TARIFNAME BIR ÇAMASIR MAKINESI Bu bulus, çamasirlarin yikanmasi esnasinda olusan asiri köpügün tespit edildigi bir çamasir makinesi ile ilgilidir. Çamasir makinelerinde, gerekenden fazla deterjan kullanilmasi veya kullanilan deterjanin köpürme özelliginin fazla olmasi durumunda kazan içinde asiri köpük olusuinu meydana gelmektedir. Kazan içindeki fazla köpük, tahliye poinpasinin etkin çalismasini önlemekte ve kazan su girisi üzerinden deterjan kutusuna kadar ulasarak çamasir inakinesinin disina erisebilmektedir. Ayrica, kazan ile tainbur arasinda biriken köpük tainbur hareketine direnç göstermekte ve motoru zorlayarak tamburun yüksek devire ulasmasina engel olmaktadir. Bu duruinda d'urulama ve sikma adimi sirasinda inotor tamburu istenen yüksek devirde döndürememekte ve deterjan çainasirdan uzaklasamamaktadir. Bu nedenle üreticiler, tambur içinde olusan fazla köpügü tespit etmek ve gidermek içiii çesitli uygulamalar gelistirmektedir. Teknigin bilinen durumunda yer alan uygulamalardan biri, kazan içindeki sivi basincinin bir basinç sensörü vasitasiyla sürekli izlenmesi ve basinç artisina bagli olarak asiri köpük olusumunun tespit edilmesidir. Ancak tamburun döndürülmesi sirasinda kazan içinde olusan çalkanti gibi basinç artisina sebep olabilecek diger etkenler köpügi'in hatali sekilde algilanmasina ve asiri köpük olusumu olmadigi halde köpük giderme algoritmasinm devreye alinmasina neden olabilmektedir. Bu da harcanan su miktarinin artmasina ve program süresinin uzamasina sebep olmaktadir. Teknigin bilinen durumunda yer alan EP1971714 sayili Avrupa patent basvurusunda, asiri köpük olusumunun bir köpük seviyesi sensörü vasitasiyla tespit edildigi ve bir köpük giderme algoritmasinin devreye alindigi bir çamasir makinesi ve kontrol metodu tarif edilmektedir. Bu bulusun amaci, asiri köpük olusumunun dogrulukla tespit edildigi bir çamasir makinesinin gerçeklestirilmesidir. Bu bulusun amacina ulasmak için gerçeklestirilen ilk istem ve bu isteine bagli istemlerde tanimlanan çamasir makinesi, kazan içindeki sivinin basincinin ölçülmesini saglayan bir basinç sensörü ve yikama adimi, durulama adimi ve sikma adimi içeren bir yikama programinda, program adimlardan herhangi biri sirasinda aralarinda önceden belirlenen bir ölçüm süresi zamani olacak sekilde basinç sensörü vasitasiyla farkli zamanlarda ölçülen bir baslangiç basinç degeri ve en az bir kontrol basinç degeri arasindaki farki hesaplayarak bir basinç farki degeri belirlemeye ve belirlenen basinç farkli degerini kazan içindeki asiri köpük seviyesine karsilik olarak üretici tarafindan önceden belirlenen bir limit basinç farki degeriyle karsilastirarak köpük seviyesinin asiri ya da normal oldugunu tespit etmeye uygun sekilde yapilandirilmis bir kontrol ünitesi içermektedir. Köpük seviyesi, ayni program adiminda ölçülen baslangiç basinç degeri ve kontrol basinç degeri arasindaki degisime göre belirlendiginden, köpük miktarinin belirlenmesinde farkli program adiminda degiskenlik gösteren deterjan konsantrasyonu, yikama sivisi seviyesi ve tambur dönüs hizi gibi degiskenlerin etkisi en aza indirilmekte ve deterjan miktari ve cinsinden kaynaklanan asiri köpük olusumu yüksek dogrulukla tespit edilmektedir. Bulusun bir uygulamasinda basinç fark degeri yikama adiminda hesaplanarak yikama adimindaki köpük miktari tespit edilmektedir. Deterjan miktari ve cinsine bagli olarak olusan fazla köpük, yikama sivisi içerisindeki deterjan konsantrasyonunun en yüksek oldugu yikama program adiminda yüksek dogrulukla tespit edilebilmektedir. Bu uygulama ayrica, yikama adiminda asiri köpük tespit edilmesi halinde sonraki prograin adimlarinda su seviyesi, tambur dönüsü, tahliye pompasinin çalisma durumu gibi en az bir çalisma parametresinin fazla köpügün giderilmesini saglayacak sekilde degistirilmesine imkan saglamasi açisindan avantajlidir. Bu sayede yikaina programinin verimi arttirilmaktadir. Bulusun baska bir uygulamasinda baslangiç basinç degeri ölçümü yikama adiminin baslangicindan itibaren en az 10 dakika geçtikten sonra yapilmaktadir. Böylelikle, baslangiç basinç degeri ölçümü kazan içerisindeki çainasirlarin yikaina suyunu inaksiinuin düzeyde einecek sekilde tamamen islatilmasindan sonra gerçeklestirilmekte ve sivi seviyesinin degisiminden kaynaklanabilecek hatali ölçümün önüne geçilmektedir. Bulusun baska bir uygulamasinda basinç fark degeri sikma adiminda hesaplanarak sikma adimindaki köpük miktari tespit edilmektedir. Köpük seviyesinin motor devrinin en yüksek oldugu sikma adiininda belirlenmesiyle tambur dönüsü sebebiyle olusabilecek asiri köpügün tespit edilmesi saglanmaktadir. Böylelikle sikma adiminda asiri köpük tespit edilmesi halinde, tambur dönüs hizi, tahliye pompasinin çalisma durumu gibi en az bir çalisma parametresi degistirilmesine imkan saglanmakta ve motorun zorlanmasi önlenmektedir. Bulusun baska bir uygulamasinda, baslangiç basinç degeri Ölçümü ile koiitrol basinç degeri ölçümü arasindaki ölçüin süresi en az 5 dakika olarak belirlenmistir. Böylelikle, basinç degeri ölçümü ile kontrol basinç degeri ölçümü arasinda kalaii ölçüm süresinde tambur dönüsü ve yikama sivisi sicakliginin artisi gibi etkiler neticesinde köpük miktarindaki artis tespit edilebilmektedir. Bulusun baska bir uygulamasinda kontrol ünitesine tahliye pompasinin açilarak kazan içerisindeki sivinin tahliye edildigi bir köpük azaltma adimi tanimlanmis olup, kontrol ünitesi ilgili program adiminda ölçülen basinç fark degerinin limit basinç farki degerinden yüksek oldugunu belirlediginde ilgili program adimini askiya alarak köpük azaltina adimini devreye almaktadir. Böylelikle kazaii içerisindeki köpüklü yikama sivisi en azidan kismen tahliye edilerek kazan içerisindeki köpük miktarinin tahliye pompasini ve/veya motoru zorlamayacak bir seviyeye indirilmesi saglanmaktadir. Bu bulus sayesinde, asiri köpük olusumunun yüksek dogrulukla algilandigi bir çamasir makinesi elde edilmis ve köpügün hatali algilanmasi nedeniyle yikama programi süresinin uzamasi ve fazladan su harcanmasiiiiii önüne geçilmistir. Bu bulusun amacina ulasmak için gerçeklestirilen çamasir makinesi ekli sekillerde gösterilmis olup, bu sekillerden; Sekil 1 I Bulusun bir uygulamasina ait çamasir makinesinin sematik görünüsüdür. Sekillerdeki parçalar tek tek numaralandirilmis olup bu numaralarin karsiligi asagida verilmistir. 1. Çamasir makinesi 2. Tambur 3. Kazan 4. Motor . Tahliye pompasi 6. Basinç sensörü 7. Kontrol ünitesi Çamasir makinesi (1), içine çamasirlarin yerlestirildigi bir tambur (2), tamburun (2) içinde yer aldigi bir kazan (3), tamburun (2) döndürülmesini saglayan bir motor (4), yikama suyunun kazandan (3) disari bosaltilmasini saglayan bir tahliye pompasi (5), kazan (3) içindeki sivi basincini ölçmeye uygun bir basinç sensörü (6) ve yikama adimi, durulama adimi ve sikma adimi program adimlarini içeren en az bir yikama programini devreye almaya uygun bir kontrol ünitesi (7) içermektedir. Kontrol ünitesi (7), kullanici tarafindan seçilen, deterjanin alindigi yikmama adimi, yikama adiminin sona erinesinin ardindan deterjanin çamasirlardan uzaklastirilmasini saglamak üzere kazana su alinan durulama adimi ve durulanan çamasirlardan suyun uzaklastirilmasi için tamburun (2) yüksek hizda döndürüldügü sikma adimi içeren en az bir yikama programini çalistirmaya uygundur. Kontrol ünitesi (7) yikama adimi ve sikma adimi sonunda tahliye pompasinin (5) çalistirilmasini saglayarak kazan (3) içerisindeki sivinin bosaltilmasini saglamaktadir. Kontrol ünitesi (7) ayrica, yikama programi süresince farkli zamanlarda basinç sensörünü (6) çalistirarak basinç sensöründen (6) alinan veriye göre kazan (3) içindeki yikaina sivisinin basincini belirlemeye uygun sekilde programlanmistir. Bulus konusu çainasir inakinesi (l), ayni program adiininda basinç sensörü (6) vasitasiyla ölçülen bir baslangiç basinç degeri (Pi) ve baslangiç basinç degerinin (Pi) ölçümünden sonra önceden belirlenen bir ölçüm süresi (t) sonunda ölçülen en az bir kontrol basinç degeri (Pc) arasindaki farki hesaplayarak bir basinç farki degeri (Pd) belirlenmesini ve belirlenen basinç farki degerini (Pd) önceden belirlenen bir limit basinç fark degeri (Pl) ile kiyaslayarak kazan (3) içerisindeki köpük miktarinin tespit edilmesini saglayan bir kontrol ünitesi (7) içermektedir. Kontrol ünitesi (7), yikama adimi, durulama adimi ve sikma adiinlarindan biri devredeyken basinç sensörünü (6) aralarinda üretici tarafindan önceden kontrol ünitesine (7) tanimlanan ölçüm süresi (t) kadar zaman olacak sekilde ayni program adiminda en az iki kere çalistirarak sirasiyla baslangiç basinç degerini (Pi) ve kontrol basinç degerini (Pc) belirlemekte ve baslangiç basinç degeri (Pi) ve kontrol basinç degeri (Pc) arasindaki fark (Pc-Pi) olan basinç farki degerini (Pd) hesaplayarak basinç farki degerini (Pd) üretici tarafindan önceden kontrol ünitesine (7) tanimlanan limit basinç farki degeri (Pl) ile kiyaslamaktadir. Dlçülen basinç farki degeri (Pd) limit basinç farki degerinden (Pl) büyükse, kontrol ünitesi (7) basinç farki degerinin (Pd) hesaplandigi program adiminda asiri köpük meydana geldigini tespit etmektedir. Kontrol ünitesi (7) asiri köpük olusumunu tespit ederek yikama programi için önceden tanimlanan yikama suyu yüksekligi tainbur dönüs hizi gibi en az bir çalisina parametresini degistirmeye uygun sekilde yapilandirilinistir. Basinç farkli degerinin (Pd) ayiii program adiminda ölçülmesi sayesinde, her bir program adiminda asiri köpük olusuinu yüksek dogrulukla tespit edilebilinektedir. Bulusun bir uygulamasinda kontrol ünitesi (7), basinç farki degerinin (Pd) yikama adiminda hesaplanmasini saglamaktadir. Kontrol ünitesi (7) yikaina programinin yikama adiminda basinç sensörü (6) vasitasiyla ölçülen baslangiç basinç degerini (Pi) ve ölçüm süresi (t) sonunda en az bir koiitrol basinç degerini (Pc) belirleyerek basinç farki degerini (Pd) belirlemekte ve basinç farki degerinin (Pd) limit basinç farki degerinden (Pl) fazla oldugunu belirlemesi durumunda yikama adiininda asiri köpük olustugunu tespit etmektedir. Böylelikle yikama programinin yikaina adiininda kazana (3) alinan deterjanin tipi ya da miktari sebebiyle olusabilecek asiri köpük tespit edilmektedir. Bulusun baska bir uygulamasinda, kontrol ünitesi (7), baslangiç basinç degerini (Pi) yikama adiminin baslangicindan en az 10 dakika sonra ölçülmesini saglayacak sekilde basinç sensörünü (6) çalistirmaya uygundur. Kontrol ünitesi (7), basinç sensörü (6) vasitasiyla baslangiç basinç degeri (Pi) ölçümünün yikama prograininin yikama adimin en erken 10. dakikasinda yapilmasini saglayacak sekilde programlanmistir. Böylelikle yikama adimini ilk 10 dakikasinda, su ve deterjanin karistirilmasi ve kazan (3) içerisindeki çainasirlarin tamaminin yikama sivisi, diger bir deyisle su ve deterjan karisimi ile temasi saglanarak yikaina sivisini einmesi için yeterli süre saglanmaktadir. Bu sayede baslangiç basinç degeri ölçümün kazan (3) içerisindeki yikama sivisi seviyesi ve homojenitesi dengelendikten sonra gerçeklestirilmesi saglanmakta ve ölçüm hatalarinin önüne geçilmektedir. Bulusun baska bir uygulamasinda kontrol ünitesi (7), sikma adiminda basinç farki degerinin (Pd) hesaplanmasini saglamaktadir. Kontrol ünitesi (7) yikama programinin sikma adiminda basinç sensörü (6) vasitasiyla ölçülen baslangiç basinç degerini (Pi) ve ölçüm Süresi (t) sonunda en az bir kontrol basinç degerini (Pc) belirleyerek basinç farki degerini (Pd) belirlemekte ve basinç farki degerinin (Pd) limit basinç farki degerinden (Pl) fazla oldugunu belirlemesi durumunda sikma adiminda asiri köpük olustugunu tespit etmektedir. Böylelikle sikma programinin yikama adiminda tamburun (2) yüksek hizla döndürülmesi sebebiyle olusabilecek asiri köpük tespit edilmektedir. Bulusun baska bir uygulamasinda ölçüm süresi (t) en az 5 dakikadir. Koiitrol ünitesi (7), baslangiç basinç degeri (Pi) ve kontrol basinç degeri (Pc) ölçümü arasindaki ölçüm süresi en az 5 dakika olacak sekilde basinç sensörünü (6) çalistirmaya uygun sekilde programlanmistir. Böylelikle kazan (3) içerisindeki köpük miktarinda belirgin bir artis ölçemeye uygun sekilde baslangiç basinç degeri (Pi) ve kontrol basinç degeri (Pc) ölçümleri arasinda yeterli süre saglanmakta ve tainbur (3) hareketi, yikama sivisinin çalkantisi gibi anlik degisimlerden kaynaklanabilecek küçük basinç farkliliklarinin ölçülen basinç farki degeri (Pd) içerisindeki etkisi minimize edilmektedir. Bulusun baska bir uygulamasinda, limit basinç fark degeri (Pl) yaklasik 8 mmH20 olarak belirlenmistir. Limit basinç farki degeri ortalama 8 mmH20 olarak üretici tarafindan kontrol ünitesine (7) önceden tanimlanmistir. Limit basinç farki degeri (Pl), tahliye pompasinin (5) emisinin kesilmeye basladigi ve direnç nedeniyle motorun (4) zorlamaya basladigi fazla köpük miktarina denk geldigi tespit edilen 8 mmH20 olarak belirlenmistir. Baslangiç basinç degeri (Pi) ve kontrol basinç degeri (Pc) arasindaki farkin ölçülmesiyle basinç farki degerinin (Pd) 8 mmH20 degerine yaklastigi tespit edildiginde kontrol ünitesi (7) asiri köpük olusumunu belirlemektedir. Bu sayede tahliye pompasi (5) ve motor (4) asiri zorlanarak ariza durumuna geçmeden önce asiri köpük olusumu tespit edilebilmektedir. Bulusun baska bir uygulamasinda, kontrol ünitesi (7), basinç farki degeri (Pd) limit basinç fark degerinden (Pl) büyükse tahliye pompasinin (5) çalistirildigi bir köpük azaltma adiminin devreye almasini saglamaktadir. Kontrol ünitesine (7), kazan (3) içerisindeki yikama sivisinin en azindan kismen tahliyesini saglayacak sekilde tahliye pompasinin (5) çalistirildigi bir köpük azaltma adimi tanimlanmistir. Kontrol ünitesi (7), asiri köpük olusumunun tespit edilmesi durumunda, basinç farki degerinin (Pd) ölçüldügü program adiminin duraksatilarak köpük azaltma adiiniiiin devreye alinmasini ve köpük azaltma adiminin tamamlanmasinin ardindan ilgili program adimina kaldigi yerden devam etmesini saglainaktadir. Bu sayede, ilgili program adiminda asiri köpük olusumu tespit edilir edilmez asiri köpügün giderilmesi saglamakta ve yikama programinin kalan adimlarinda yikama performansinin artirilmasi saglanmaktadir. Bulusun baska bir uygulamasinda kontrol ünitesi (7), basinç farki degerinin (Pd) hesaplandigi program adimi için tamburun (2) önceden belirlenen bir normal dönüs hizdan (wn) daha düsük olan bir hedef dönüs hizinda (wt) döndürülmesini saglayacak sekilde motoru (4) kontrol etmeye uygundur. Yikaina adimi, durulama adimi ve sikma adimlari için kontrol ünitesine (7) önceden birer normal dönüs hizi (wn) tanimlanmistir. Kontrol ünitesi (7), asiri köpük tespit edilmesi durumunda tamburun (2) normal dönüs hizindan (wn) daha düsük olan, kontrol ünitesine (7) önceden tanimlanmis bir hedef dönüs hizinda (wt) sürülmesini saglayacak sekilde motoru (4) kontrol etmeye uygun sekilde yapilandirilmistir. Bu sayede, tamburun (2) dönüs hizi düsürülerek mekanik hareket nedeniyle olusan köpük miktari azaltilmaktadir. Bulusun baska bir uygulamasinda hedef dönüs hizi (wt) yaklasik 150 rpm olarak belirlenmistir. Böylelikle, tamburun (2) çamasirlindan suyun tahliyesi için uygun bir hizda döiidürülmesi saglanirken mekanik hareket nedeniyle olusan köpük miktarinin azaltilmasi saglanmaktadir. Bu bulus sayesinde, yikama programinda olusan köpük miktarinin dogru sekilde tespit edildigi bir çamasir makinesi elde edilmistir. Böylelikle, hatali köpük algilama sebebiyle program süresinin uzamasi ve tüketilen su miktarinin artmasi önlenerek çamasir makinesinin yikama performansi artirilmistir. TR TR TR DESCRIPTION A WASHING MACHINE This invention relates to a washing machine in which excessive foam formed during the washing of laundry is detected. In washing machines, if more detergent is used than necessary or if the detergent used has high foaming properties, excessive foam formation occurs in the drum. Excess foam inside the drum prevents the drain port from working effectively and can reach the outside of the washing machine by reaching the detergent box through the drum water inlet. In addition, the foam accumulated between the drum and the drum resists the drum movement and forces the engine, preventing the drum from reaching high speed. In this case, the inotor cannot rotate the drum at the desired high speed during the rinsing and spinning steps and the detergent cannot move away from the laundry. For this reason, manufacturers are developing various applications to detect and remove excess foam formed in the drum. One of the applications in the state of the art is to constantly monitor the liquid pressure in the boiler by means of a pressure sensor and to detect excessive foam formation due to pressure increase. However, other factors that may cause an increase in pressure, such as the turbulence in the boiler while rotating the drum, may cause the foam to be detected incorrectly and the defoaming algorithm to be activated even though there is no excessive foam formation. This causes the amount of water consumed to increase and the program duration to extend. In the state-of-the-art European patent application numbered EP1971714, a washing machine and control method are described in which excessive foam formation is detected by a foam level sensor and a foam removal algorithm is activated. The aim of this invention is to realize a washing machine in which excessive foam formation can be detected accurately. In order to achieve the purpose of this invention, the washing machine defined in the first claim and the claims dependent on this claim, a pressure sensor that enables the pressure of the liquid in the tub to be measured, and a predetermined measurement between them during any of the program steps in a washing program that includes a washing step, rinsing step and spin step. To determine a pressure difference value by calculating the difference between an initial pressure value measured at different times by the pressure sensor and at least one control pressure value, and to compare the determined pressure difference value with a limit pressure difference value predetermined by the manufacturer in response to the excessive foam level in the boiler. It includes a control unit configured to detect whether the foam level is excessive or normal by comparing the foam level. Since the foam level is determined according to the change between the initial pressure value and the control pressure value measured in the same program step, the effect of variables such as detergent concentration, washing liquid level and drum rotation speed, which vary in different program steps, in determining the amount of foam is minimized and excess pressure caused by the amount and type of detergent is minimized. Foam formation is detected with high accuracy. In an embodiment of the invention, the amount of foam in the washing step is determined by calculating the pressure difference value in the washing step. Excess foam, which occurs depending on the amount and type of detergent, can be detected with high accuracy in the washing program step where the detergent concentration in the washing liquid is highest. This application is also advantageous in that it allows at least one operating parameter such as water level, drum rotation, operating status of the drain pump to be changed in the following program steps in case excess foam is detected in the washing step, in a way that will ensure the removal of excess foam. In this way, the efficiency of the washing program is increased. In another embodiment of the invention, the initial pressure value measurement is made after at least 10 minutes have passed from the beginning of the washing step. Thus, the initial pressure value measurement is carried out after the laundry in the drum has been completely wetted to reduce the washing water to the minimum level, and erroneous measurements that may arise from the change in the liquid level are prevented. In another embodiment of the invention, the amount of foam in the squeezing step is determined by calculating the pressure difference value in the squeezing step. By determining the foam level at the spin step where the engine speed is highest, excessive foam that may occur due to drum rotation is detected. Thus, if excessive foam is detected during the squeezing step, it is possible to change at least one operating parameter, such as the drum rotation speed and the operating status of the discharge pump, and strain on the engine is prevented. In another embodiment of the invention, the measurement time between the initial pressure value measurement and the coitrol pressure value measurement was determined to be at least 5 minutes. Thus, in the measurement period between pressure value measurement and control pressure value measurement, the increase in the amount of foam as a result of effects such as drum rotation and increase in washing liquid temperature can be detected. In another embodiment of the invention, a foam reduction step is defined in which the liquid in the boiler is discharged by opening the discharge pump to the control unit. When the control unit determines that the pressure difference value measured in the relevant program step is higher than the limit pressure difference value, it suspends the relevant program step and activates the foam reduction step. In this way, the foamy washing liquid in the drum is at least partially discharged and the amount of foam in the drum is reduced to a level that will not strain the drain pump and/or engine. Thanks to this invention, a washing machine was obtained in which excessive foam formation is detected with high accuracy, and prolongation of the washing program duration and extra water consumption due to incorrect detection of foam were prevented. The washing machine built to achieve the purpose of this invention is shown in the attached figures, and from these figures; Figure 1 I is the schematic view of the washing machine belonging to an embodiment of the invention. The parts in the figures are numbered one by one, and the equivalents of these numbers are given below. 1. Washing machine 2. Drum 3. Drum 4. Engine. Drain pump 6. Pressure sensor 7. Control unit Washing machine (1), a drum (2) in which the laundry is placed, a drum (3) in which the drum (2) is located, a motor (4) that rotates the drum (2), A drain pump (5) that allows the washing water to be discharged from the boiler (3), a pressure sensor (6) suitable for measuring the liquid pressure inside the boiler (3) and at least one washing program that includes the washing step, rinsing step and spin step program steps are activated. It contains a suitable control unit (7). The control unit (7) consists of at least one washing step selected by the user, which includes a non-washing step in which the detergent is removed, a rinsing step in which water is taken into the drum to ensure that the detergent is removed from the laundry after the washing step is completed, and a spin step in which the drum (2) is rotated at high speed to remove water from the rinsed laundry. It is suitable to run the program. The control unit (7) enables the discharge pump (5) to be operated at the end of the washing step and the spin step, ensuring that the liquid in the boiler (3) is discharged. The control unit (7) is also programmed to determine the pressure of the washing liquid in the tub (3) according to the data received from the pressure sensor (6) by activating the pressure sensor (6) at different times during the washing program. The laundry machine (l) that is the subject of the invention consists of an initial pressure value (Pi) measured by the pressure sensor (6) under the same program name and at least one control pressure value measured at the end of a predetermined measurement time (t) after the measurement of the initial pressure value (Pi). A control unit (7) that enables to determine a pressure difference value (Pd) by calculating the difference between the values (Pc) and to determine the amount of foam in the boiler (3) by comparing the determined pressure difference value (Pd) with a predetermined limit pressure difference value (Pl). Contains. The control unit (7) starts by operating the pressure sensor (6) at least twice in the same program step while one of the washing step, rinsing step and spin steps is active, with a time between them equal to the measurement time (t) previously defined by the manufacturer to the control unit (7). It determines the pressure value (Pi) and the control pressure value (Pc) and calculates the pressure difference value (Pd), which is the difference (Pc-Pi) between the initial pressure value (Pi) and the control pressure value (Pc), and the pressure difference value (Pd) is determined by the manufacturer. It compares it with the limit pressure difference value (Pl) previously defined to the control unit (7). If the measured pressure difference value (Pd) is greater than the limit pressure difference value (Pl), the control unit (7) detects that excessive foam has occurred in the program step where the pressure difference value (Pd) is calculated. The control unit (7) is configured to detect excessive foam formation and change at least one operating parameter predefined for the washing program, such as the washing water height and the drum rotation speed. By measuring the pressure differential value (Pd) in the same program step, the formation of excessive foam can be detected with high accuracy at each program step. In an embodiment of the invention, the control unit (7) enables the pressure difference value (Pd) to be calculated in the washing step. The control unit (7) determines the pressure difference value (Pd) by determining the initial pressure value (Pi) measured through the pressure sensor (6) in the washing step of the washing program and at least one control pressure value (Pc) at the end of the measurement period (t) and determines the pressure difference value (Pd). If it determines that (Pd) is more than the limit pressure difference value (Pl), it detects that excessive foam is formed in the washing step. Thus, at the end of the washing program, excessive foam that may occur due to the type or amount of detergent added to the drum (3) is detected. In another embodiment of the invention, the control unit (7) is suitable to operate the pressure sensor (6) in a way that ensures that the initial pressure value (Pi) is measured at least 10 minutes after the beginning of the washing step. The control unit (7) is programmed to ensure that the initial pressure value (Pi) measurement is made at the earliest 10th minute of the washing step of the washing program, via the pressure sensor (6). Thus, in the first 10 minutes of the washing step, sufficient time is provided for the water and detergent to be mixed and all the laundry in the tub (3) to come into contact with the washing liquid, in other words, the water and detergent mixture, to dissolve the washing liquid. In this way, the initial pressure value measurement is ensured after the level and homogeneity of the washing liquid in the tank (3) are balanced and measurement errors are prevented. In another embodiment of the invention, the control unit (7) enables the calculation of the pressure difference value (Pd) during the squeezing step. The control unit (7) determines the pressure difference value (Pd) by determining the initial pressure value (Pi) measured via the pressure sensor (6) in the spinning step of the washing program and at least one control pressure value (Pc) at the end of the measurement Time (t) and determines the pressure difference value (Pd). If it determines that (Pd) is more than the limit pressure difference value (Pl), it detects that excessive foam is formed in the squeezing step. Thus, excessive foam that may occur due to high-speed rotation of the drum (2) in the washing step of the spin program is detected. In another embodiment of the invention, the measurement time (t) is at least 5 minutes. The control unit (7) is programmed to operate the pressure sensor (6) so that the measurement time between the initial pressure value (Pi) and the control pressure value (Pc) measurement is at least 5 minutes. Thus, sufficient time is provided between the initial pressure value (Pi) and control pressure value (Pc) measurements to measure a significant increase in the amount of foam in the boiler (3), and small pressure differences that may arise from instantaneous changes such as the movement of the tank (3) and the turbulence of the washing liquid are measured. Its effect on the pressure difference value (Pd) is minimized. In another embodiment of the invention, the limit pressure difference value (Pl) was determined as approximately 8 mmH20. The limit pressure difference value is predefined in the control unit (7) by the manufacturer as an average of 8 mmH20. The limit pressure difference value (Pl) was determined as 8 mmH20, which was determined to correspond to the amount of excess foam at which the suction of the discharge pump (5) started to cut off and the engine (4) began to force it due to resistance. By measuring the difference between the initial pressure value (Pi) and the control pressure value (Pc), when it is determined that the pressure difference value (Pd) approaches 8 mmH20, the control unit (7) determines the formation of excessive foam. In this way, excessive foam formation can be detected before the discharge pump (5) and motor (4) become overloaded and fail. In another embodiment of the invention, the control unit (7) activates a foam reduction step in which the discharge pump (5) is activated if the pressure difference value (Pd) is greater than the limit pressure difference value (Pl). A foam reduction step is defined in the control unit (7), in which the discharge pump (5) is operated to ensure at least partial discharge of the washing liquid in the boiler (3). If excessive foam formation is detected, the control unit (7) ensures that the program step in which the pressure difference value (Pd) is measured is paused, the foam reduction step is activated, and the relevant program step continues from where it left off after the foam reduction step is completed. In this way, as soon as excessive foam formation is detected in the relevant program step, the excess foam is eliminated and the washing performance is increased in the remaining steps of the washing program. In another embodiment of the invention, the control unit (7) controls the motor (4) to ensure that the drum (2) is rotated at a target rotation speed (wt) that is lower than a predetermined normal rotation speed (wn) for the program step in which the pressure difference value (Pd) is calculated. It is suitable for control. A normal rotation speed (wn) is predefined in the control unit (7) for the washing step, rinsing step and spin steps. The control unit (7) is adapted to control the motor (4) in a way that ensures that the drum (2) is driven at a predefined target rotation speed (wt) to the control unit (7), which is lower than the normal rotation speed (wn), in case excessive foam is detected. It is configured. In this way, the rotation speed of the drum (2) is reduced and the amount of foam formed due to mechanical movement is reduced. In another embodiment of the invention, the target rotation speed (wt) was determined as approximately 150 rpm. In this way, the drum (2) is rotated at a suitable speed to discharge the water from the laundry, while reducing the amount of foam formed due to mechanical movement. Thanks to this invention, a washing machine has been obtained in which the amount of foam formed in the washing program is accurately detected. Thus, the washing performance of the washing machine was increased by preventing the program duration from extending and the amount of water consumed due to faulty foam detection. TR TR TR