Claims (1)
1. วิธีการผลิตวัสดุแม่เหล็ก ที่ประกอบด้วย การชนสารเจือหลอมเหลวกับผิวหน้ารอบรูปของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) ให้เย็นลงและจากนั้นทำให้สารเจือหลอมเหลวแข็งตัวขึ้น และ การผลิตวัสดุแม่เหล็กที่มีรูปร่างเป็นแถบที่มีสารประกอบสารเจือที่แทนด้วยสูตรRx(Fel-yCoy)100x-zBz โดยที่ R คือ ธาตุโลหะที่มีเลขอะตอม 57-71 อย่างน้อยหนึ่งธาตุ, x คือ 10-15at%y คือ 0-0.30 และ Z คือ 4-10at% โดยมีลักษณะเฉพาะที่ การไล่แก๊สซึ่งได้เข้าไปในระหว่างผิวหน้ารอบรูปของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) และแอ่งของสารเจือหลอมเหลวที่ใช้วิถีทางการไล่แก๊สได้ก่อรูปโดยร่อง (54) อย่างน้อยหนึ่งร่องที่ได้จัดไว้ในผิวหน้ารอบรูปของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) และที่มีความกว้างเฉลี่ยของ ร่อง 0.5-90 (มิว) um 2. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 1,ที่ซึ่งลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) รวมถึงฐานลูกกลิ้ง (51) และชั้นผิวหน้าภายนอก (52) ที่จัดไว้บนส่วนรอบนอกของฐานลูกกลิ้ง (51) และวิถึทางการไล่แก๊สดังกล่าวถูกจัดไว้ในชั้นผิวหน้าภายนอก (52) 3. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 2,ที่ซึ่งชั้นผิวหน้าภายนอก (52)ของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) ถูกก่อรูปด้วยวัสดุที่มีการนำความร้อนต่ำกว่าการนำความร้อนของวัสดุทางโครงสร้างของฐานลูกกลิ้ง (51)ที่อุณหภูมิห้อง 4. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 2,ที่ซึ่งชั้นผิวหน้าภายนอก (52) ของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) ถูกก่อรูปด้วยเซรามิค 5. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 2, ที่ซึ่งชั้นผิวหน้าภายนอก (52) ของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) ถูกก่อรูปด้วยวัสดุที่มีการนำความร้อนเท่ากับหรือน้อยกว่า 80Wm-1K-1 ที่อุณหภูมิห้อง 6. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 2,ที่ซึ่งชั้นผิวหน้าภายนอก (52) ของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) ถูกก่อรูปด้วยวัสดุที่มีสัมประสิทธิของการขยายด้วยความร้อนในช่วง 3.5-18[x106K-1] ที่อุณหภูมิห้อง 7. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 2, ที่ซึ่งความหนาเฉลี่ยของชั้นผิวหน้าภายนอก (52) ของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) คือ 0.5 ถึง 50 um 8. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 2, ที่ซึ่งชั้นผิวหน้าภายนอก (52) ของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) ถูกผลิตโดยปราศจากประสบการณ์ของกระบวนการกระทำด้วยเครื่องจักร 9. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 1, ที่ซึ่งความหยาบของผิวหน้า Ra ของส่วนหนึ่งของผิวหน้ารอบรูป โดยที่วิถีทางการไล่แก๊สไม่ถูกจัดเตรียมคือ 0.05-5 um 1 0.วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 1,ที่ซึ่งความลึกเฉลี่ยของร่อง (54) คือ 0.5-20 um 1 1. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 1,ที่ซึ่งมุมที่กำหนดโดยทิศทางตามแนวยาวของร่อง (54) และทิศทางการหมุนของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) คือเท่ากับหรือน้อยกว่า 30 องศา 1 2. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 1,ที่ซึ่งร่อง (54) ถูกก่อรูปแบบขดเป็นวงเทียบกับแกนการหมุนของลูกกลิ้งให้ความเย็น (5) 1 3. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 1,ที่ซึ่งวิถีทางการไล่แก๊สรวมถึงร่อง (54)จำนวนหนึ่งซึ่งถูกจัดเรียงแบบขนานซึ่งกันและกันผ่านระยะเฉลี่ย 0.5-100 um 1 4.วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 1,ที่ซึ่งร่อง(54) มีช่องเปิดที่อยู่ที่ขอบรอบนอกของผิวหน้ารอบรูป 1 5. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 1, ที่ซึ่งอัตราส่วนของพื้นที่ที่ถูกยื่นของร่อง(54) หนึ่งหรือหลายร่อง (54) เทียบกับพื้นที่ที่ถูกยื่นของผิวหน้ารอบรูปคือ 10-99.5 % 1 6. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 1,ยังประกอบด้วยขั้นตอนของการบดวัสดุแม่เหล็กที่มีรูปร่างเป็นแถบเพื่อให้ได้วัสดุแม่เหล็กที่เป็นผง 1 7. วิธีการดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 16 ยังประกอบด้วยการควบคุมวัสดุแม่เหล็กที่เป็นผงด้วยการปฏิบัติทางความร้อนในระหว่างหรือหลังกระบวนการผลิตของวัสดุนั้น 1 8. วัสดุแม่เหล็กที่เป็นผงซึ่งได้มาโดยวิธีการที่ได้บรรยายไว้ในข้อถือสิทธิข้อ 16 หรือ 17 ที่ซึ่ง ค่ากลางขนาดอนุภาคของผง คือ 1-300 um ที่ซึ่งวัสดุแม่เหล็กที่เป็นผงส่วนใหญ่มีเฟสR2TM14B, TM แทนด้วยโลหะทรานซิชั่นอย่างน้อยหนึ่งโลหะซึ่งเป็นเฟสแม่เหล็กแข็ง และ อัตราส่วนโดยปริมาตรของเฟส R2TM14B, เทียบกับสารประกอบทางโครงสร้างทั้งหมดของวัสดุแม่เหล็กที่เป็นผงเท่ากับหรือมากกว่า 80 % 1 9. วัสดุแม่เหล็กที่เป็นผงดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 18, ที่ซึ่งขนาดเม็ดเฉลี่ยของเฟสประเภท R2TM14B, เท่ากับหรือน้อยกว่า 500 nm. 2 0. แม่เหล็กยึดซึ่งได้มาโดยการประสานวัสดุแม่เหล็กที่เป็นผงดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิ 18 ถึง 19 ข้อใดข้อหนึ่งด้วยเรซินประสาน ที่ซึ่งแรงที่ใช้บังคับตามธรรมชาติ (Hcl ) ของแม่เหล็กยึดที่อุณหภูมิห้องอยู่ภายในช่วง 320-1200 kA/m. 21.Magnetic material manufacturing method Containing Collecting the molten material with the perimeter of the cooling roller (5) to cool and then harden the molten dope and produce a strip-shaped magnetic material with the doped compound represented by the formula Rx. (Fel-yCoy) 100x-zBz where R is a metal element with at least one atomic number 57-71, x is 10-15at%, y is 0-0.30 and Z is 4-10at%. The evacuation of gases that has entered between the perimeter of the cooling roller (5) and the molten reservoir using the degassing path is formed by at least one groove (54) arranged in the surface. The perimeter of the cooling roller (5) and the average width of the groove 0.5-90 (mu) um 2. The method as requested in the claim. 1, where the cooling roller (5) includes the roller base (51) and the outer surface layer (52) arranged on the periphery of the roller base (51) and the evacuation method is provided. In the external surface layer (52) 3. The method as requested in the claim 2, where the external surface layer (52) of the cooling roller (5) is formed by a material having a lower thermal conductivity than the thermal conductivity of the roller base structural material. (51) At room temperature 4. Method as requested in the claim Clause 2, where the outer surface layer (52) of the cooling roller (5) is formed with a ceramic 5. The method as claimed in Clause 2, where the outer surface layer (52) of The cooling roller (5) is formed with a material having a thermal conductivity equal to or less than 80Wm-1K-1 at room temperature. 6. Method as requested in the Claims Clause. 2, where the external surface layer (52) of the cooling roller (5) is formed by a material with thermal expansion coefficient during 3.5-18 [x106K-1] at room temperature 7. Method as claimed in Clause 2, where average thickness of outer surface layer (52) of cooling roller (5) is 0.5. Up to 50 um 8. The method as requested in claim 2, where the outer surface layer (52) of the cooling roller (5) is produced without the experience of the mechanized process 9. Method As hereby claims in Clause 1, where the roughness of the surface Ra of part of the perimeter Where the evacuation path is not prepared is 0.05-5 um 1 0. The method as requested in the claim 1, where the average depth of the groove (54) is 0.5-20 um 1 1. The method as requested in the claim 1, where the angle determined by the longitudinal direction of the groove (54) and the direction of rotation of the cooling roller (5) is equal to or less than 30 degrees 1 2. The method as in which the claim is made. Clause 1, where the groove (54) is formed in a helical shape relative to the axis of rotation of the cooling roller (5) 1 3. The method as requested in the claim 1, where the evacuation path, including the trench (54) A number which are arranged in parallel with each other through an average distance of 0.5-100 um 1 4. The method as requested in the claim 1, where the groove (54) has an opening located at the periphery of the perimeter of the face 1 5. The method, as in claim 1, where the ratio of the protruding area of the groove ( 54) One or more grooves (54) relative to the projected area of the periphery is 10-99.5% 1 6. The method as requested in the Clause 1, It also consists of the process of grinding a strip shaped magnetic material to obtain a powdered magnetic material. 1 7. The method as requested in Clause 16 also includes the control of powdered magnetic materials. Thermal practice during or after the manufacturing process of the material 1 8. Powder magnetic material obtained by the method described in Clause 16 or 17, where the powder particle size medium is 1. -300 um where most powdered magnetic materials have an R2TM14B phase, TM is represented by at least one transition metal, a hard magnetic phase and a volumetric ratio of the R2TM14B phase, relative to all structural compounds of the material. Powder magnets equal to or greater than 80% 1 9. Powdered magnetic material as requested in Clause 18, where the average grain size of type R2TM14B phase, is equal to or less than 500 nm. Bonded, which is obtained by bonding powdered magnetic material as requested in any of Clause 18 to 19, with bonding resin. Where the naturally applicable force (Hcl) of the holding magnet at room temperature is within the range of 320-1200 kA / m. 2.
1. แม่เหล็กยึดดังที่ขอถือสิทธิในข้อถือสิทธิข้อ 20, ที่ซึ่งผลิตภัณฑ์พลังงานแม่เหล็กสูงสุด (BH) max ของแม่เหล็กยึดเท่ากับหรือมากกว่า 40 kI/m3.1.Magnetic holding, as requested in claim 20, where the maximum magnetic energy product (BH) max of the holding magnet is equal to or greater than 40 kI / m3.