用變形分步成本時，其權重設計需先收集工廠基本資料與全部運作流程再照下述設計步驟實施，確定權重之後，隨時注意工廠的現況，定時檢討權重，一有變動時要照上述步驟更新，以免忽略成本變動使成本結算數字失去企業現況關連性；每一製程權重設計流程步驟如下：

1.IE人員依產品BOM與工廠運行製程進行人工小時、機台小時計算，訂定出作業流程SOP；

2.工廠資深製造經理人員對IE提出產品工時加以評估與調整；

3.財務人員照上述項目以預設費用率攤入，算出產品的初步成本；

4.工廠開始進行試樣生產並與人工小時、機台小時、SOP進行驗證；

5.試樣過程中產生各種費用支出由財務人員統計彙總；

6.召開會議依據收集數據，由經理人員進行製程各站設置權重精算；

7.權重設計完成後，需經過數次結帳周期進行標準與實際金額比較，確認無其它因素造成金額波動，因此權重可以做為成本系統之約當比。

請參閱圖七，為本發明製造成本分析系統之材料耗用運算模組之在製品展開製程BOM用料示意圖(本發明係以印刷電路板PCB產業做為實施例)，因在製品生產跟著製程，機器中心，人員與材料投入習習相關，在成本結算中，每一個製程可做為結算使用，而製程BOM做為在製品生產順序、用料結構結合，可以清楚得知每站的製程需投入那些材料與用量，再經各種單據與製程結合BOM標準用料，用進出單據與存貨帳觀念來加減分析出投入的材料總用量；而在製品材料耗用量，計算方式採用每站實際單據之數量，依料號和製程加以展開，展開是以料號、製程BOM、單據數量、原料平均單價計算用量、金額等，依每一種單據性質，以存貨帳方式加減計算，得到實際投入的材料總用量與金額，最後分成品、原料料號兩項加總，求出本期投入材料金額；另外總用量是表示本期投入的標準用量，一成品生產有BOM，說明使用材料標準固定用量，每一站有其投入實際產量，其製程必含有第一站到當站的材料明細，每一成品在期末盤點時，必需還原其材料用量，到了成品入庫(最後一站)時，其材料為BOM全部用量；因此每一單據上會註明發生的站別(如外層、壓合，成品倉等)，材料耗用運算模組會依站別做BOM材料展開帶入判斷，以圖七期初盤點50為例，此在製品停在壓合中間站時，其展開會從發料(第一站)原料逐站一一帶入到中間站為止，而展開內容為期初盤點之使用材料明細；另一例子是本期成品入庫，材料展開會從發料(第一站)原料逐站帶入到成品入庫(最後一站)的原料，帶入材料為全部BOM用料100%，而展開會建立一明細，放置製程站別、成品、原物料、材料用量與金額等資料，將明細資料以成品為主鍵值加以彙總，可以得知在製品本期投入數之材料金額為多少，其金額亦為單位成本一覽表之材料總金額(由上述可知，該材料耗用運算模組主要係藉由在製品產銷存運算模組輸入本期投入量，在做BOM展開，以分析總用量)，最後輸出至銷貨成本運算模組及會計總帳裝置，而其輸出資料請參閱圖八及圖九。

請參閱圖十，為本發明製造成本分析系統之單位成本運算模組之單位成本輸出資料圖，其中該單位成本運算模組主要是分析單位成本，而本期投入成本公式為：

本期投入成本=材料總用量＋人工費用＋製造費用(公式5)

當本期投入分析出每一成品料號之投入材料費用，得以開始進行人工、製造費用分攤，本發明係以印刷電路板PCB產業做為實施例，分攤作法上是採用單位基礎上是以平方英呎(Square Feet,SF)為主，以在製品約當產量將轉換為SF，才得以計算人工、製造費用分攤，而其輸出資料請參閱圖十；本發明係以產品型態四層板為主，其比率100%分攤，四層板以下，少於100%，四層板以上依其層數遞增比率，而產品型態不同、在機器設備費用、良率與報廢等也不相同，會使得分攤人工、製造費用也有所不同，因此需要做一個相對產量換算來進行分攤調整，相對條件是依產品型態、客戶特殊機種、版本開發、而有不同相對比率設定；而單位成本運算模組需將約當產量PCS單位轉換為SF，其中轉換公式為：

1.約當產量SF=約當產量PCS×成品之SF數(公式6)

2.相對產量SF=約當產量SF×相對比(公式7)

而會計部門在結算完本月總帳後，提供人工、製造費用總額，而約當產量PCS及材料總用量則由約當產量運算模組及材料耗用運算模組所提供，再依總額開始進行分攤步驟(人工費用、製造費用分攤計算是以成品之SF與總生產SF來做計算，而其輸出資料請參閱圖十)：

1.人工費用分配額=【相對產量(SF)/總生產相對產量(SF)】×人工費用總額(公式8)

2.製造費用分配額=【相對產量(SF)/總生產相對產量(SF)】×製造成本總額(公式9)

另外單位成本(PCS)為本期投入/成品之SF數(公式10)

經由上述運算完畢，可得分析出每一在製品本期產出單位成本，單位成本是以約當產量PCS，求之單一投入成品料號之單一成本單價，而其單位成本包含了：

1.人工單位成本=人工費用分配額/約當產量PCS(公式11)

2.單位製造費用=製造費用分配額/約當產量PCS(公式12)

3.材料單位成本=材料總用量/約當產量PCS(公式13)

而經由上述金額分配完成，將以約當產量PCS為單位，求出單一料號的本期人工、製造與材料費用組成明細，而其輸出資料請參閱圖十；最後，本期投入成本公式可轉換為(材料總用量＋人工費用分配額＋製造費用分配額)(公式14)，因此本期投入在製品之總成本金額，此處將單一料號之全部人工、製造、材料加以彙總，本金額將轉入在製品之本期投入金額，最後輸出至材料耗用運算模組、銷貨成本運算模組及會計總帳裝置，而其輸出資料請參閱圖十一。

請參閱圖十二，為本發明製造成本分析系統之在製品原料耗用運算模組之原料耗用輸出資料圖，其中該在製品原料耗用運算模組主要是分析在製品原料耗用，而該在製品本期耗用原料係藉由每月盤點，盤點在製品線上尚未使用完畢的原物料，並依照原物料進耗存之領料數(實施例中領料數已先扣除退庫數)，其在製品本期耗用原料為(在製品期初＋本期領料-本期退庫-在製品期末)(公式15)；因此該在製品原料耗用運算模組先由資料收集模組中輸入在製品期初數量、本期領料數量、本期退庫數量及在製品期末數量，再由在製品原料耗用運算模組分析完畢之後，可以合理推論出本原物料之實際耗用料，本期耗料金額可做為「實際成本」之耗用材料計價所用，而其輸出資料請參閱圖十二;而在經由材料耗用運算模組及在製品原料耗用運算模組運算後，可以得到本期原料總用量及本期原料耗用量，兩者定義如下：

1.本期原料耗用量：可稱為實際成本，是指原物料本期在製品耗用數量，也就是在製品本期一共投入多少原物料來生產製成品(公式15是將在製品盤點原物料加上本期原物料領料、退庫分析出實際使用了多少耗用量)，因此原物料耗用量近似於本期在製品之材料實際投入數量；而耗用量做法為即為實際成本之材料金額。

2.本期原料總用量：可稱為標準成本，是依照BOM逐步分析而來，說明原物料轉到製成品依據，而材料耗用運算模組運分析出來的總用量，即為標準成本之材料金額。

由上述可知，BOM金額為標準成本之材料金額，而本期耗料金額為實際成本之材料金額，兩者之差額為差異，此差異將轉入會計總帳(GL)之本期營業費用，用以原料分攤差異予以沖帳，其公式為【總用量(標準成本)-耗用量(實際成本)=原料分攤差異】(公式16)，最後輸出至銷貨成本運算模組及會計總帳裝置，而其輸出資料請參閱圖十二。

請參閱圖十三，為本發明製造成本分析系統之銷貨成本運算模組之銷貨成本輸出資料圖，本發明中之製成品透過在製品之本期產出金額轉為製成品之本期入庫金額，兩者必相等，製造成本才能成立；而製成品本期入庫金額與期初金額做加權平均計算，求之平均單價，採用平均單價乘本期出貨數量得以分析出銷貨成本，最後輸出至會計總帳裝置，而其輸出資料請參閱圖十三；而銷貨成本表是收集成本系統各種報表數字彙總，透過此表試算可以分析出企業當期之銷貨成本，銷貨成本表經由程序處理，由會計人員產生圖十四A、圖十四B來製造成本帳戶T字帳表，最後會計人員用T字帳表切出圖十五A、圖十五B之轉帳傳票，結出本期產出成本。

本發明所提供之製造成本分析系統，與其他習用技術相互比較時，更具備下列優點：

1.本發明之製造成本分析系統，可串連ERP系統與總帳系統，每月可以快速結出本期製造成本，並可以提供企業會計系統更快速與正確結算出損益，以做為會計師財報、稅務之簽證，提供企業與股東正確資訊。每年得以向稅務機關申報營利事業所得稅。

2.本發明之製造成本分析系統，企業若具備有完整進出單據與基本資料齊全，可以透過本發明結算本期產出成本。

3.本發明之製造成本分析系統，在製品管理以「製成品」為主，非半成品做為管理，在不同製程下成品以不同完工比率呈現，而管理上發生損耗與報廢或其它原因消弭時可以歸屬還原製成品之實際成本上，非僅計算到材料成本為止，亦可真實反映工廠成本金額與管理現況。

4.本發明之製造成本分析系統，採用通用性使多種資料來源皆可納入本系統計算，成本系統成為ERP系統與會計總帳裝置兩者之間的獨立系統，提供給ERP成本參考，對外會計總帳損益計算、報稅、股東、法人機構等之所需。

上列詳細說明係針對本發明之一可行實施例之具體說明，惟該實施例並非用以限制本發明之專利範圍，凡未脫離本發明技藝精神所為之等效實施或變更，均應包含於本案之專利範圍中。

綜上所述，本案不但在技術思想上確屬創新，並能較習用物品增進上述多項功效，應以充分符合新穎性及進步性之法定發明專利要件，爰依法提出申請，懇請　貴局核准本件發明專利申請案，以勵發明，至感德便。

1．．．資料儲存裝置

11．．．ERP系統

12．．．其他資料儲存裝置

2．．．資料收集模組

3．．．製造成本分析模組

31．．．原物料進耗存運算模組

32．．．製成品產銷存運算模組

33．．．在製品產銷存運算模組

34．．．約當產量運算模組

35．．．材料耗用運算模組

36．．．單位成本運算模組

37．．．在製品原料耗用運算模組

38．．．銷貨成本運算模組

4．．．會計總帳裝置

圖一為本發明製造成本分析系統之系統架構圖；

圖二為本發明製造成本分析系統之原物料進耗存運算模組之原物料進耗存輸出資料圖；

圖三為本發明製造成本分析系統之製成品產銷存運算模組之製成品產銷存輸出資料圖；

圖四為本發明製造成本分析系統之在製品產銷存運算模組之實際在製品產銷存輸出資料圖；

圖五為本發明製造成本分析系統之約當產量運算模組之設定約當產量比代表圖；

圖六為本發明製造成本分析系統之約當產量運算模組之約當產量輸出資料圖；

圖七為本發明製造成本分析系統之材料耗用運算模組之在製品展開製程BOM用料示意圖；

圖八為本發明製造成本分析系統之材料耗用運算模組之材料耗用輸出資料圖；

圖九為本發明製造成本分析系統之材料耗用運算模組之材料耗用輸出資料圖；

圖十為本發明製造成本分析系統之單位成本運算模組之單位成本輸出資料圖；

圖十一為本發明製造成本分析系統之單位成本運算模組之約當在製產銷輸出資料圖；

圖十二為本發明製造成本分析系統之在製品原料耗用運算模組之原料耗用輸出資料圖；以及

圖十三為本發明製造成本分析系統之銷貨成本運算模組之銷貨成本輸出資料圖。

圖十四A為本發明製造成本分析系統之製造成本帳戶T字帳輸出資料圖；

圖十四B為本發明製造成本分析系統之製造成本帳戶T字帳輸出資料圖；

圖十五A為本發明製造成本分析系統之轉帳傳票輸出資料圖；以及

圖十五B為本發明製造成本分析系統之轉帳傳票輸出資料圖。

1‧‧‧資料儲存裝置

11‧‧‧ERP系統

12‧‧‧其他資料儲存裝置

2‧‧‧資料收集模組

3‧‧‧製造成本分析模組

31‧‧‧原物料進耗存運算模組

32‧‧‧製成品產銷存運算模組

33‧‧‧在製品產銷存運算模組

34‧‧‧約當產量運算模組

35‧‧‧材料耗用運算模組

36‧‧‧單位成本運算模組

37‧‧‧在製品原料耗用運算模組

38‧‧‧銷貨成本運算模組

4‧‧‧會計總帳裝置

Claims (12)

1. 一種製造成本分析系統，係包含：一資料儲存裝置，係用於提供進行成本分析所需之數據與資料；一資料收集模組，係主要從該資料儲存裝置中選取一製造成本分析模組進行成本分析所需之數據與資料，並再輸出至該製造成本分析模組；該製造成本分析模組，係將該資料收集模組所提供成本分析所需之數據與資料分析完成後，可得知各項成本金額，並可每期穩定運作提供，且製造成本分析模組會轉出銷貨成本表與相關數據轉入會計總帳裝置內，並提供成本金額經由銷貨成本表轉入會計總帳銷貨成本傳票，會計人員可在總帳中將銷貨成本傳票與銷貨收入傳票相沖，可得出PCB產業每期毛利；一會計總帳裝置，係經由製造成本分析模組處理計算之後，製造成本分析模組會轉出銷貨成本表與相關數據以固定流程轉入該會計總帳裝置內。
2. 如申請專利範圍第1項所述之製造成本分析系統，其中該資料儲存裝置係包含了ERP系統及其他資料儲存裝置。
3. 如申請專利範圍第1項所述之製造成本分析系統，其中該製造成本分析模組係包含了原物料進耗存運算模組；該原物料進耗存運算模組係主要由資料收集模組中輸入期初數量、採購數量及期末數量，再由原物料進耗存運算模組分析完畢之後，可以得到本期原料的領用量及平均單價，並再輸出至銷貨成本運算模組及會計總帳裝置。
4. 如申請專利範圍第3項所述之製造成本分析系統，其中該製造成本分析模組係包含了製成品產銷存運算模組，該製成品產銷存運算模組係主要由資料收集模組中輸入期初數量、出貨數量及期末數量，再由製成品產銷存運算模組分析完畢之後，可以得到入庫量，並在輸出至銷貨成本運算模組及會計總帳裝置。
5. 如申請專利範圍第4項所述之製造成本分析系統，其中該製造成本分析模組係包含了在製品產銷存運算模組，該在製品產銷存運算模組係主要由資料收集模組中輸入期初數量、入庫數量、損耗數量及期末數量，再由在製品產銷存運算模組分析完畢之後，藉由本期結存量、本期入庫與本期損耗得到投入量，並在輸出至約當產量運算模組、單位成本運算模組、銷貨成本運算模組及會計總帳裝置。
6. 如申請專利範圍第5項所述之製造成本分析系統，其中該製造成本分析模組係包含了約當產量運算模組，該約當產量運算模組係主要由在製品產銷存運算模組輸入在製品投入產量，再透過製程對照表找出約當產量比，而在製品投入產量乘以約當產量比之後，可分析出每一製程之約當數量，經由單據加減之後，即分析出此在製品之投入約當產量，並輸出至材料耗用運算模組、銷貨成本運算模組及會計總帳裝置。
7. 如申請專利範圍第6項所述之製造成本分析系統，其中該製造成本分析模組係包含了材料耗用運算模組，該材料耗用運算模組係藉由在製品產銷存運算模組輸入本期投入量，再展開各種單據與製程結合BOM標準用料，用進出單據與存貨帳觀念來加減分析出投入的材料總用量，最後輸出至銷貨成本運算模組及會計總帳裝置。
8. 如申請專利範圍第7項所述之製造成本分析系統，其中該製造成本分析模組係包含了單位成本運算模組，該單位成本運算模組係由會計部門在結算完本月總帳後，提供人工、製造費用總額，而約當產量單位成本及材料總用量則由約當產量運算模組及材料耗用運算模組所提供，並再依總額開始進行分攤，因此本期投入在製品之總成本金額，將單一料號之全部人工、製造、材料加以彙總，並將金額轉入在製品之本期投入金額，最後輸出至材料耗用運算模組、銷貨成本運算模組及會計總帳裝置。
9. 如申請專利範圍第8項所述之製造成本分析系統，其中該人工費用、製造費用分攤則是以成品之相對產量平方英呎與總生產之相對產量平方英呎來做分析，其中該約當產量平方英呎為約當產量單位成本乘以成品之平方英呎數，而該相對產量平方英呎為約當產量平方英呎乘以相對比。
10. 如申請專利範圍第9項所述之製造成本分析系統，其中該製造成本分析模組係包含了在製品原料耗用運算模組，該在製品原料耗用運算模組係與資料收集模組、銷貨成本運算模組及會計總帳裝置相介接，主要由資料收集模組中輸入在製品期初數量、本期領料數量、本期退庫數量及在製品期末數量，再由在製品原料耗用運算模組分析完畢之後，可以分析出本期原物料之實際耗用料，本期耗料金額可做為實際成本之耗用材料計價所用。
11. 如申請專利範圍第10項所述之製造成本分析系統，其中該在製品原料耗用運算模組可分析出本期原料耗用量，亦可稱為實際成本，而該材 料耗用運算模組可分析出本期原料總用量，亦可稱為標準成本，而兩者之差額將轉入會計總帳之本期營業費用，用以原料分攤差異予以沖帳，最後輸出至銷貨成本運算模組及會計總帳裝置。
12. 如申請專利範圍第11項所述之製造成本分析系統，其中該製造成本分析模組係包含了銷貨成本運算模組，該銷貨成本運算模組係與資料收集模組、原物料進耗存運算模組、製成品產銷存運算模組、在製品產銷存運算模組、約當產量運算模組、材料耗用運算模組、單位成本運算模組、在製品原料耗用運算模組及會計總帳裝置相介接，在由製成品本期入庫金額與期初金額做加權平均計算，求之平均單價，採用平均單價乘本期出貨數量得以分析出銷貨成本，最後輸出至會計總帳裝置。