TWI400338B - 爐渣監控系統與監控方法 - Google Patents

Description

爐渣監控系統與監控方法

本發明是有關於一種爐渣監控系統與監控方法，特別是有關於一種用以監控高爐爐渣流動性之爐渣監控系統與監控方法。

高爐冶煉係一種將鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料根據爐況來從爐頂裝料裝置分批送入高爐，並使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層架構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐床中，並分別從鐵口和渣口放出。

高爐渣來自燒結礦、粉鐵礦、焦炭與助熔劑(石灰石、白雲石、蛇紋石、矽石等)在高溫下熔融而成，主要成份為二氧化矽(SiO₂ )、氧化鋁(Al₂ O₃ )、氧化鈣(CaO)、氧化鎂(MgO)、二氧化鈦(TiO₂ )等。經過一系列高溫還原反應後，於爐內不同位置產生四種組成不同的爐渣，即分別於熔融區(cohesive zone)、滴下區(dripping zone)、風徑區(raceway)與爐床(hearth)產生初渣(Primary Slag)、爐腹渣(Bosh Slag)、風口渣(Tuyere Slag)及最終渣(Final Slag)或爐床渣(Hearth Slag)。

在高爐冶煉的過程中，出鐵作業順暢的關鍵乃須具備良好的終渣流動性，因此終渣流動性的監控對於高爐冶煉來說是相當重要的課題。當終渣的流動性降低時，終渣的排放會受到影響，連帶使得鐵的產出率也受到影響。

因此，需要一種爐渣監控系統與監控方法來監控終渣的流動性。

因此，本發明之一方面是在提供一種爐渣監控系統，此系統可根據線上採集的終渣樣本，來自動判斷終渣的流動性，並根據終渣之流動性來判斷是否發出警示訊息。

本發明之另一方面是在提供一種爐渣監控方法，此方法可根據線上採集的終渣樣本，來判斷終渣的流動性，並根據終渣之流動性來判斷是否發出警示訊息。

根據本發明之一實施例，前述之爐渣監控系統包含爐渣分析系統、流動性計算系統和警示系統。爐渣分析系統係用以分析線上爐渣樣本之成份，其中此線上爐渣樣本係對應至一個線上鐵水溫度，並包含二氧化矽(SiO₂ )、氧化鋁(Al₂ O₃ )、氧化鈣(CaO)、氧化鎂(MgO)和二氧化鈦(TiO₂ )。流動性計算系統係用以根據線上爐渣樣本之成份，來利用液化溫度方程式和黏度方程式計算出線上爐渣樣本之線上樣本液化溫度和線上樣本黏度，其中液化溫度方程式係根據歷史爐渣樣本之複數個配渣樣本的成分和液化溫度，來利用回歸分析演算法計算而得，而粘度方程式係根據配渣樣本成分和黏度，來利用回歸分析演算法計算而得，每一配渣樣本包含二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂和二氧化鈦。警示系統係用以根據線上樣本液化溫度或線上樣本黏度來決定是否發出警示訊息。

根據本發明之另一實施例，前述之爐渣監控方法，包含模型建立階段和線上分析階段，其中模型建立階段係用以根據歷史爐渣樣本來建立爐渣流動性計算模型，以評估線上爐渣樣本之流動性，而線上分析階段係用以利用爐渣流動性計算模型來計算線上爐渣樣本之線上樣本液化溫度和線上樣本黏度。在模型建立階段中，首先以歷史爐渣樣本為基礎渣來進行配渣步驟，以獲得複數個配渣樣本，其中每一配渣樣本至少包含二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂和二氧化鈦，且每一配渣樣本之氧化鎂的比例與其它配渣樣本之氧化鎂的比例不同。接著，分析每一配渣樣本的各化學成分比例。然後，計算每一配渣樣本之液化溫度與粘度。接著，進行回歸分析步驟，以根據每一配渣樣本之液化溫度與成份比例，來利用回歸分析演算法計算出液化溫度與成份比例之關係方程式，以及根據每一配渣樣本之粘度、成份比例與對應之複數個歷史鐵水溫度，來利用回歸分析演算法計算出黏度與成份比例之關係方程式，此兩關係方程式係表示如下

T_liquidus =a₁ P-SiO₂ ² +b₁ P-CaO² +c₁ P-TiO₂ ² +d₁ P-MgO² +e₁ P-Al₂ O₃ ² +f₁ P-SiO₂ +g₁ P-CaO+h₁ P-TiO₂ +i₁ P-MgO+j₁ P-Al₂ O₃ ；

μ=a₂ P-SiO₂ ² +b₂ P-CaO² +c₂ P-TiO₂ ² +d₂ P-MgO² +e₂ P-Al₂ O₃ ² +f₂ P-SiO₂ +g₂ P-CaO+h₂ P-TiO₂ +i₂ P-MgO+j₂ P-Al₂ O₃ +kHMT² +1HMT；

其中T_liquidus 代表液化溫度；μ代表黏性；a₁ 、b₁ 、c₁ 、d₁ 、e₁ 、f₁ 、g₁ 、h₁ 、i₁ 、j₁ 、a₂ 、b₂ 、c₂ 、d₂ 、e₂ 、f₂ 、g₂ 、h₂ 、i₂ 、j₂ 、k以及l為常數；P-SiO₂ 、P-Al₂ O₃ 、P-CaO、P-MgO和P-TiO₂ 係分別代表線上爐渣樣本之二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂以及二氧化鈦之成分百分比；HMT代表線上爐渣樣本所對應之鐵水溫度。接著，在線上分析階段中，首先分析線上爐渣樣本之成份，以獲得線上爐渣樣本之二氧化矽百分比、氧化鋁百分比、氧化鈣百分比、氧化鎂百分比和二氧化鈦百分比。然後，根據線上鐵水溫度和線上爐渣樣本之二氧化矽百分比、氧化鋁百分比、氧化鈣百分比、氧化鎂百分比和二氧化鈦百分比，來利用前述之方程式計算出線上樣本液化溫度和線上樣本黏度。然後，根據線上樣本液化溫度或線上樣本黏度來決定是否發出警示訊息。

請參照第1圖，其係繪示根據本發明一實施例之爐渣監控方法100的流程示意圖。爐渣監控方法100包含兩個階段，模型建立階段110和線上分析階段120。模型建立階段110係根據歷史爐渣樣本來建立爐渣的流動性計算模型。線上分析階段120則利用此模型來評估線上爐渣樣本之流動性，並據此來決定是否發出警示訊息來警告高爐工作人員。上述之線上爐渣樣本係指目前高爐現場的終渣，也就是本實施例所欲評估之目標物的樣本，而歷史爐渣樣本則係指以前從高爐現場獲得的終渣。另外，為了方便實驗，本實施例係採用冷卻過後的終渣，即水淬爐石，但本發明並不受限於此。

在模型建立階段110中，首先進行配渣步驟112。在配渣步驟112中，係將歷史爐渣樣本研磨成细粉，並以此细粉樣本做為基礎渣來進行配渣，來獲得多個配渣樣本。每一配渣樣本至少包含有五種化學成份：二氧化矽(SiO₂ )、氧化鋁(Al₂ O₃ )、氧化鈣(CaO)、氧化鎂(MgO)和二氧化鈦(TiO₂ )，而每一配渣樣本的氧化鎂的比例皆不相同。然後，進行成份分析步驟113，以分析每一配渣樣本的化學成分，以得到每一配渣樣本的成分比例。此成分比例包含二氧化矽百分比、氧化鋁百分比、氧化鈣百分比、氧化鎂百分比和二氧化鈦百分比。接著，進行液化溫度計算步驟114，以計算出每一配渣樣本的液化溫度。然後，進行黏度計算步驟115，以計算出每一配渣樣本的黏度。接著，進行回歸分析步驟116，以根據步驟114和115所獲得的黏度和液化溫度以及每一配渣樣本的成份比例，來利用回歸分析演算法進行回歸分析，以得到粘度與成份比例之關係方程式以及液化溫度與成份比例之關係方程式，而此兩方程式即可用來評估線上爐渣樣本的流動性。

請參照第2圖，其係繪示根據本發明一實施例之軟熔溫度量測儀200的結構示意圖，其中軟熔溫度量測儀200係於液化溫度計算步驟114中，用來量測配渣樣本的液化溫度。軟熔溫度量測儀200包含高溫爐210、影像拍攝系統220和加熱控制系統230。由於配渣樣本包含了從高爐拿出的現場渣和配渣用的物試藥粉末，為了使配渣樣本均質化，可先將配渣樣本(即合成渣)240放入高溫爐210內進行加熱熔融；取出冷卻成塊再加以破碎並研磨成細粉，再進行液化溫度計算步驟114。

在本實施例中，係將合成渣以水-澱粉混合後加壓成塊，製成直徑3.5厘米(mm)高3.5厘米之圓柱體樣品。接著，將此圓柱體樣品放入高溫爐210內，並以加熱控制系統230進行加熱。升溫過程中以影像拍攝系統220擷取影像，觀看合成渣試樣隨溫度上升之形狀變化，以求取合成渣的液化溫度，其中當樣品加熱至半圓形之溫度，視為液化溫度。

請參照第3圖，其係繪示根據本發明一實施例之及旋轉式高溫黏度計300的結構示意圖，其中旋轉式高溫黏度計300係於黏度計算步驟115中，用來量測配渣樣本的黏度。旋轉式高溫黏度計300包含扭力式黏度計310、直立式高溫爐320、升降控制系統330和溫度設定系統340。在本實施例中，係將爐渣粉末置於墨坩堝350上，接著再將其放入樣品支架360上。然後，利用升降控制系統330來將坩堝上升至直立式高溫爐320內進行加熱，並以溫度控制系統340來控制升降溫，直到坩堝內熔渣完全熔融後(一般大於攝氏1500℃)。接著，將扭力式黏度計310下降至定位，以進行隨溫度下降之黏度量測，並可同時獲得扭力隨時間上升以及溫度隨時間下降之實驗數據，對照扭力與黏度的校正曲線可獲得黏度隨溫度變化之關係。

值得注意的是，在爐渣粘度量測中，所測量的爐渣處理溫度即為實驗室高溫爐內之溫度，此與實際高爐內之鐵水溫度差異不大。因此，可將此爐渣處理溫度視為配渣樣本所對應之歷史鐵水溫度。

當每一配渣樣本的成分比例、黏度和液化溫度皆求得後，即可利用回歸分析方法來分析配渣樣本的成分比例與黏度之間的關係以及配渣樣本的成分比例與液化溫度之間的關係。在本實施例之回歸分析步驟116中，係將高溫軟熔實驗數據中之氧化鋁、氧化鎂、氧化鈣、二氧化矽、二氧化鈦合成渣組成、B2(氧化鈣/二氧化矽)及液化溫度等範圍依序為10.3~20.4%、0.4~15.5%、38.7~46%、31.2~40.3%、0~5%、1.0~1.4、1349~1490℃，將五種化學成份總和正規化為100%後，以五元二次數學式(常數項為0)進行化學組成與液化溫度的迴歸分析，可獲得擬合度R² =0.95的迴歸關係式如下：

T_liquidus =a₁ P-SiO₂ ² +b₁ P-CaO² +c₁ P-TiO₂ ² +d₁ P-MgO² +e₁ P-Al₂ O₃ ² +f₁ P-SiO₂ +g₁ P-CaO+h₁ P-TiO₂ +i₁ P-MgO+j₁ P-Al₂ O₃ ；　(1)

其中a₁ 、b₁ 、c₁ 、d₁ 、e₁ 、f₁ 、g₁ 、h₁ 、i₁ 以及j₁ 為常數；P-SiO₂ 、P-Al₂ O₃ 、P-CaO、P-MgO和P-TiO₂ 係分別代表爐渣樣本之二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂以及二氧化鈦之成分百分比。

類似地，將五種化學成分成份總和正規化為100%後，以六元二次數學式(常數項為0)進行化學組成與黏度範圍為2.6~75泊(poise)、爐渣處理溫度範圍(即歷史鐵水溫度的範圍)為1380~1550℃的迴歸分析，可獲得擬合度R² =0.95的迴歸關係式如下：

μ=a₂ P-SiO₂ ² +b₂ P-CaO² +c₂ P-TiO₂ ² +d₂ P-MgO² +e₂ P-Al₂ O₃ ² +f₂ P-SiO₂ +g₂ P-CaO+h₂ P-TiO₂ ² +i₂ P-MgO+j₂ P-Al₂ O₃ +kHMT² +1HMT　(2)

其中a₂ 、b₂ 、c₂ 、d₂ 、e₂ 、f₂ 、g₂ 、h₂ 、i₂ 、j₂ 、k以及l為常數；P-SiO₂ 、P-Al₂ O₃ 、P-CaO、P-MgO和P-TiO₂ 係分別代表爐渣樣本之二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂以及二氧化鈦之成分百分比；HMT代表高爐之線上鐵水溫度。

由於本實施例係以爐渣的液化溫度和黏度來代表爐渣的流動性，因此爐渣樣本的化學成份與液化溫度的關係方程式以及化學成份與黏度的關係方程式即可做為爐渣流動性計算模型。

請再參照第1圖，當爐渣流動性計算模型建立後，接著進行線上分析階段120。在線上分析階段120中，首先進行成分分析步驟122，以分析線上爐渣樣本的化學成分來得到二氧化矽百分比、氧化鋁百分比、氧化鈣百分比、氧化鎂百分比和二氧化鈦百分比。然後，進行黏度和液化溫度計算步驟124，以根據步驟122所求得的成分百分比以及線上鐵水溫度，來利用方程式(1)和(2)計算出線上樣本的液化溫度和黏度。接著，在判斷步驟126中，根據線上樣本液化溫度和黏度來判斷是否發出警示訊息給高爐工作人員。在本實施例中，當線上樣本液化溫度大於攝氏1450度或線上樣本黏度大於15泊時，便會發出警示訊息給高爐工作人員。

請參照第4圖，其係繪示根據本發明一實施例之爐渣監控系統400的功能方塊示意圖，其中此爐渣監控系統400係於線上分析階段120中，用來監控爐渣的流動性。爐渣監控系統400包含爐渣分析系統410、流動性計算系統420和警示系統430。爐渣分析系統410係於成分分析步驟122中，接收從高爐現場所傳送過來的線上爐渣樣本，並分析其化學成分，以得到線上爐渣樣本中各化學成份的百分比。

流動性計算系統420係於黏度和液化溫度計算步驟124中，根據爐渣分析系統410分析而得的化學成份百分比，來計算線上爐渣樣本的流動性。在本實施例中，流動性計算系統420儲存有爐渣化學成分對粘度的關係方程式以及爐渣化學成分對液化溫度的關係方程式，因此可由線上爐渣樣本的化學成份比例來計算出線上爐渣樣本的粘度和液化溫度。

警示系統430係根據流動性計算系統120所計算而得的線上樣本液化溫度和線上樣本黏度，來判斷是否發出警示訊息。在判斷步驟126中，當線上樣本液化溫度大於攝氏1450度或線上樣本黏度大於15泊(poise)時，警示系統430發出會發出警示訊息，例如利用紅色LED來發出警告，以使高爐工作人員知道高爐爐渣的流動性不佳，可能會發生斷渣的情況。

由以上說明可知，本發明之實施例提供了一種爐渣監控系統和方法，其可根據線上採集的終渣樣本，來判斷終渣的流動性，並根據終渣之流動性來提示高爐工作人員，目前是否有斷渣的危險。

雖然本發明已以實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何熟習此技藝者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種之更動與潤飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

100．．．爐渣監控方法

110．．．模型建立階段

112．．．配渣步驟

113．．．成份分析步驟

114．．．液化溫度計算步驟

115．．．黏度計算步驟

116．．．回歸分析步驟

120．．．線上分析階段

122．．．成分分析步驟

124．．．黏度和液化溫度計算步驟

126．．．判斷步驟

200．．．軟熔溫度量測儀

210．．．高溫爐

220．．．影像拍攝系統

230．．．加熱控制系統

240．．．配渣樣本

300．．．旋轉式高溫黏度計

310．．．扭力式黏度計

320．．．直立式高溫爐

330．．．升降控制系統

340．．．溫度設定系統

350．．．墨坩堝

360．．．樣品支架

400．．．爐渣監控系統

410．．．爐渣分析系統

420．．．流動性計算系統

430．．．警示系統

為讓本發明之上述和其他目的、特徵、和優點能更明顯易懂，上文特舉一較佳實施例，並配合所附圖式，作詳細說明如下：

第1圖係繪示根據本發明一實施例之爐渣監控方法的流程示意圖。

第2圖係繪示根據本發明一實施例之軟熔溫度量測儀的結構示意圖。

第3圖係繪示根據本發明一實施例之及旋轉式高溫黏度計的結構示意圖。

第4圖，其係繪示根據本發明一實施例之爐渣監控系統的功能方塊示意圖。

100．．．爐渣監控方法

110．．．模型建立階段

112．．．配渣步驟

113．．．成份分析步驟

114．．．液化溫度計算步驟

115．．．黏度計算步驟

116．．．回歸分析步驟

120．．．線上分析階段

122．．．成分分析步驟

124．．．黏度和液化溫度計算步驟

126．．．判斷步驟

Claims (10)

1. 一種爐渣監控系統，用以監控一爐渣之流動性，其中該爐渣為一高爐之終渣，且包含二氧化矽(SiO₂ )、氧化鋁(Al₂ O₃ )、氧化鈣(CaO)、氧化鎂(MgO)和二氧化鈦(TiO₂ )，該爐渣監控系統包含：一爐渣分析系統，用以分析一線上爐渣樣本之成份，其中該線上爐渣樣本為該爐渣之一部份，並對應至一線上鐵水溫度；一流動性計算系統，用以根據該線上爐渣樣本之成份，來利用一液化溫度方程式和一黏度方程式計算該線上爐渣樣本之一線上樣本液化溫度和一線上樣本黏度，其中該液化溫度方程式係根據一歷史爐渣樣本之複數個配渣樣本的成分和液化溫度，來利用一回歸分析演算法計算而得，而該粘度方程式係根據該些配渣樣本的成分和黏度，來利用該回歸分析演算法計算而得，每一該些配渣樣本包含二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂和二氧化鈦：以及一警示系統，用以根據該線上樣本液化溫度或該線上樣本黏度來決定是否發出一警示訊息。
2. 如申請專利範圍第1項所述之爐渣監控系統，其中該流動性計算系統係根據下式來計算該線上樣本液化溫度(T_liquidus )：T_liquidus =a₁ P-SiO₂ ² +b₁ P-CaO² +c₁ P-TiO₂ ² +d₁ P-MgO² +e₁ P-Al₂ O₃ ² +f₁ P-SiO₂ +g₁ P-CaO+h₁ P-TiO₂ +i₁ P-MgO+j₁ P-Al₂ O₃ ；其中a₁ 、b₁ 、c₁ 、d₁ 、e₁ 、f₁ 、g₁ 、h₁ 、i₁ 以及j₁ 為常數；P-SiO₂ 、P-Al₂ O₃ 、P-CaO、P-MgO和P-TiO₂ 係分別代表該線上爐渣樣本之二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂以及二氧化鈦之成分百分比。
3. 如申請專利範圍第1項所述之爐渣監控系統，其中該流動性計算系統係根據下式來計算該線上樣本黏度μ：μ=a₂ P-SiO₂ ² +b₂ P-CaO² +c₂ P-TiO₂ ² +d₂ P-MgO² +e₂ P-Al₂ O₃ ² +f₂ P-SiO₂ +g₂ P-CaO+h₂ P-TiO₂ ² +i₂ P-MgO+j₂ P-Al₂ O₃ +kHMT² +1HMT；其中a₂ 、b₂ 、c₂ 、d₂ 、e₂ 、f₂ 、g₂ 、h₂ 、i₂ 、j₂ 、k以及l為常數；P-SiO₂ 、P-Al₂ O₃ 、P-CaO、P-MgO和P-TiO₂ 係分別代表該線上爐渣樣本之二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂以及二氧化鈦之成分百分比；HMT代表該高爐之該線上鐵水溫度。
4. 如申請專利範圍第1項所述之爐渣監控系統，其中當該線上樣本液化溫度大於攝氏1450度時，該警示系統發出該警示訊息。
5. 如申請專利範圍第1項所述之爐渣監控系統，其中當該線上樣本黏度大於15泊(poise)時，該警示系統發出該警示訊息。
6. 一種爐渣監控方法，用以監控一爐渣之流動性，其中該爐渣為一高爐之終渣，該爐渣監控方法包含：一模型建立階段，用以根據一歷史爐渣樣本來建立爐渣流動性計算模型，以評估一線上爐渣樣本之流動性，其中該模型建立階段包含：以該歷史爐渣樣本為基礎渣來進行配渣，以獲得複數個配渣樣本，其中每一該些配渣樣本至少包含二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂和二氧化鈦，且每一該些配渣樣本之氧化鎂的比例與其它該些配渣樣本之氧化鎂的比例不同；分析每一該些配渣樣本之成份，以獲得每一該些配渣樣本之一成份比例，該成份比例係代表二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂和二氧化鈦的百分比；進行一液化溫度計算步驟，以計算出每一該些配渣樣本之一液化溫度；進行一第一回歸分析步驟，以根據每一該些配渣樣本之該液化溫度與該成份比例，來利用一回歸分析演算法計算出一液化溫度與成份比例之關係方程式：T_liquidus =a₁ P-SiO₂ ² +b₁ P-CaO² +c₁ P-TiO₂ ² +d₁ P-MgO² +e₁ P-Al₂ O₃ ² +f₁ P-SiO₂ +g₁ P-CaO+h₁ P-TiO₂ +i₁ P-MgO+j₁ P-Al₂ O₃ ；其中T_liquidus 代表液化溫度；a₁ 、b₁ 、c₁ 、d₁ 、e₁ 、f₁ 、g₁ 、h₁ 、i₁ 、j₁ ；P-SiO₂ 、P-Al₂ O₃ 、P-CaO、P-MgO和P-TiO₂ 係分別代表該線上爐渣樣本之二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂以及二氧化鈦之成分百分比；進行一粘度計算步驟，以計算出每一該些配渣樣本之一黏度；進行一第二回歸分析步驟，以根據每一該些配渣樣本之該粘度、該成份比例以及其所對應之一歷史鐵水溫度，來利用該回歸分析演算法計算出一黏度與成份比例之關係方程式：μ=a₂ P-SiO₂ ² +b₂ P-CaO² +c₂ TiO₂ ² +d₂ P-MgO² +e₂ P-Al₂ O₃ ² +f₂ P-SiO₂ +g₂ P-CaO+h₂ P-TiO₂ +i₂ P-MgO+j₂ P-Al₂ O₃ +kHMT² +lHMT；其中μ代表黏性；a₂ 、b₂ 、c₂ 、d₂ 、e₂ 、f₂ 、g₂ 、h₂ 、i₂ 、j₂ 、k以及l為常數；P-SiO₂ 、P-Al₂ O₃ 、P-CaO、P-MgO和P-TiO₂ 係分別代表該線上爐渣樣本之二氧化矽、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂以及二氧化鈦之成分百分比；HMT代表該線上爐渣樣本所對應之複數個線上鐵水溫度；以及一線上分析階段，用以利用該些方程式來計算該線上爐渣樣本之一線上樣本液化溫度和一線上樣本黏度，其中該線上爐渣樣本為該爐渣之一部份，該線上分析階段包含：分析該線上爐渣樣本之成份，以獲得該線上爐渣樣本之一二氧化矽百分比、一氧化鋁百分比、一氧化鈣百分比、一氧化鎂百分比和一二氧化鈦百分比；根據該線上鐵水溫度和該線上爐渣樣本之該二氧化矽百分比、該氧化鋁百分比、該氧化鈣百分比、該氧化鎂百分比和該二氧化鈦百分比，來利用該些方程式計算出該線上樣本液化溫度和該線上樣本黏度；以及根據該線上樣本液化溫度或該線上樣本黏度來決定是否發出一警示訊息。
7. 如申請專利範圍第6項所述之爐渣監控方法，其中該歷史爐渣樣本為水淬爐石。
8. 如申請專利範圍第6項所述之爐渣監控方法，其中該回歸分析步驟係根據擬合度(R² )=0.95來進行。
9. 如申請專利範圍第6項所述之爐渣監控方法，其中當該樣本液化溫度大於攝氏1450度時，發出該警示訊息。
10. 如申請專利範圍第6項所述之爐渣監控方法，其中當該樣本黏度大於15泊時，發出該警示訊息。