TARIFNAME IPLIK SARIM CIHAZI VE YUMAK OLUSTURMA YONTEMI Teknik Alan Mevcut bulus, esasen, bir ipligi bir yandan öbür yana çapraz dolayarak saran bir iplik sarim cihazi ile ilgilidir. Teknigin Bilinen Durumunun Açiklamasi Geleneksel olarak, bir makara olusturmak için ipligi bobinin dis çevresel yüzeyinde çapraz dolayarak bir sarim bobinini bir kizak ile döner sekilde destekleyen ve bir ipligi saran bir iplik sarim cihazi bilinmektedir. gösterildigi üzere, standart bir iplik makarasinin profili disindaki bir tüpe bir ipligin ucunu tanimli bir biçimde standart iplik üretiminde bir sarim islemi esnasinda oldugu gibi ayni yönde dönerek ve sorumlu cihazin bir iplik kilavuzunu bir bobin üzerindeki standart iplik makarasinin profilinin disinda yanal olarak hareket ettirerek biriktirme konfigürasyonuna sahiptirler. ipligin standart üretiminde sarim islemi esnasinda oldugu gibi ayni yönde dönerek, ve daha sonra sorumlu cihazin iplik kilavuzunu hareket ettirerek makaranin profili disinda bir iplik biriktirmektedir. Yukarida tarif edildigi üzere, iplik sarim cihazi, ipligin tüpün üzerine makaranin profilinin disinda biriktirilmesine yönelik olarak kontrol yapabilmektedir. Bu esnada, konik sargili bir makarada ve benzerlerinde, makaranin küçük çapli tarafinda bir egim olusmaktadir. Bu sebepten ötürü, sekil 5'te gösterildigi üzere, ipligin standart üretiminde iplik kilavuzunun sarim islemi ile sürekli hareket ettirilmesi islemini gerçeklestirerek ipligi küçük çapli tarafta bir sarma tüpüne biriktimeye çalisirken, ipligin standart üretiminde sarim islemiyle ayni sarim hizinda ve sarim açisinda bir yumak olusturulacaktir. Bu defa, sarma açisinin yeterince alinmamasi halinde, iplik; oldugu gibi bir momentumla sarim tüpünün disina hareket edecek ve makara profilinin disina hareket edecek ve dahasi sarim tüpünün genisliginin ötesinde bir konuma geçecektir. Bu; ipligin sarim tüpü ile sarim tüpünün küçük çapli tarafini destekleyen bir küçük çapli taraf destek kolu arasina düsmesine neden olmakta ve sarim tüpü destek kolundan çikarildiginda, makaraya tutturulmus olan iplikten halka seklinde bir topak olusmasina neden olmaktadir. Bu topak, bir makara tasima islemi sirasinda ipligin makaradan çikarilmasi ve disari çekilen ipligin dolasmasi gibi sorunlara neden olabilmektedir. Bulusun Kisa Açiklamasi Mevcut bulus, yukaridaki kosullar göz Önünde bulundurularak yapilmistir ve mevcut bulusun bir amaci, bir ipligi bir sarim tüpüne güvenilir bir sekilde biriktirmek amaciyla önceden belirlenmis olan bir sarim kontrolü ile sarim açisini degistirmektir. Mevcut bulus tarafindan çözülecek olan problemler yukarida tarif edildigi gibidir ve bu gibi problemleri ve etkileri çözmeye yönelik olan araçlar daha sonrasinda tarif edilecektir. Mevcut bulusun bir bakis açisina göre, asagidaki konfigürasyona sahip olan bir iplik sarim cihazi temin edilmektedir. Söyle ki, iplik sarim cihazi sunlari ihtiva etmektedir: üzerine bir iplik tedarik bobininin desteklendigi bir iplik tedarik bölümü; iplik tedarik bölümünden çekilen bir ipligi bir makara olusturmak amaciyla bir sarim tüpünün etrafina saran bir sarim bölümü; sarim bölümü tarafindan sarilmis bir iplik uzunlugunu sayan bir iplik uzunlugu ölçüm bölümü; sarim bölümünde temin edilen ve makaranin bir dönme ekseni yönünde ayarlanmis bir çapraz genislikle ileri geri hareket ettirerek bir ipligi yönlendiren bir iplik çaprazlama bölümü; ve ipligin ayarlanmis bir sarim açisinda sarilmasina olanak vermek amaciyla ipligin çapraz bölümünü kontrol eden bir sarim kontrol bölümü. Sarim kontrol bölümü; iplik uzunlugu ölçüm bölümünün gerekli iplik uzunlugunun sarilmasini tamamlamasindan sonra, ipligi çapraz genislik araligi içinden aralik disina, iplik çapraz bölümü tarafindan önceden ayarlanmis bir yumak olusturma açisiyla ve ipligi sarim tüpünün etrafina sararak hareket ederek yumak olusturma kontrolünü gerçeklestirmektedir ve yumak olusturma açisi sarim açisindan daha büyüktür. Yumak olusturma kontrolünde, iplik, sarim açisindan daha büyük yumak olusturma açisinda çapraz genislik araligi içerisinden araligin disina tasindigindan ötürü; ipligin yörüngesi, iplik makaranin bir yüzeyinden sarim tüpüne düstügünde neredeyse düzdür. ipligin, makara yüzeyinden sarim tüpüne bu sekilde neredeyse düz bir yörüngede düsmesine olanak saglanmasi; asiri kuvvet nedeniyle ipligin sarim tüpünün genisliginin ötesinde bir konuma hareket etmesine ve ipligin sarim tüpü ile sarim tüpünün küçük çapli tarafini destekleyen küçük çapli taraf destekleme kolu arasina düsmesine engel olmaktadir. Iplik sarim cihazinin örneklerinde, iplik çaprazlama bölümü, ipligin takildigi bir iplik kancalama bölümünü ve bir ucuna tutturulmus iplik kancalama bölümüne ve diger ucuna tutturulmus bir tahrik kaynagina sahip olan bir çapraz kol elemanini ihtiva etmektedir. Orneklerde, iplik kol tipi çapraz eleman tarafindan yönlendirildiginden ötürü, sarim açisi serbestçe degistirilebilmektedir. Bu, bir iplik tipi ve benzerlerine uygun olarak optimum yumak olusturma açisi ayarlamayi ve ipligi çapraz genislik araligi içinden araligin disina tasimayi mümkün kilmaktadir. Orneklerde, iplik sarim cihazi, ipligi kesen bir iplik kesme bölümü ve iplik kesildiginde ipligi birlestiren bir iplik birlestirme cihazi ihtiva etmektedir. Sarim kontrol bölümü; iplik kesim bölümünün iplik uzunlugu ölçüm bölümünden makaraya gerekli bir iplik uzunlugunun sarildigina dair bir bildirim almasindan sonra ipligi kesmesine neden olabilmekte, iplik birlestirme cihazinin sarim bölümü ile makaranin dönüsünü durdurduktan sonra kesilen ipligi birlestirmek amaciyla bir iplik birlestirme islemini gerçeklestirmesine neden olabilmekte ve ardindan yumak olusturma kontrolünü gerçeklestirmektedir. Iplik sarim cihazinin örneklerinde, iplik; ipligin gerekli bir uzunlugunun makaraya sarildigina dair bir bildirim alindiktan sonra iplik kesme bölümü tarafindan kesilmekte ve yumak olusturma kontrolü, sarim bölümü tarafindan döndürülmesinin durdurulmasindan sonra gerçeklestirilmektedir. Makaranin dönüsünü bu sekilde geçici olarak durdurmak ipligin sarma yönündeki hareketini ortadan kaldirmakta ve sarim açisindan daha büyük yumak olusturma açisinin kolayca gerçeklestirilmesini mümkün kilmaktadir. ilaveten, makarada gerekli bir iplik uzunlugu sarildiginda iplik kesildiginden ötürü, ilave bir ipligin makaraya sarilmasini kisitlamak mümkündür. Iplik sarim cihazinin örneklerinde, iplik birlestirme islemini gerçeklestirdikten sonra yumak olusturma kontrolünü gerçeklestirmeden önce, sarim kontrol bölümü; sarim bölümünün makaranin sargisini baslatmasina neden olmakta, bagli ipligin çapraz kol elemaninin iplik kancalama bölümüne kancalanmasina neden olmak için bir iplik kancalama islemi gerçeklestirmekte ve sarim bölümünden makaranin sarimini durdurmaktadir. Iplik sarim cihazinda, ipligin çapraz kol elemaninin iplik kancalama bölümüne kancalanmasina neden olmak amaciyla, makarayi sarma yönünde döndürmek gerekmektedir. Bununla birlikte, örneklerde ipligin iplik kancalama bölümüne takilmasindan sonra makaranin sargisi durdugundan ötürü, sarim açisindan daha büyük olan yumak olusturma açisi güvenilir bir sekilde gerçeklestirilebilmektedir. Iplik sarim cihazinin örneklerinde, yumak olusturma kontrolünde, sarim kontrol bölümü; ipligin çapraz bölümü tarafindan önceden ayarlanmis olan yumak olusturma açisini kullanarak, ipligin sarim bölümü tarafindan sarilmasinin durduruldugu bir durumda, ipligi çapraz genislik araligi içinden araligin disina tasimaktadir. Dahasi, iplik sarim cihazinin örneklerinde, yumak olusturma açisi; makaranin yüzeyi tarafindan kivrilmis ipligin ve yumagi destekleyen ve ipligin sarilmasina yardimci olan bir kontak diskin çapraz genislik yönünde makaranin merkez konumunda, iplik kancalama bölümü ile çapraz genislik araliginin disina hareket ettirilmesiyle olusturulan bir açidir. Iplik sarim cihazinin örneklerinde, ipligin makara sargisinin durduruldugu bir durumda Iplik çaprazlama bölümü tarafindan önceden ayarlanmis yumak olusturma açisindaki araligin çapraz genisligi araliginin disarisina tasinmasindan ötürü, iplik; kontak diski ve makaranin yüzeyi tarafindan kistirilmis durumdadir. ipligi bu durumda çapraz genislik araligindan araligin disina tasimak; yumak olusturma açisini sarim açisindan daha güvenilir bir sekilde gerçeklestirmeyi mümkün kilmaktadir. Iplik sarim cihazinin örneklerinde, sargi bölümü tarafindan sarilmis olan makara konik bir makaradir. Orneklerde, yumak olusturma kontrolünde, sarim kontrol bölümü; ipligin enine kesitinin, ipligi konik makaranin küçük çapli bir tarafinda çapraz genisligin disina yönlendirmesine neden olmaktadir. Dahasi, iplik yukarida tarif edildigi üzere kistirilirken iplik hareket ettirilse dahi, iplik; iplik tedarik etme bobininden tedarik edilmektedir, bu sayede gerginlikte bir artis nedeniyle kirilmamaktadir. Bu yumak olusturma kontrolünde, yumak; konik makaranin, ipligin sarma tüpünün genisliginin ötesinde, asiri bir kuvvet nedeniyle hareket edebilecegi küçük çapli tarafinda bile güvenilir bir sekilde olusturulabilmektedir. Iplik sarim cihazinin örneklerinde, yumak olusturma kontrolünde, sarim kontrol bölümü; ipligin çapraz bölümünün ipligi konik makaranin küçük çapli tarafindaki çapraz genisligin disina yönlendirmesine neden olmakta ve makaranin küçük çapli tarafindaki sarim tüpüne önceden belirlenmis olan bir iplik uzunlugu sarildiktan sonra, ipligin konik bölümünün, konik makaranin küçük çapli tarafindaki çapraz genisliginin disindan çapraz genisliginin merkezine dogru ilerlemesine neden olan iplik ucunun merkezleme kontrolünü yapmaktadir. Bu yumak olusturma kontrolünde, makaranin küçük çapli tarafindaki sarim tüpüne önceden belirlenmis olan bir iplik uzunlugunun sarilmasindan sonra, iplik çapraz bölümünün ipligi konik makaranin küçük çapli tarafindaki çapraz genisligin disindan çapraz genisligin merkezine dogru yönlendirmesi saglanmaktadir. Bu, bir iplik ucu parçasinin makaranin yüzeyi etrafina sarilmasina izin vermektedir. Iplik ucunu makaranin yüzeyine sarmak; iplik ucunun serbest kalmasi durumunda ve bir tasima isleminde veya benzerinde sürüklenme amaciyla gevsedigi bir ariza olusmasinin önlenmesini mümkün kilmaktadir. Orneklerde, sarim kontrol bölümü; iplik kesme bölümünün ipligi iplik ucu merkezleme kontrolünün tamamlanmasiyla veya tamamlanmasindan sonra kesmesine neden olmaktadir. Makaranin bir merkezi etrafina sarilmis olan iplik uzunlugunun iplik ucu merkezleme kontrolünde gerekli minimum seviyede tutulmasiyla, bir operatör Iplik ucunu kolayca bulabilmekte ve çikarabilmektedir. Orneklerde, yumak olusturma kontrolünde, sarim kontrol bölümü; ipligin enine kesitinin ipligi konik makaranin küçük çapli tarafindaki çapraz genisligin disina yönlendirmesine neden olmakta ve makaranin küçük çapli tarafindaki sarim tüpüne önceden belirlenmis olan bir iplik uzunlugu sarildiginda makarayi 1,75 rotasyon ila 2,25 rotasyon araliginda herhangi bir sayida rotasyonla döndürmektedir. Yukarida belirtilen dönme sayisi ile dönmesi, ipligin sarim tüpü üzerinden makaranin yüzeyine geçisinin 90 derecelik veya daha az bir açida olusturulmasina imkan vermektedir. Bu sekilde olusturulan çaprazlama iplik; operatörün daha sonraki bir islemde ipligi bir parmakla almasiyla kolayca alinabilmektedir, bu sayede is verimliligini artirmanin bir etkisi sergilenmektedir. Dahasi, operatör sarim tüpünde olusan bir yumagi da alarak ipligi aldiginda, yumak kolayca çikarilabilmekte ve iplik, yumak sarim turlarinin sayisi yaklasik olarak iki oldugu sürece alinabilmektedir. Iplikle sarilmis olan bir makaranin sargi tüpü üzerinde bir yumak olusturmaya yönelik olan bir yumak olusturma yöntemi sunlari ihtiva etmektedir: makara olarak gerekli olan uzunluktaki bir birinci sarim islemi; bir kesicinin bir ipligi kesmesine ve ayni zamanda makaranin sarimini durdurmaya neden olan bir ikinci islem; kesilmis ipligin baglanmasi için bir üçüncü islem; makarayi bir iplik sarma yönünde döndürürken bir ipin bir çapraz kol elemaninin bir iplik kancalama bölümü ile birlestirilmesi için bir dördüncü islem; çapraz kol elemaninin iplik kancalama bölümünün, çapraz genislik yönünde merkez konumda durdurulmasi ve makaranin iplik sarma yönünde dönmesinin durdurulmasi için bir besinci islem; ve iplik ile takviye edilmis çapraz kol elemaninin iplik kancalama bölümünün, ipligin makaranin bir yüzeyine sarilmasi için standart bir çapraz genisligin disinda bir yumak olusturma pozisyonuna hareket ettirilmesi için bir altinci islem. Orneklerde, yumak olusturma yöntemi, çapraz kol elemaninin iplik kancalama bölümünün standart çapraz genislik disindaki yumak olusturma konumundan standart çapraz genislikteki bir makara merkezine tasinmasina yönelik olan bir yedinci islemi ihtiva etmektedir. Yukaridaki yöntemle bir yumak olusturma esnasinda, iplik, sarim açisindan daha büyük yumak olusturma açisinda çapraz genislik araligi içerisinden araligin disina tasindigindan ötürü; ipligin yörüngesi, iplik makaranin bir yüzeyinden sarim tüpüne düstügünde neredeyse düzdür. ipligin, makara yüzeyinden sarim tüpüne bu sekilde neredeyse düz bir yörüngede düsmesine olanak saglanmasi; asiri kuvvet nedeniyle ipligin sarim tüpünün genisliginin ötesinde bir konuma hareket etmesine ve ipligin sarim tüpü ile sarim tüpünün küçük çapli tarafini destekleyen küçük çapli taraf destekleme kolu arasina düsmesine engel olmaktadir. Sekillerin Kisa Açiklamasi Sekil 1 Mevcut bulusun bir düzenlemesine göre otomatik bir çikrigin önden görünümüdür; Sekil 2 Bir sarma biriminin önden görünüsü ve blok diyagramidir; Sekil 3 Bir çaprazlama cihazinin sematik bir yandan görünümüdür; Sekil 4 Çaprazlama cihazinin sematik bir önden görünümüdür; Sekil 5 Geleneksel yumak olusturmada, çaprazlama cihazinin sematik bir önden görünümüdür; Sekil 6 Yumak olusturma kontrolünün baslangicinda, çaprazlama cihazinin sematik bir önden görünümüdür; Sekil? Yumak olusturma kontrolünde yumak olusumu esnasinda çaprazlama cihazinin sematik bir önden görünümüdür; Sekil8 Iplik ucu merkezleme kontrolünün baslangicinda, çaprazlama cihazinin Sekil9 Iplik ucu merkezleme kontrolünün bir ucunda ve yumak olusturma kontrolünün bir ucunda çaprazlama cihazinin sematik bir önden görünümüdür; Sekil 10 Yumak olusturma kontrolünün ve iplik ucu merkezleme kontrolünün bir akis semasidir; Sekil 11 Yumak olusturma kontrolünün ayrintili bir akis semasidir; ve Sekil 12 Iplik ucu merkezleme kontrolünün ayrintili bir akis semasidir. Bulusun Tercih Edilen Düzenlemelerinin Detayli Açiklamasi Daha sonrasinda, bulusun bir düzenlemesi tarif edilecektir. Ilk olarak, mevcut düzenlemenin otomatik bir çikriginin - iplik sarim cihazi - (1) tam bir konfigürasyonu; Sekil 1'e atifta bulunularak açiklanacaktir. Sekil 1, mevcut bulusun bir düzenlemesine göre otomatik bir çikrigin (1) önden bir görünüsüdür. Mevcut tarifnamede, "yukari akis" ve akis ve asagi akis anlamina geldigi unutulmamalidir. Sekil 1'de gösterildigi üzere, otomatik çikrik - iplik sarim cihazi - (1); ana bilesenler olarak yan yana düzenlenmis olan çok sayida sarim birimini (10), bir otomatik takim çikarma cihazini (80) ve bir makine kontrol cihazini (90) ihtiva etmektedir. Her bir sarim birimi (10), bir makara (30) olusturmak üzere ipligi (20) çapraz dolarken bir iplik tedarik bobininden (21) sarilmamis olan bir ipligi (20) sarmak üzere konfigüre edilmektedir. Otomatik takim çikarma cihazi (80); her bir sarim biriminde (10) makara (30) tamamlandiginda sarim biriminin (10) bir pozisyonuna hareket edebilecek, tam makarayi (30) toplayacak ve bos bir bobin tedarik edecek sekilde konfigüre edilmektedir. Makine kontrol cihazi (90), ana bilesenler olarak bir islem bölümünü (91) ve bir gösterge bölümünü (92) ihtiva etmektedir. Çalisma bölümü (91), operatörün önceden belirlenmis olan bir ayar degeri girmesini veya her bir sarim biriminde (10) ayari yapmak için uygun bir kontrol yöntemi seçmesini saglamaktadir. Gösterge bölümü (92), her bir sarim birimindeki (10) ipligin (20) sarim durumunu, meydana gelen sorunlarin içerigini ve benzerlerini gösterebilecek sekilde konfigüre edilmektedir. Daha sonrasinda, sarim biriminin (10) detayli bir konfigürasyonu sekil 2'ye atifta bulunmak suretiyle tarif edilecektir. Sekil 2, sarim biriminin önden görünüsü ve blok diyagramidir. Sekil 2'de gösterildigi üzere, her bir sarim birimi (10) ana bilesenler olarak bir sarim birimi ana gövdesini (16) ve bir birim kontrol bölümünü (50) ihtiva etmektedir. Birim kontrol bölümü (50), örnegin, bir CPU ve bir ROM ihtiva etmektedir. ROM, sarim birimi ana gövdesinin (16) her konfigürasyonunu kontrol etmeye yönelik olarak bir program saklamaktadir. CPU, ROM'da saklanan bir programi gerçeklestirmektedir. Dahasi, birim kontrol bölümü (50); bir hesaplama bölümünü (71), bir sarma açisi patterni saklama bölümünü (72) ve bir sarim kontrol bölümünü (73) ihtiva etmektedir. Bunlarin ayrintili konfigürasyonlari daha sonra açiklanacaktir. Sarim birimi ana gövdesi (16); iplik çözme yardimci cihazi (12) ile düzenlenmis bir konfigürasyona, bir gerilim uygulama cihazina (13), bir iplik dügümleme cihazina - bir iplik birlestirme cihazi - (14), bir iplik uzunlugu algilama sensörüne - bir iplik uzunlugu ölçüm bölümü - (61), temizleyiciye - iplik kalitesi ölçüm cihazi - (15) ve iplik tedarik etme bobini (21) arasindaki bir iplik hareket yolunda üzerinde iplik tedarik bobininin (21) desteklendigi bir iplik tedarik bölümü (100) tarafindan bir sirayla bir sarim bölümüne (17) ve bir sarim bobinine - bir sarim tüpü - (22) sahiptir. Iplik çözme yardimci cihazi (12); iplik tedarik etme bobininden (21) çözülen iplik (20) etrafa sarildiginda ve balonu uygun bir boyuta kontrol ettiginde bir düzenleme elemanini (40) iplik tedarik etme bobini (21) üzerinde olusturulmus olan bir balonla temas ettirerek ipligin (20) çözülmesine yardimci olmaktir. Düzenleyici elemanin (40) yakininda, iplik tedarik eden bobinin (21) bir kovalama kismini tespit eden bir sensör (gösterilmemistir) temin edilmistir. Bu sensör, kovalama parçasinin bir inisini tespit ettiginde, düzenleyici eleman (40); inisten senra, örnegin bir hava silindiri (gösterilmemistir) ile alçaltilabilmektedir. Gerilim uygulama cihazi (13); hareketli iplik (20) üzerinde önceden belirlenmis olan bir gerilim uygulamaktadir. Gerilim uygulama cihazi (13); hareketli tarak dislerinin (37) sabit tarak dislerine (36) göre düzenlendigi bir geçit tipi olabilmektedir. Hareketli tarak disleri (37) döner bir solenoid (38) ile döndürülebilmektedir, bu sayede hareketli tarak disleri sabit tarak disleriyle birlesecek veya onlardan serbest birakilacaktir. Bu gerilim uygulama cihazi (13) sarilacak olan iplige (20) sabit bir gerilim uygulayabilmekte böylece makaranin (30) kalitesini arttirmaktadir. Ornegin, yukarida açiklanan gerilim uygulama cihazi (13) için geçit tipi yerine bir disk tipinin benimsenebilecegi unutulmamalidir. Iplik dügümleme cihazi - iplik birlestirme cihazi - (14); temizleyicinin (15) bir iplik arizasi tespit ettigi ve ipligin (20) bir kesici - bir iplik kesme bölümü - (39) tarafindan kesildigi iplik kesiminde ya da iplik tedarik bobininden (21) sarim sirasinda iplik kopmasi meydana geldiginde, iplik tedarik bobini (21) tarafinda bir alt ipligi ve makara (30) tarafinda bir üst ipligi birlestirmektir. Ust ipligi ve alt ipligi birlestiren böyle bir iplik birlestirme cihazi (14), mekanik bir tip olabilmekte veya basinçli hava veya benzeri bir sivi kullanan bir iplik birlestirme cihazi (14) olabilmektedir. Iplik uzunlugu algilama sensörü - iplik uzunlugu ölçüm bölümü - (61), makara (30) etrafina sarilmis olan ipligin (20) iplik uzunlugunu temassiz bir sekilde tespit eden bir cihazdir. Iplik uzunlugu algilama sensörü (61), ipligin (20) bir miktar tüylülügünü tespit etmekte ve iplik uzunlugunu tespit etmek için ipligin (20) hareket miktarini hesaplamaktadir. Spesifik olarak, bu iplik uzunlugu algilama sensörü (61); her biri bir iplik alma yönü boyunca düzenlenmis olan bir isik alma elemanini ve bir isik kaynagina sahip olan çok sayida optik tüylülük saptama bölümünü ihtiva etmektedir. Daha sonrasinda, iplik uzunlugu algilama sensörü (61); iplik hareket yönünde farkli konumlarda bulunan tüylülük algilama bölümlerinin bir çikis sinyalindeki bir degisiklige uygun olarak ipligin (20) hareket halindeki bir uzunlugunu tespit etmektedir. Temizleyici (15), ipligin (20) kalinligini tespit eden bir sensör (gösterilmemistir) ile donatilmis olan bir temizleyici baslik (49) ve sensörden bir iplik kalinligi sinyali isleyen bir analizör (53) ihtiva etmektedir. Temizleyici (15), sensörden iplik kalinligi sinyalini izleyerek iplik dügümü gibi bir iplik kusurunu tespit etmek üzere konfigüre edilmektedir. Temizleyici basligin (49) yakininda, temizleyici (15) bir iplik arizasi tespit ettiginde ipligi (20) hemen kesen bir kesici (39) bulunmaktadir. Analizörün (53) birim kontrol bölümünde (50) bulunabilecegi unutulmamalidir. Iplik dügümleme cihazinin (14) alt tarafinda ve üst tarafinda, iplik tedarik etme bobini (21) tarafinda bir alt ipligi yakalayan ve alt ipligi iplik dügümleme cihazina (14) yönlendiren bir alt iplik kilavuz borusu (25) ve makara (30) tarafinda bir üst ipligi yakalayan ve üst ipligi iplik dügümleme cihazina (14) yönlendiren bir üst iplik kilavuz borusu (26) temin edilmektedir. Dahasi, alt iplik kilavuz borusu (25) ve üst iplik kilavuz borusu (26) sirasiyla saftlar (33 ve ) etrafinda dönebilecek sekilde konfigüre edilmektedir. Alt iplik kilavuz borusunun (25) en ucunda bir emme portu (32) olusturulmakta ve üst iplik kilavuz borusunun (26) en ucunda bir emme agzi (34) bulunmaktadir. Uygun bir negatif basinç kaynagi alt iplik kilavuz borusuna (25) ve üst iplik kilavuz borusuna (26) ayri ayri baglanmakta ve üst iplik ile alt ipligin iplik uçlarinin emilmesini ve yakalanmasini saglamak amaciyla emme portunda (32) ve emme agzinda (34) bir emme akisi olusturmak üzere konfigüre edilmektedir. Sarim birimi ana gövdesi (16); sarim bobinini - sarim tüpü - (22) çikarilabilir sekilde tutan bir kizak (23) ve sarim bobininin (22) bir çevresel yüzeyi veya makaranin (30) bir çevresel yüzeyi ile temas halindeyken dönmesi için sürülebilen bir kontak diski (29) ihtiva etmektedir. Dahasi, sarim birimi ana gövdesi (16); makaranin (30) kizagin (23) yakinindaki yüzeyinde ipligin (20) hareket ettirilmesi için kol tipi bir hareket cihazi (2?) ihtiva etmekte ve ipligi (20) hareket ettirirken ipligi (20) çaprazlama cihazi (2?) ile makaranin (30) etrafina sarabilmektedir. Sarim bölümü (17); ana bilesenler olarak kizak (23), bir makara tahrik motoru - bir makara tahrik bölümü - (41) ve çaprazlama cihazi - bir iplik çaprazlama bölümü - (27) ihtiva etmektedir. Kizak (23), konik (sivrilesen) sarim bobininin (22) küçük çapli bir tarafini destekleyen küçük çapli bir yan destek koluna (23a) ve sarim bobininin (22) büyük çapli birtarafini destekleyen büyük çapli bir yan destek koluna (23b) sahiptir. Kizak (23), konik sarim bobininin (22) küçük çapli yan destek kolu (23a) ve büyük çapli yan destek kolu (23b) ile tutarak konik sarma bobinini (22) dönecek sekilde desteklemek üzere konfigüre edilmektedir. Kizak (23) bir dönme milinin (48) etrafinda dönebilecek sekilde konfigüre edilmektedir, ve kizagin (23) sallanmasi ile, ipligin (20) sarim bobinine (22) sarilmasi nedeniyle makaranin (30) iplik katmani çapindaki bir artisi absorbe edebilmektedir. Söyle ki, makaranin (30) iplik tabakasi çapi ipligin (20) sarilmasi nedeniyle degisse bile, makaranin (30) yüzeyi kontak diski (29) ile uygun sekilde temas ettirilebilmektedir. Dahasi, kizak (23) ve çaprazlama cihazi (27), ipligi (20) Sekil 2'de gösterildigi üzere konik sarma bobininin (22) etrafina sararak konik makarayi (30) olusturabilmektedir. Kizak (23); bir servo motor tarafindan konfigüre edilen makara tahrik motoru (41) ile tutturulmustur, ve sarim bobinini (22) makara tahrik motoru (41) ile döndürerek sürerek ipligi (20) sarim bobininin (22) - veya makaranin (30) - yüzeyine sarmak üzere konfigüre edilmektedir. Makara tahrik motorunun (41) motor safti; sarim bobini (22) kizak (23) - sözüm ona dogrudan tahrik tipi -tarafindan desteklendiginde nispeten dönmeyecek sekilde sarim bobinine (22) kuplajlanmaktadir. Makara tahrik motorunun (41) çalismasi, birim kontrol bölümü (50) tarafindan kontrol edilmektedir. Birim kontrol bölümünden (50) bagimsiz bir makara tahrik motoru kontrol bölümünün saglanabilecegini ve makara tahrik motorunun (41) çalismasinin makara tahrik motoru kontrol bölümü tarafindan kontrol edilebilecegini unutmayiniz. Daha sonrasinda, çaprazlama cihazi (27) tarif edilecektir. Çaprazlama cihazi (27), ana bilesenler olarak bir çapraz kol elemani (28), bir çapraz kol tahrik motoru -bir tahrik bölümü- (45) ve bir iplik kilavuz elemani (52) ihtiva etmektedir. Sekil 3 ve 4, çaprazlama cihazinin (27) sematik yandan görünüsü ve önden görünüsüdür. Çapraz kol elemani (28), bir destek saftinin etrafinda dönebilen uzunlamasina bir kol olarak konfigüre edilmektedir. Çapraz kol elemaninin (28) bir en ucuna, bir iplik kancalama bölümü (11) baglanmaktadir. Iplik kancalama bölümü (11), ipligin (20) baglanabilecegi sekilde kanca seklinde olusturulmaktadir. Oysa, çapraz kol elemaninin (28) bir taban uç tarafi, çapraz kol tahrik motorunun (45) tahrik saftina (45a) sabitlenmektedir. Çapraz kol tahrik motoru (45) çapraz kol elemanini (28) tahriklemek içindir ve bir servo motor tarafindan konfigüre edilmektedir. Ornegin, servo motor olarak; firçasiz bir DC motor, bir step motor veya bir ses bobini motoru gibi uygun düsecek bir motor kullanilabilmektedir. Çaprazlama cihazi (27); çapraz kol tahrik motorunu (45) ipligin (20) iplik kancalama bölümü (11) ile birlestigi bir konumda tahrikleyerek iplik kancalama bölümünün (11), makaranin (30) sarma genisligi yönünde - ipligi (20), makara yüzeyindeki ipligin üzerinden geçirmek için saga ve sola karsilik vermesini saglayacak ve çapraz kol elemaninin (28) Sekil 4'teki bir okla gösterildigi gibi ileri geri dönme hareketi yapmasina neden olacak sekilde konfigüre edilmektedir. Bu, ipligin (20) sarma bobininin (22) etrafina sarilmasina izin verirken, iplik (20) önceden belirlenmis olan bir hizda önceden belirlenmis olan bir sarma genisliginde hareket ettirilmekte ve sarim bobininin (22) dis çevresel yüzeyi üzerinde, istenen yogunlukta olusturulmus olan bir Iplik tabakasinin olusturulmasina izin vermektedir. Makara çapraz kol tahrik motorunun (45) çalismasi, sarim kontrol bölümü (73) tarafindan kontrol edilmektedir. Bununla birlikte, çapraz kol tahrik motorunun (45) çalismasi, birim kontrol bölümü (50) tarafindan kontrol edilebilmekte veya özel bir çapraz kontrol bölümü saglanarak kontrol edilebilmektedir. Dahasi, iplik kilavuz elemani (52) iplik kancalama bölümünün (11) bir üst tarafi üzerindeki iplik hareket yönünde düzenlenmektedir. Bu iplik kilavuz elemani (52); ipligin (20) kilavuzlanmasi için bu sayede ipligin (20) iplik kancalama bölümü (11) tarafindan, ipligin (20) bir iplik yolunun, iplik kilavuzlama parçasina (52) göre iplik hareket yönünde, kontak diske (29) dogru bükülmesiyle yakalanabilmesi için vardir. Dahasi, sekil 3'te gösterildigi üzere, çapraz kol tahrik motorunun (45) tahrik safti (45a); iplik kilavuz elemaninin (52) üst tarafindaki ipligin (20) iplik yoluna göre çapraz mesafenin bir ucunu ve diger ucunu birlestiren düz bir çizgi yönünde bakildiginda paralel bir açi olusturacak sekilde - tahrik saftinin (45a) bir uzantisi ve ipligin (20) iplik yolu bir dar açi olusturacak sekilde - düzenlenmektedir. Dahasi, tahrik safti (45a); çapraz mesafenin bir ucunu ve diger ucunu birlestiren düz bir çizgi yönünde bakildiginda, çapraz kol elemaninin (28) bir taban ucunu ve iplik kancalama bölümünü (11) baglayan hayali bir çizginin iplik kilavuz elemaninin (52) üst tarafindaki ipligin (20) iplik yolunun bir uzantisina büyük bir ölçüde dik olacagi sekilde ayarlanmaktadir. Burada, ipligin (20) iplik yolu; sarim biriminin (10) bir kurulum yüzeyine - mevcut düzenlemedeki yatay bir düzlem - büyük bir ölçüde diktir. Bu nedenle, bu düzenlemedeki otomatik çikrikta (1), iplik kancalama bölümü; (11) sarim biriminin (10) kurulum yüzeyine büyük bir ölçüde paralel bir düzlemde - mevcut düzenlemedeki yatay düzlem - karsilikli hareket edecek sekilde konfigüre edilmektedir. Daha sonrasinda, otomatik çikrik (1); makaranin (30) sargisini tamamladiginda gerçeklestirilen bir islem, Sekil 4 ila 9'a atifta bulunmak suretiyle tarif edilecektir. Sekil 5, geleneksel olarak gerçeklestirilen yumak olusumunu açiklamaya yönelik olan sematik bir görünüstür. Sekil 6, mevcut bulusta yumak olusturma kontrolünün bir baslangicini açiklayan sematik bir görünüstür. Sekil 7, mevcut bulusta yumak olusturma kontrolünü aktive ederek bir yumagin olusturuldugu bir durumu açiklamaya yönelik olan sematik bir görünüstür. Sekil 8, bu bulusa göre olan iplik ucu merkezleme kontrolünün baslangicini açiklamaya yönelik olan sematik bir görünüstür. Sekil 9, bu bulusa göre olan iplik ucu merkezleme kontrolünün bir ucunu açiklamaya yönelik olan sematik bir görünüstür. Bu bulusun otomatik sarma biriminin (10) sarma kontrol bölümü (73); iplik uzunlugu algilama sensörü (61) tarafindan tespit edilen bir iplik uzunluguna dayanarak, makara (30) olarak sarilmis bir iplik uzunlugunu hesaplamaktadir. Hesaplanan iplik uzunlugu, makara (30) için gerekli olan bir uzunluga - tam bir sarim uzunlugu - ulastiginda, sarim kontrol bölümü (73) kesicinin (39) ipligi kesmesine neden olmakta ve ayni zamanda makara tahrik motoruna (41) bir durdurma sinyali göndererek makaranin (30) sarimini durdurmaktadir. Yumak olusturma kontrolünün yürütülmesi AÇIK l KAPALI olarak önceden ayarlanabilmektedir. Yumak olusturma kontrolünün yürütülmesi KAPALI oldugunda, tam sarim uzunluguna ulasan makara (30) degistirilmekte, ipligin sarilmadigi sarim tüpü (22) yerlestirilmekte ve yeni bir makaranin sarimina devam edilmektedir. Yumak olusturma kontrolünün yürütülmesi AÇIK oldugunda, tam sarim uzunluguna ulasmis makaraya (30) yönelik olarak yumak olusumu yürütülmektedir. Buradan sonrasinda, mevcut bulusun yumak olusturma kontrolü, Sekil 6 ila 12'nin sematik görünümlerine ve akis semalarina atifta bulunmak suretiyle tarif edilecektir. Sekil 10'daki akis semasina atifta bulunmak suretiyle bir açiklama yapilacaktir. Yukarida tarif edildigi üzere, bu bulusun otomatik sarim biriminin (10) sarim kontrol bölümü (73), iplik uzunlugu algilama sensörü (61) tarafindan hesaplanan iplik uzunlugu, makara (30) için gereken uzunluga (tam sarim uzunlugu) ulasincaya kadar bir sarim islemine devam Iplik uzunlugu algilama sensörü (61) tarafindan tespit edilen hesaplanan iplik uzunlugu, makara (30) için gereken uzunluga (tam sarim uzunlugu) ulastiginda (, sarma kontrol bölümü; (73) kesicinin (39) ipligi (83) kesmesine neden olmakta ve ayni zamanda makara tahrik motoruna (41) bir durdurma sinyali göndererek makaranin (30) sargisini durdurmaktadir (84). Yumak olusturma kontrolünün yürütülmesi AÇIK ( oldugunda, tam sarim uzunluguna ulasmis makaraya (30) yönelik olarak yumak olusumu yürütülmektedir. Yumak olusturma kontrolünde, kesilmis ipliklerin birlestirilmesine yönelik olarak iplik birlestirilmesi ilk önce (85) yürütülmekte ve daha sonra yumak olusturma kontrolü yürütülmektedir (86). Yumak olusturma kontrolünün ayrintilari daha sonra açiklanacaktir. Yumak olusturma kontrolünün (86) gerçeklestirilmesinden sonra, iplik ucu merkezleme kontrolünün (87) yürütülmesinin AÇIK / KAPALI kontrolü yapilmaktadir (8202). Iplik ucu merkezleme kontrolünün (S7) yürütülmesi AÇIK / KAPALI olarak önceden ayarlanabilmektedir. Iplik ucu merkezleme kontrolü (87) AÇIK ( oldugunda, iplik ucu merkezleme kontrolü (87) yürütülmektedir. Iplik ucu merkezleme kontrolünün ayrintilari daha sonra açiklanacaktir. Iplik ucu merkezleme kontrolü (87) tamamlandiktan sonra, sarma kontrol bölümü (73) kesicinin (39) ipligi (88) kesmesine neden olmakta ve ayni zamanda makara tahrik motoruna (41) bir durdurma sinyali göndererek makaranin (30) sarilmasini durdurmaktadir (89). Mevcut düzenlemenin iplik sarim cihazi (1), sarma kontrol bölümünde (73) asagidaki ayarlari yapabilmektedir. Hesaplanan iplik uzunlugu makara (30) için gereken bir uzunluga (tam sarim uzunlugu) ulastiginda yumak olusturma kontrolünün gerçeklestirilip gerçeklestirilmeyecegi (8201). Yumak olusturma kontrolünden (8202) sonra iplik ucu merkezleme kontrolünün yapilip yapilmayacagi. Çapraz kol elemaninin (28) iplik kancalama bölümünü (11) yumak olusturma kontrolünün baslangicinda yumak olusturma konumuna hareket ettirmek için makaranin döndürülüp döndürülmeyecegi (86). Yumak olusturan rotasyonlarin sayisi. Merkezleme kontrolü (87) sirasindaki merkez sarim rotasyonlarinin sayisi. Daha sonrasinda yumak olusturma kontrolü, Sekil 11'deki akis semasina atifta bulunmak suretiyle ayrintili olarak tarif edilecektir. Yumak olusturma kontrolü baslatildiginda, ilk olarak, sarim kontrol bölümü (73); ipligin (20) üzerine, gerilim uygulama cihazi (13) tarafindan yumak olusumu için gerekli olan yumak olusturma gerilimini uygulamaktadir (811). Daha sonrasindai sarim kontrol bölümü (73); ipligi (20) çapraz kol elemaninin (28) iplik kancalama bölümü (11) ile, makarayi (30) iplik sarma yönünde döndürürken baglamak için iplik kancalama islemini yürütmektedir (S12). Çapraz kol elemaninin (28) iplik kancalama bölümünün (11) yumak olusturma konumuna hareketi sirasinda makaranin dönmesinin durdurulmasi, yumak olusturma kontrolünün baslangicinda etkinlestirilecek bir sekilde (86) ( ayarlandiginda, sarim kontrol bölümü (73); çapraz kol elemaninin (28) iplik kancalama bölümünü (11) bir çapraz genislik yönünde (814) merkez konumda durdurmakta ve makaranin (30) iplik sarma yönünde (S15) dönüsünü durdurmaktadir. Daha sonrasinda, sarim kontrol bölümü (73); çapraz kol elemaninin (28) iplik kancalama bölümünü (11), ipligin makaranin (30) yüzeyine sarilmasi için standart bir çapraz genisligin disinda yumak olusturma pozisyonuna hareket ettirmektedir (816, sekil 6). Daha sonrasinda, makaranin (30) merkez konumunda, iplik, makaranin (30) yüzeyi ile makarayi (30) destekleyen ve ipligin sarilmasina yardimci olan kontak disk (29) arasina sikistirilmakta ve bu durumdaki iplik, iplik kancalama bölümü (11) tarafindan çapraz genisligin disindaki bir konuma hareket ettirilmektedir. Iplik yukarida tarif edildigi üzere kistirilirken iplik hareket ettirilse dahi, yeni bir iplik; iplik tedarik etme bobininden tedarik edilmektedir, bu sayede gerginlikte bir artis nedeniyle kirilmamaktadir. Yukarida tarif edilen islem, olusturulacak bir açi olan yumak olusturma açisinin 82 normal sarim sirasinda bir sarim açisindan 8 daha büyük olmasini saglamaktadir. Büyük yumak olusturma açisininin 82 olusturulmasi ve ipligin makaranin (30) merkezinden standart çapraz genisliginin disina bu sekilde hareket ettirilmesi ile, iplik; makaranin (30) yüzeyinden sarim tüpüne (22) düstügünde ipligin yörüngesi neredeyse düz hale gelmektedir. Iplik, neredeyse düz bir yörüngede (makaranin radyal yönü boyunca bir yörünge) sargi tüpünün (22) üzerine makaranin (30) yüzeyinden birakilmaktadir. Bu durum, asiri kuvvet nedeniyle ipligin sarim tüpünün (22) genisliginin ötesinde bir konuma hareket etmesine ve ipligin sarim tüpü (22) ile sarim tüpünün (22) küçük çapli tarafini destekleyen küçük çapli taraf destekleme kolu (23a) arasina düsmesine engel olmaktadir. Geleneksel bir teknikte, sarma açisinin, ipligin makara (30) ile sarilmasi sirasinda çaprazlama ile olusturulan ipligin bir açisini gösterdigi unutulmamalidir. Bununla beraber, mevcut bulusun yumak olusturma açisi 82; makaranin (30) yüzeyi arasina kistirilan iplik yukarida tarif edildigi gibi durdugunda ve kontak diski (29) iplik kancalama bölümü (1 1) tarafindan çapraz genislik araliginin disina çikarildiginda ayni zamanda olusan ipligin bir açisini da içeren bir kavramdir. ipligi makaranin (30) yüzeyine sarmak için çapraz kol elemaninin (28) iplik kancalama bölümünü (11) yumak olusturma konumuna standart çapraz genisliginin disina tasidiktan sonrasinda, sarim kontrol bölümü (73); makarayi (30) önceden ayarlanan yumak olusturma hizinda döndürmektedir (817). Bu dönüs, sarim tüpü (22) üzerinde bir yumak (300) olusturmaktadir. Makarayi (30) önceden belirlenmis sayida rotasyon için tahrikledikten sonrasinda ( sonlandirmakta ve bir sonraki isleme geçmektedir. Yumak olusturma kontrolünden (86) sonra, sarim kontrol bölümü (73); iplik ucu merkezleme kontrolünün (87) uygulanip uygulanmayacagini kontrol etmektedir. Iplik ucu merkezleme kontrolünün (87) yürütülmesi etkinlestirilmek üzere ayarlandiginda (, çapraz kol elemaninin (28) iplik kancalama bölümü (11) standart çapraz genisliginin disindaki yumak olusturma konumundan standart çapraz genisliginin merkezi olan bir makara yumak olusturma hizinda döndügü için, makaranin (30) ortasinda merkezi bir yumak (400) olusturulmaktadir. Çapraz kol elemaninin (28) iplik kancalama bölümü (11) makara merkezinde durdurulmakta, ancak çapraz kol elemani (28), iplik tamamen sarildiktan sonra makara genisligi yönünde bir uca geri çekilmektedir. Sarim kontrol bölümü (73) çapraz kol elemaninin (28) iplik kancalama bölümünü (11) makara merkezine hareket ettirmekte, makarayi (30) önceden belirlenmis sayida rotasyon ( sonlandirmaktadir. Yumak olusturma kontrolünün (86) sonlamasindan sonra, sarma kontrol bölümü (73) kesicinin (39) ipligi (823) kesmesine neden olmakta ve ayni zamanda makara tahrik motoruna (41) bir durdurma sinyali göndererek makaranin (30) sarilmasini durdurmaktadir (824). Mevcut düzenlemede, dönme sayisi (818) ve (822) 'deki durum saptamasinda referans olarak kullanilmakta, ancak dönme sayisinin bir tamsayi degeri olmasi gerekmemektedir. Örnegin, 2 rotasyon + 1/4 rotasyon (2.25 rotasyon) gibi bir fraksiyon dahil edilebilmektedir. olusturuldugunda, makaranin (30) yüzeyi üzerinden sarim tüpüne (22) geçen iplik ve sarim tüpü (22) üzerinden makaranin (30) yüzeyine geçen iplik 90 derece veya daha az bir açiyla olusturulmaktadir. Bu sekilde olusturulan çaprazlama iplik; operatörün daha sonraki bir islemde ipligi bir parmakla almasiyla kolayca alinabilmektedir, bu sayede is verimliligini artirmanin bir etkisi sergilenmektedir. Dahasi, operatör sarim tüpünde (22) olusan yumagi (300) da alarak ipligi aldiginda, yumak kolayca çikarilabilmekte ve iplik, yumak sarim turlarinin sayisi yaklasik olarak iki oldugu sürece alinabilmektedir. Dahasi, dönme sayisi ile degil, dönme açisi ile kontrol gerçeklestirilebilmektedir. Kontrol bir dönüs açisi ile gerçeklestirildiginde, yukaridaki aralik 630 dereceden 810 dereceye kadar olacaktir. Yukarida açiklanan dönme sayisinin yerine, makaranin (30) dönme süresi referans olarak kullanilabilmektedir. Ayni zamanda, yumak olusturma kontrolünün (86) ve iplik ucu merkezleme kontrolünün (87) yürütülmesi, etkin ve devre disi arasinda ayri ayri degistirilebildiginden ötürü, örnegin yumak (300) yumak olusturma kontrolü (86) tarafindan küçük çapli taraftaki sarma tüpü (22) üzerinde olusturulabilmekte, islem orada sona erdirilebilmekte ve bir sonraki islem olan bir takim çikarma islemine geçirilebilmektedir. Mevcut bulusa göre, yumak olusturma kontrolünde (86), iplik; çapraz genislik araligi içerisinden yumak olusturma açisinin 62 sarim açisindan daha büyük bir araligin disina hareket ettirilmektedir. Bu nedenden ötürü, iplik makarasinin (30) yüzeyinden sarim tüpüne (22) düstügünde ipligin yörüngesi neredeyse düzdür. ipligin, makara (30) yüzeyinden sarim tüpüne (22) bu sekilde neredeyse düz bir yörüngede düsmesine olanak saglanmasi; asiri kuvvet nedeniyle ipligin sarim tüpünün (22) genisliginin ötesinde bir konuma hareket etmesine ve ipligin sarim tüpü (22) ile sarim tüpünün (22) küçük çapli tarafini destekleyen küçük çapli taraf destekleme kolu (23a) arasina düsmesine engel olmaktadir. Iplik çapraz kol elemani (28) tarafindan yönlendirildiginden ötürü, sarim açisi serbestçe degistirilebilmektedir. Bu, bir iplik tipi ve benzerlerine uygun olarak optimum yumak olusturma açisi 82 ayarlamayi ve ipligi çapraz genislik araligi içinden araligin disina tasimayi mümkün kilmaktadir. Iplik sarim cihazinda, Iplik; ipligin gerekli bir uzunlugunun makaraya (30) sarildigina dair bir bildirim alindiktan sonra iplik kesme bölümü (39) tarafindan kesilmekte ve yumak olusturma kontrolü (86), sarim bölümü tarafindan makaranin (30) döndürülmesinin durdurulmasindan sonra gerçeklestirilmektedir. Makaranin (30) dönüsünü bu sekilde geçici olarak durdurmak ipligin sarma yönündeki hareketini ortadan kaldirmakta ve sarim açisindan 8 daha büyük yumak olusturma açisinin 62 kolayca gerçeklestirilmesini mümkün kilmaktadir. Iplik sarim cihazinda, ipligin çapraz kol elemaninin iplik kancalama bölümüne (11) kancalanmasina neden olmak amaciyla, makarayi (30) sarma yönünde döndürmek gerekmektedir. Bununla birlikte, ipligin iplik kancalama bölümüne (11)takilmasindan sonra makaranin (30) sargisi durdugundan ötürü, sarim açisindan 6 daha büyük olan yumak olusturma açisi 62 güvenilir bir sekilde gerçeklestirilebilmektedir. Dahasi, ayni zamanda makaranin (30) sargisini durdurmadan yumak olusturma açisinin 82 sarim açisindan 9 daha büyük olusturulmasinin ayarlanmasi da mümkündür (. Bu durumda, makaranin (30) mevcut pozisyonlarini ve çapraz kol elemaninin iplik kancalama bölümünü (11) dikkate almak suretiyle, çapraz kol elemaninin iplik kancalama bölümünün (11) yumak olusturma açisinin 82 gerçeklestirilmesine izin verecek bir hizda hareket ettirilmesi gerekmektedir. Çapraz kol elemaninin iplik kancalama bölümünün (11) bu islemi, ipligin çapraz genislik araligi içinden 82 gerçeklesmesine olanak veren bir hizda araligin disina tasinmasina neden olmaktadir (S19). Iplik sarim cihazinda, iplik çaprazlama bölümü (27) ipligi, çapraz genislik araligi içinden, makaranin (30) sargisinin durduruldugu bir durumda önceden ayarlanmis olan yumak olusturma açisinin B2 araliginin disina hareket ettirdiginden ötürü, iplik; kontak disk (29) ve makaranin (30) yüzeyi tarafindan kistirilmis durumdadir. ipligi bu durumda çapraz genislik araligindan araligin disina tasimak; yumak olusturma açisini 82 sarim açisindan 6 daha güvenilir bir sekilde gerçeklestirmeyi mümkün kilmaktadir. Bu yumak olusturma kontrolünde (SB), yumak; konik makaranin (30), ipligin sarma tüpünün (22) genisliginin ötesinde, asiri bir kuvvet nedeniyle hareket edebilecegi küçük çapli tarafinda bile güvenilir bir sekilde olusturulabilmektedir. Bu yumak olusturma kontrolünde (SG), makaranin (30) küçük çapli tarafindaki sarim tüpü (22) üzerine 'Önceden belirlenmis olan bir iplik uzunlugu sarildiktan sonra, iplik; konik makaranin (30) küçük çapli tarafindaki çapraz genisliginin disindan çapraz genisliginin merkezine dogru iplik çaprazlama bölümü (27) tarafindan yönlendirilmektedir. Bu, bir iplik ucu parçasinin makaranin (30) merkezine sarilmasina izin vermektedir. Iplik ucunu makaranin (30) yüzeyine sarmak; iplik ucunun serbest kalmasi durumunda ve bir tasima isleminde veya benzerinde sürüklenme amaciyla gevsedigi bir ariza olusmasinin önlenmesini mümkün kilmaktadir. Makaranin (30) merkezi etrafina sarilmis olan iplik uzunlugunun iplik ucu merkezleme kontrolünde (ST) gerekli minimum seviyede tutulmasiyla, bir operatör iplik ucunu kolayca bulabilmekte ve çikarabilmektedir. Mevcut bulus, konik makaranin (30) küçük çapli tarafinda yumak (300) olusturulmasinda oldukça etkilidir, ancak mevcut bulus bununla sinirli degildir. Mevcut bulus ayni zamanda, konik makaranin (30) küçük çapli tarafinda yumak (300) olusturulmasinda veya iplik tabakalarinin paralel olarak sarildigi bir peynir makarasi (30) üzerinde yumak (300) olusturulmasinda etkilidir. Dahasi, mevcut bulus; otomatik çikrik ile de sinirli degildir ve bir geri sarma makinesi, bir iplik makinasi (örnegin bir hava iplik makinasi, bir açik uçlu iplik makinasi) ve benzeri gibi diger iplik sarma cihazlarina uygulanabilmektedir. Dahasi, yukarida tarif edilen düzenlemede, iplik uzunlugu algilama sensörü (61) tarafindan tespit edilen hesaplanan iplik uzunlugu; makara (30) için gereken uzunluga (tam sarim uzunlugu) ulastiginda ( kesmesine neden olmaktadir. Bununla birlikte, kesicinin (39) ipligi (S3) kesmesine neden olmaksizin, makara tahrik motoruna (41) bir durdurma sinyali göndererek (S4) makaranin (30) sargisinin durdurulmasi da mümkündür. Bu durumda, makaranin (30) ipligi iplik tedarik bobinine (21) baglanirken sargi islemi durdurulmaktadir. Bu nedenden dolayi, yumak olusturma kontrolü (86), kesilmis ipliklerin (55) birlestirilmesi için iplik birlestirmesi atlanirken gerçeklestirilebilmektedir. TR DESCRIPTION THREAD WINDING DEVICE AND BALL FORMING METHOD Technical Field The present invention essentially relates to a yarn winding device that winds a yarn crosswise from one side to the other. Description of the State of the Art Traditionally, a yarn winding device is known that rotates a winding bobbin with a slide and winds a yarn by cross-wrapping the yarn on the outer circumferential surface of the bobbin to form a spool. They have the configuration, as shown, of depositing a thread end in a tube outside the profile of a standard thread spool in a defined manner by turning in the same direction as during a winding operation in standard thread production and by moving a thread guide of the responsible device laterally outside the profile of a standard thread spool on a bobbin. . In the standard production of the thread, it accumulates a thread outside the profile of the spool by rotating in the same direction as during the winding process, and then by moving the thread guide of the responsible device. As described above, the thread winding device can control the deposition of thread onto the tube outside the profile of the spool. Meanwhile, in a cone-wound spool and the like, a slope is formed on the small diameter side of the spool. For this reason, as shown in Figure 5, in the standard production of the yarn, a ball will be formed at the same winding speed and winding angle as the winding process, while trying to accumulate the yarn into a winding tube on the small diameter side by constantly moving the yarn guide during the winding process. This time, if the wrapping angle is not taken sufficiently, the thread; It will move out of the winding tube with a momentum as it is and move out of the spool profile and further move to a position beyond the width of the winding tube. This; It causes the thread to fall between the winding tube and a small diameter side support arm that supports the small diameter side of the winding tube, and when the winding tube is removed from the support arm, it causes a ring-shaped lump to form from the thread attached to the spool. This lump can cause problems such as thread being removed from the spool during a spool transport and entanglement of the thread being pulled out. Brief Description of the Invention The present invention has been made keeping the above conditions in mind and an object of the present invention is to vary the winding angle with a predetermined winding control in order to reliably deposit a yarn into a winding tube. The problems to be solved by the present invention are as described above, and means for solving such problems and effects will be described hereinafter. According to one aspect of the present invention, a yarn winding device having the following configuration is provided. Thus, the yarn winding device includes: a yarn supply section on which a yarn supply bobbin is supported; a winding section that winds a yarn drawn from the yarn supply section around a winding tube to form a spool; a thread length measuring section counting a length of thread wound by the winding section; a thread traversing section provided in the winding section and guiding a thread by reciprocating it with a traverse width set in the direction of a rotation axis of the spool; and a winding control section that controls the cross section of the yarn to allow the yarn to be wound at a set winding angle. Winding control section; After the yarn length measurement section completes the winding of the required yarn length, it carries out the ball formation control by moving the yarn from within the cross width range to outside the range, with a ball formation angle preset by the yarn cross section and by wrapping the yarn around the winding tube, and the ball formation angle is greater than the winding angle. In the ball formation control, since the yarn is moved from within the cross width range to the outside of the range in terms of winding, in terms of forming a larger ball; The trajectory of the thread is nearly straight as the thread falls from one surface of the spool into the winding tube. allowing the thread to fall from the spool surface into the winding tube in such a nearly straight trajectory; It prevents the yarn from moving to a position beyond the width of the winding tube due to excessive force and from falling between the winding tube and the small diameter side supporting arm that supports the small diameter side of the winding tube. In examples of the yarn winding device, the yarn crossing section includes a yarn hooking section to which the yarn is attached and a cross arm member having the yarn hooking section attached to one end and a drive source attached to the other end. In the examples, since the yarn is guided by the arm-type cross member, the winding angle can be freely changed. This makes it possible to set the optimum ball forming angle to suit a yarn type and the like and to move the yarn from within the cross width range to outside the range. In the examples, the yarn winding device includes a yarn cutting section that cuts the yarn and a yarn joining device that joins the yarn when the yarn is cut. Winding control section; It may cause the thread cutting section to cut the thread after receiving a notification from the thread length measurement section that a required length of thread has been wound on the spool, it may cause the thread joining device to perform a thread joining operation in order to combine the cut thread after stopping the rotation of the winding section and the spool, and then it performs the ball formation control. . In the examples of the thread winding device, the thread; After receiving a notification that a required length of the thread has been wound on the spool, the thread is cut by the cutting section and the ball formation control is carried out after its rotation is stopped by the winding section. Temporarily stopping the rotation of the spool in this way eliminates the movement of the thread in the winding direction and makes it possible to easily achieve a larger ball formation angle in terms of winding. Additionally, since the thread is cut when a required length of thread is wound on the spool, it is possible to restrict the winding of an additional thread onto the spool. In the examples of the yarn winding device, after performing the yarn joining process and before performing the ball formation control, the winding control section; causes the winding section to initiate winding of the spool, performs a thread hooking operation to cause the cross arm member of the tied yarn to hook into the thread hooking section, and stops winding of the spool from the winding section. In the thread winding device, it is necessary to rotate the spool in the winding direction in order to cause the thread to hook into the thread hooking section of the cross arm element. However, in the examples, since the winding of the spool stops after the thread is inserted into the thread hooking section, the larger ball forming angle of the winding angle can be achieved reliably. In the examples of the yarn winding device, in the ball formation control, the winding control section; Using the ball forming angle preset by the cross section of the yarn, it moves the yarn from within the cross width range to outside the gap, in a situation where the winding of the yarn is stopped by the winding section. Moreover, in the examples of the yarn winding device, the ball forming angle; It is an angle formed by moving the yarn curled by the surface of the spool and a contact disk, which supports the ball and helps winding the yarn, out of the cross-width range with the yarn hooking section, at the center position of the spool in the cross-width direction. In the examples of the thread winding device, in a situation where the spool winding of the thread is stopped, the thread forming angle preset by the thread crossing section is moved outside the cross width range; It is trapped by the contact disc and the surface of the roller. moving the thread in this case from the cross width gap to outside the gap; It makes it possible to achieve the ball formation angle more reliably in terms of winding. In examples of the yarn winding device, the spool wound by the winding section is a tapered spool. In the examples, in the ball formation control, the winding control section; causes the cross-section of the thread to direct the thread outside the cross width on a small diameter side of the tapered spool. Moreover, even if the thread is moved while the thread is clamped as described above, the thread; The thread is supplied from the supply bobbin, so it does not break due to an increase in tension. In this ball formation control, the ball; It can be formed reliably even on the small diameter side of the tapered spool, where the yarn can move beyond the width of the winding tube due to an excessive force. In the examples of the yarn winding device, in the ball formation control, the winding control section; It causes the cross section of the yarn to direct the yarn outside the cross width on the small diameter side of the tapered spool, and after a predetermined length of yarn is wound on the winding tube on the small diameter side of the spool, it causes the tapered section of the yarn to advance from the outside of the cross width on the small diameter side of the tapered spool to the center of the cross width. It controls the centering of the thread end. In this ball formation control, after a predetermined length of yarn is wound on the winding tube on the small diameter side of the spool, the yarn cross section is ensured to direct the yarn from the outside of the cross width on the small diameter side of the tapered spool towards the center of the cross width. This allows a piece of thread end to be wrapped around the surface of the spool. Winding the thread end onto the surface of the spool; It makes it possible to prevent a malfunction in case the thread end becomes free and loosens for the purpose of being dragged during a transport operation or similar. In the examples, the winding control section; It causes the thread cutting section to cut the thread upon or after completion of the thread end centering control. By keeping the length of thread wound around a center of the spool at the required minimum level under the thread end centering control, an operator can easily find and remove the thread end. In the examples, in the ball formation control, the winding control section; The cross-section of the thread causes the thread to direct the thread outside the diagonal width on the small diameter side of the tapered spool and turns the spool any number of rotations in the range of 1.75 rotations to 2.25 rotations when a predetermined length of thread is wound on the winding tube on the small diameter side of the spool. Rotating with the number of rotations specified above allows the passage of the thread through the winding tube to the surface of the spool at an angle of 90 degrees or less. The crossed thread created in this way; It can be easily removed by the operator by taking the thread with a finger in a subsequent operation, thus exhibiting an effect of improving work efficiency. Moreover, when the operator picks up the yarn by taking away a ball formed in the winding tube, the ball can be easily removed and the yarn can be removed as long as the number of turns of the ball winding is approximately two. A skein forming method for forming a skein on the winding tube of a spool wound with yarn includes: a first winding operation of the length required as a spool; a second operation that causes a cutter to cut a thread and at the same time stop the winding of the spool; a third process for binding the cut thread; a fourth process of engaging a thread with a thread hooking portion of a crossbar member while rotating the spool in a thread winding direction; a fifth operation for stopping the thread hooking portion of the cross arm member at the center position in the cross width direction and stopping the rotation of the spool in the thread winding direction; and a sixth process of moving the yarn hooking portion of the yarn-reinforced crossbar member to a ball-forming position outside a standard cross-width for winding the yarn onto a surface of the spool. In the examples, the ball forming method includes a seventh operation of moving the yarn hooking portion of the cross arm member from a ball forming position outside the standard cross width to a spool center of standard cross width. During the formation of a ball by the above method, since the yarn is moved from within the cross width range to the outside of the gap in terms of winding, creating a larger ball; The trajectory of the thread is nearly straight as the thread falls from one surface of the spool into the winding tube. allowing the thread to fall from the spool surface into the winding tube in such a nearly straight trajectory; It prevents the yarn from moving to a position beyond the width of the winding tube due to excessive force and from falling between the winding tube and the small diameter side supporting arm that supports the small diameter side of the winding tube. Brief Description of the Drawings Figure 1 is a front view of an automatic spindle according to an embodiment of the present invention; Figure 2 is the front view and block diagram of a winding unit; Figure 3 is a schematic side view of a crossover device; Figure 4 is a schematic front view of the crossover device; Figure 5 is a schematic front view of the traversing device in conventional floc forming; Figure 6 is a schematic front view of the traversing device at the beginning of the flocculation control; Shape? A schematic front view of the traversing device during floc formation in floc formation control; Figure 8 is a schematic front view of the crossing device at the beginning of the yarn end centering control. Figure 9 is a schematic front view of the crossing device at one end of the yarn end centering control and at one end of the ball forming control; Figure 10 is a flow chart of the ball forming control and yarn end centering control; Figure 11 is a detailed flowchart of the floc formation control; and Fig. 12 is a detailed flow chart of thread end centering control. Detailed Description of Preferred Embodiments of the Invention Next, an embodiment of the invention will be described. First, a complete configuration of an automatic version of the present arrangement - the yarn winding device - (1); It will be explained with reference to Figure 1. Figure 1 is a front view of an automatic pulley 1 according to an embodiment of the present invention. It should be noted that in the present specification, "upstream" means flow and downstream. As shown in Figure 1, automatic yarn winding device - (1); It contains a plurality of winding units (10), an automatic doffing device (80) and a machine control device (90) arranged side by side as the main components. Each winding unit (10) is configured to wind an unwound yarn (20) from a yarn supply bobbin (21) while cross-winding the yarn (20) to form a spool (30). Automatic doffing device (80); In each winding unit (10), when the spool (30) is completed, it is configured to move to a position of the winding unit (10), collect the full spool (30) and supply an empty bobbin. The machine control device (90) contains a processing section (91) and an indicator section (92) as main components. The operating section (91) enables the operator to enter a predetermined adjustment value or to select a suitable control method to make the adjustment in each winding unit (10). The indicator section (92) is configured to show the winding status of the yarn (20) in each winding unit (10), the content of the problems occurring, and the like. Next, a detailed configuration of the winding unit 10 will be described with reference to figure 2. Figure 2 is the front view and block diagram of the winding unit. As shown in Figure 2, each winding unit (10) contains a winding unit main body (16) and a unit control section (50) as main components. The unit control section (50) contains, for example, a CPU and a ROM. The ROM stores a program for controlling each configuration of the winding unit main body (16). The CPU implements a program stored in ROM. Moreover, the unit control section 50; It contains a calculation section (71), a wrap angle pattern storage section (72) and a wrap control section (73). Their detailed configurations will be explained later. Winding unit main body (16); It has a configuration arranged with a thread unwinding auxiliary device (12), a tension application device (13), a thread knotting device - a thread joining device - (14), a thread length detection sensor - a thread length measuring section - (61), In a yarn movement path between the cleaner - yarn quality measuring device - (15) and the yarn supply bobbin (21), a yarn supply section (100) on which the yarn supply bobbin (21) is supported is connected in turn to a winding section (17) and a winding section. It has a coil - a winding tube - (22). Thread unwinding auxiliary device (12); When the yarn (20) unraveled from the yarn supply bobbin (21) is wrapped around and controls the balloon to a suitable size, it helps to unwind the yarn (20) by contacting a regulation element (40) with a balloon formed on the yarn supply bobbin (21). A sensor (not shown) is provided near the regulating element 40 which detects a chase portion of the yarn supplying bobbin 21. When this sensor detects a descent of the chasing piece, the regulating element (40); After landing, it can be lowered, for example, with an air cylinder (not shown). Voltage application device (13); It applies a predetermined tension on the moving thread (20). Voltage application device (13); It may be a passage type in which the moving comb teeth (37) are arranged according to the fixed comb teeth (36). The movable comb teeth (37) can be rotated by a rotating solenoid (38), so that the movable comb teeth will engage with the fixed comb teeth or be released from them. This tension application device (13) can apply a constant tension to the thread (20) to be wound, thus increasing the quality of the spool (30). For example, it should be noted that a disk type can be adopted instead of a gate type for the voltage application device (13) described above. Thread knotting device - thread splicing device - (14); In the thread cutting where the clearer (15) detects a thread fault and the thread (20) is cut by a cutter - a thread cutting section - (39) or when a thread break occurs during winding from the thread supply bobbin (21), the thread supply bobbin (21) It is to combine a lower thread on the side and an upper thread on the spool (30) side. Such a yarn joining device (14), which combines the upper thread and the lower thread, can be a mechanical type or a yarn joining device (14) that uses compressed air or a similar liquid. Thread length detection sensor - thread length measurement section - (61) is a device that detects the thread length of the thread (20) wrapped around the spool (30) in a non-contact manner. The thread length detection sensor (61) detects some hairiness of the thread (20) and calculates the amount of movement of the thread (20) to detect the thread length. Specifically, this thread length detection sensor 61; It includes a plurality of optical hairiness detection sections, each having a light source and a light receiving element arranged along a yarn receiving direction. Afterwards, the thread length detection sensor (61); It detects a moving length of the yarn (20) in accordance with a change in an output signal of the hairiness detection sections located at different positions in the direction of yarn movement. The cleaner (15) contains a cleaner head (49) equipped with a sensor (not shown) that detects the thickness of the yarn (20) and an analyzer (53) that processes a yarn thickness signal from the sensor. The cleaner (15) is configured to detect a yarn defect such as a yarn knot by monitoring the yarn thickness signal from the sensor. Near the cleaner head (49), there is a cutter (39) that cuts the thread (20) immediately when the cleaner (15) detects a thread fault. It should be noted that the analyzer (53) can be located in the unit control section (50). At the bottom and top of the thread knotting device (14), there is a lower thread guide tube (25) which catches a lower thread on the thread supply bobbin (21) side and directs the lower thread to the thread knotting device (14) and an upper thread on the spool (30) side. An upper thread guide tube (26) is provided, which catches the thread and directs the upper thread to the thread knotting device (14). Moreover, the lower thread guide tube (25) and the upper thread guide tube (26) are configured to rotate around the shafts (33 and ) respectively. A suction port (32) is formed at the very end of the lower thread guide tube (25), and there is a suction port (34) at the very end of the upper thread guide tube (26). A suitable negative pressure source is connected to the lower thread guide tube (25) and the upper thread guide tube (26) separately, and a suction flow is created in the suction port (32) and suction nozzle (34) in order to ensure the suction and capture of the thread ends of the upper thread and lower thread. It is configured to create Winding unit main body (16); It contains a slide (23) that holds the winding bobbin - winding tube - (22) removably and a contact disk (29) that can be driven to rotate while in contact with a peripheral surface of the winding bobbin (22) or a peripheral surface of the spool (30). Moreover, the winding unit main body (16); It contains a lever-type movement device (2?) to move the yarn (20) on the surface of the spool (30) near the sled (23), and while moving the yarn (20), it moves the yarn (20) with the crossing device (2?) and the spool (30). It can wrap around itself. Sarim section (17); It contains the slide (23), a spool drive motor - a spool drive section - (41) and the crossover device - a thread crossover section - (27) as the main components. The slide (23) has a small diameter side support arm (23a) that supports a small diameter side of the conical (tapered) winding bobbin (22) and a large diameter side support arm (23b) that supports a large diameter side of the winding bobbin (22). The sled (23) is configured to support the conical winding bobbin (22) in a rotating manner by holding the conical winding bobbin (22) with the small diameter side support arm (23a) and the large diameter side support arm (23b). The sled (23) is configured to rotate around a rotation shaft (48), and by shaking the sled (23), the yarn layer of the spool (30) can absorb an increase in diameter due to the yarn (20) being wound on the winding bobbin (22). That is to say, even if the diameter of the thread layer of the spool (30) changes due to the winding of the thread (20), the surface of the spool (30) can be properly contacted with the contact disk (29). Moreover, the slide (23) and the crossing device (27) can form the conical spool (30) by wrapping the yarn (20) around the conical winding bobbin (22) as shown in Figure 2. Skid (23); The spool configured by a servo motor is attached with the drive motor (41), and is configured to wind the yarn (20) on the surface of the winding bobbin (22) - or the spool (30) - by rotating the winding bobbin (22) with the spool drive motor (41). is done. The motor shaft of the spool drive motor (41); The winding bobbin (22) is coupled to the winding bobbin (22) in a relatively non-rotating manner when supported by the slide (23) - the so-called direct drive type. The operation of the reel drive motor (41) is controlled by the unit control section (50). Please note that a spool drive motor control section independent of the unit control section (50) can be provided and the operation of the spool drive motor (41) can be controlled by the spool drive motor control section. Next, the crossover device 27 will be described. The crossing device (27) contains a cross arm element (28), a cross arm drive motor - a drive section - (45) and a yarn guide element (52) as main components. Figures 3 and 4 are schematic side views and front views of the crossover device (27). The cross arm member (28) is configured as a longitudinal arm that can rotate around a support shaft. A thread hooking section (11) is connected to an extreme end of the cross arm element (28). The thread hooking section (11) is formed in the form of a hook so that the thread (20) can be tied. However, a bottom end side of the cross-arm member (28) is fixed to the drive shaft (45a) of the cross-arm drive motor (45). The cross arm drive motor (45) is for driving the cross arm element (28) and is configured by a servo motor. For example, as a servo motor; A suitable motor such as a brushless DC motor, a stepper motor or a voice coil motor can be used. Crossing device (27); By driving the cross arm drive motor (45) in a position where the yarn (20) meets the yarn hooking section (11), the yarn hooking section (11) moves in the winding width direction of the spool (30) - to the right and to pass the yarn (20) over the yarn on the spool surface. It is configured in a way that causes it to respond to the left and causes the cross arm element (28) to rotate back and forth, as shown by an arrow in Figure 4. This allows the yarn (20) to be wound around the take-up bobbin (22), while the yarn (20) is moved at a predetermined speed at a pre-determined wrapping width, creating a Yarn formed at the desired density on the outer circumferential surface of the take-up bobbin (22). It allows the creation of a layer. The operation of the reel cross arm drive motor (45) is controlled by the winding control section (73). However, the operation of the cross arm drive motor (45) can be controlled by the unit control section (50) or by providing a special cross control section. Moreover, the yarn guide element (52) is arranged in the yarn movement direction on an upper side of the yarn hooking section (11). This thread guide element (52); It is there to guide the yarn (20) so that the yarn (20) can be caught by the yarn hooking part (11) by bending a yarn path of the yarn (20) towards the contact disk (29) in the direction of yarn movement relative to the yarn guiding part (52). Moreover, as shown in figure 3, the drive shaft 45a of the cross-arm drive motor 45 is; relative to the thread path of the thread (20) on the upper side of the thread guide element (52) so as to form a parallel angle when viewed in the direction of a straight line connecting one end and the other end of the cross distance - an extension of the drive shaft (45a) and the thread path of the thread (20) a narrow It is arranged to form an angle. Moreover, the drive shaft was 45a; Viewed in the direction of a straight line connecting one end and the other end of the crossbar, an imaginary line connecting a bottom end of the crossarm member 28 and the thread hooking section 11 is an extension of the thread path of the thread 20 on the upper side of the thread guide member 52. It is adjusted to be largely vertical. Here, the thread path of the thread (20); is substantially perpendicular to a mounting surface of the winding unit 10 - a horizontal plane in the present embodiment. Therefore, in the automatic hook (1) in this embodiment, the thread hooking section; The (11) is configured to reciprocate in a plane substantially parallel to the installation surface of the winding unit (10) - the horizontal plane in the present embodiment. Afterwards, automatic extraction (1); An operation performed when the reel (30) completes its winding will be described with reference to Figures 4 to 9. Figure 5 is a schematic view intended to explain traditionally performed ball formation. Figure 6 is a schematic view illustrating a beginning of the floc formation control in the present invention. Figure 7 is a schematic view intended to illustrate a situation in which a ball is formed by activating the ball formation control in the present invention. Figure 8 is a schematic view intended to explain the beginning of the yarn end centering control according to the present invention. Figure 9 is a schematic view illustrating one end of the yarn end centering control according to the present invention. Winding control section (73) of the automatic winding unit (10) of this invention; Based on a thread length detected by the thread length detection sensor (61), it calculates a thread length wound as a spool (30). When the calculated thread length reaches a length required for the spool (30) - a complete wrap length - the winding control section (73) causes the cutter (39) to cut the thread and at the same time sends a stop signal to the spool drive motor (41) so that the spool ( 30) stops the winding. Execution of the flocculation control can be preset to ON or OFF. When the execution of the ball formation control is OFF, the spool (30) that has reached the full winding length is replaced, the winding tube (22) in which the yarn is not wound is placed and the winding of a new spool is continued. When the execution of the spool formation control is ON, spool formation is carried out for the spool (30) that has reached its full winding length. Hereinafter, the floc forming control of the present invention will be described with reference to the schematic views and flow charts of Figures 6 to 12. An explanation will be made by referring to the flow diagram in Figure 10. As described above, the winding control section (73) of the automatic winding unit (10) of this invention continues a winding process until the yarn length calculated by the yarn length detection sensor (61) reaches the length required for the spool (30) (full winding length). When the calculated thread length detected by the thread length detection sensor (61) reaches the required length (full winding length) for the spool (30), the winding control section (73) causes the cutter (39) to cut the thread (83) and at the same time It stops the winding of the spool (30) (84) by sending a stop signal to the spool drive motor (41). When the execution of the spool formation control is ON (), the spool formation is carried out for the spool (30) that has reached its full winding length. In the spool formation control, the winding of the cut threads is combined. As such, yarn joining is carried out first (85) and then the ball formation control is carried out (86).The details of the ball formation control will be explained later. After the ball formation control (86) is carried out, the ON / OFF control of the execution of the yarn end centering control (87) is performed (8202). The execution of the thread end centering control (S7) can be preset ON / OFF. When the yarn end centering control (87) is ON (), the yarn end centering control (87) is executed. The details of the yarn end centering control will be explained later. After the yarn end centering control (87) is completed, the winding control section (73) turns the thread of the cutter (39) (88) and at the same time stops the winding of the spool (30) by sending a stop signal to the spool drive motor (41).The thread winding device (1) of the current embodiment can make the following settings in the winding control section (73). Whether the ball formation control will be performed when the length reaches a length (full winding length) required for the spool (30) (8201).Whether the yarn end centering control will be performed after the ball formation control (8202).The yarn hooking section (11) of the cross arm element (28). Whether to rotate the spool to move it to the flocculation position at the beginning of the flocculation control (86). Number of rotations forming the ball. Number of center winding rotations during centering control (87). Afterwards, the floc formation control will be described in detail with reference to the flow chart in Figure 11. When the ball forming control is started, first, the winding control section (73); It applies the ball-forming tension required for ball formation onto the yarn (20) by the tension application device (13) (811). Next is the winding control section (73); It carries out the thread hooking process (S12) to connect the thread (20) with the thread hooking section (11) of the cross arm element (28) while rotating the spool (30) in the direction of thread winding. When the winding control section (73) is set in such a way that stopping the rotation of the spool during the movement of the cross arm element (28) to the thread hooking section (11) into the ball forming position is activated at the beginning of the ball forming control, the winding control section (73) will activate the yarn hooking section of the cross arm element (28). (11) stops at the center position in a cross width direction (814) and stops the rotation of the spool (30) in the thread winding direction (S15).Then, the winding control section (73) consists of the thread hooking section (11) of the cross arm element (28), It moves the yarn to the ball forming position outside a standard cross width (816, figure 6) in order to wrap it on the surface of the spool (30).Then, at the center position of the spool (30), the yarn is placed between the surface of the spool (30) and the yarn that supports the spool (30). It is squeezed between the contact disk (29) that helps winding it, and the yarn in this state is moved to a position outside the cross width by the yarn hooking section (11). Even if the thread is moved while the thread is clamped as described above, a new thread; The thread is supplied from the supply bobbin, so it does not break due to an increase in tension. The process described above ensures that the ball forming angle 82, which is an angle to be formed, is 8 larger than a winding angle during normal winding. By creating a large ball forming angle of 82° and moving the thread from the center of the spool (30) to outside its standard diagonal width, the thread; When it falls from the surface of the spool (30) into the winding tube (22), the trajectory of the thread becomes almost straight. The yarn is deposited from the surface of the spool (30) onto the winding tube (22) in an almost straight trajectory (a trajectory along the radial direction of the spool). This situation prevents the yarn from moving to a position beyond the width of the winding tube (22) due to excessive force and from falling between the winding tube (22) and the small diameter side supporting arm (23a), which supports the small diameter side of the winding tube (22). It should be noted that in a traditional technique, the wrapping angle represents an angle of the yarn created by crossing the yarn while winding it with the spool (30). However, the floc formation angle of the present invention is 82; It is a concept that also includes an angle of the yarn formed when the yarn clamped between the surface of the spool (30) stops as described above and the contact disc (29) is taken out of the cross width range by the yarn hooking section (1 1). After moving the thread hooking section (11) of the cross arm element (28) to the ball formation position outside the standard cross width in order to wind the thread on the surface of the spool (30), the winding control section (73); It rotates the spool (30) at the preset ball forming speed (817). This rotation forms a ball (300) on the winding tube (22). After driving the spool (30) for a predetermined number of rotations, it terminates and moves on to the next process. After the ball formation control (86), the winding control section (73); checks whether the yarn end centering control (87) will be applied or not. The yarn end centering control When the execution of (87) is set to be activated (as the yarn hooking section (11) of the cross arm element (28) rotates at a spool ball forming speed which is the center of the standard cross width from the spool forming position outside the standard cross width, a central spool (11) in the middle of the spool (30) 400). The thread hooking section (11) of the cross arm element (28) is stopped at the center of the spool, but the cross arm element (28) is pulled back to one end in the direction of the spool width after the yarn is completely wound. The winding control section (73) is located on the cross arm element (73). 28) moves the thread hooking section (11) to the center of the spool, and terminates the spool (30) by a predetermined number of rotations. After the end of the ball formation control (86), the winding control section (73) causes the cutter (39) to cut the thread (823) and at the same time stops the winding of the spool (30) by sending a stop signal to the spool drive motor (41) (824). In the present embodiment, the number of rotations is used as a reference in the status determination at 818 and 822, but the number of rotations does not need to be an integer value. For example, a fraction such as 2 rotations + 1/4 rotations (2.25 rotations) may be included. When formed, the thread passing to the winding tube (22) over the surface of the spool (30) and the thread passing to the surface of the spool (30) over the winding tube (22) are formed at an angle of 90 degrees or less. The crossed thread created in this way; It can be easily removed by the operator by taking the thread with a finger in a subsequent operation, thus exhibiting an effect of improving work efficiency. Moreover, when the operator takes the yarn by taking the ball (300) formed in the winding tube (22), the ball can be easily removed and the yarn can be taken as long as the number of winding turns of the ball is approximately two. Moreover, control can be achieved not by the number of rotations, but by the angle of rotation. When control is performed with a rotation angle, the above range will be from 630 degrees to 810 degrees. Instead of the number of rotations explained above, the rotation time of the reel (30) can be used as a reference. Also, since the execution of the flocculation control 86 and the yarn end centering control 87 can be individually switched between enabled and disabled, for example, the flocculation 300 is driven by the flocculation control 86 on the winding tube 22 on the small diameter side. can be created, the process can be terminated there and moved on to the next process, which is a set extraction process. According to the present invention, in the ball formation control (86), the yarn; It is moved from within the cross width range to outside a range greater than the winding angle 62 of the ball forming angle. For this reason, the trajectory of the thread is nearly straight as it falls from the surface of the thread spool 30 into the winding tube 22. allowing the thread to fall from the surface of the spool (30) to the winding tube (22) in an almost flat trajectory in this way; It prevents the yarn from moving to a position beyond the width of the winding tube (22) due to excessive force and from falling between the winding tube (22) and the small diameter side support arm (23a) that supports the small diameter side of the winding tube (22). Since the yarn is guided by the cross arm element (28), the winding angle can be changed freely. This makes it possible to set the optimum ball forming angle 82 to suit a yarn type and the like and to move the yarn from within the cross width range to outside the range. In the thread winding device, thread; After receiving a notification that a required length of the thread has been wound on the spool (30), the thread is cut by the cutting section (39) and the ball formation control (86) is carried out after the winding section stops the rotation of the spool (30). Temporarily stopping the rotation of the spool (30) in this way eliminates the movement of the thread in the winding direction and makes it possible to easily achieve a larger ball forming angle 62 in terms of winding. In the thread winding device, it is necessary to rotate the spool (30) in the winding direction in order to cause the thread to be hooked to the thread hooking section (11) of the cross arm element. However, since the winding of the spool (30) stops after the thread is inserted into the thread hooking section (11), the ball forming angle 62, which is larger than the winding angle 6, can be achieved reliably. Moreover, it is also possible to adjust the ball forming angle 82 to be greater than the winding angle 9 without stopping the winding of the spool 30 (. In this case, taking into account the current positions of the spool 30 and the thread hooking section 11 of the cross arm element, the cross arm The yarn hooking part (11) of the element must be moved at a speed that allows the ball forming angle 82 to be achieved. This operation of the yarn hooking part (11) of the cross-arm element causes the yarn to be moved out of the gap at a speed that allows it to be realized through the cross width gap 82 (S19). In the yarn winding device, since the yarn crossing section (27) moves the yarn through the cross width range to outside the B2 range of the pre-set ball forming angle in a situation where the winding of the spool (30) is stopped, the yarn; contact disc (29) and the spool ( 30) is trapped by its surface. In this case, moving the thread from the cross width gap to the outside of the gap; It makes it possible to achieve the ball formation angle of 82 in a winding angle of 6 in a more reliable way. In this ball formation control (SB), the ball; It can be reliably formed even on the small diameter side of the tapered spool (30), where the yarn can move beyond the width of the winding tube (22) due to an excessive force. In this ball formation control (SG), 'After a predetermined length of yarn is wound on the winding tube (22) on the small diameter side of the reel (30), the yarn; The thread is directed by the crossover section (27) from the outside of the cross width on the small diameter side of the conical spool (30) towards the center of the cross width. This allows a piece of thread end to be wound around the center of the spool (30). Winding the thread end onto the surface of the spool (30); It makes it possible to prevent a malfunction in case the thread end becomes free and loosens for the purpose of being dragged during a transport operation or similar. By keeping the length of thread wrapped around the center of the spool (30) at the required minimum level in the thread end centering control (ST), an operator can easily find and remove the thread end. The present invention is very effective in forming the ball (300) on the small diameter side of the conical roller (30), but the present invention is not limited to this. The present invention is also effective in forming the ball (300) on the small diameter side of the conical spool (30) or in forming the ball (300) on a cheese spool (30) where layers of yarn are wound in parallel. Moreover, the present invention; It is not limited to automatic spinning machine and can be applied to other yarn winding devices such as a rewinding machine, a spinning machine (e.g. an air spinning machine, an open-end spinning machine) and the like. Moreover, in the embodiment described above, the calculated thread length detected by the thread length detection sensor 61; When it reaches the length required for the spool (30) (full winding length), it causes the spool (30) to cut. However, without causing the cutter (39) to cut the thread (S3), it sends a stop signal to the spool drive motor (41) and causes the spool (30) to cut. It is also possible to stop the winding. In this case, the winding process is stopped while the thread of the spool (30) is connected to the thread supply bobbin (21). For this reason, the ball formation control (86) can be carried out while skipping the thread joining to combine the cut threads (55).TR