(54) ВАЛОК ПРОФИЛЕГИВОЧНОГО СТАНА
-1 . Изобретение относитс к обработке Металлов давлением, а конкретно к конструкции валков профилегибочного стана , и может быть использовано при произ водстве гнутых профилей проката. При производстве гнутых профилей листова заготовка, подаваема на профйлегибочный стан, имеет плюсовое вли минусовое отклонение по толщине от номинального размера. Расчеты калибровок и изготовление валков производ тс по номинальной толщине заготовки. Вследствие этого в первом случае наклонные if вертикальные участки калибров зажимают по толщине соответствующие участки профил происходит образование см тий и задироз на профил х, ё такнсе образование заусенцев Hia боковых кромках профилей одновременно с нагревом этих участков . Задиры, см ти и заусенцы могут достигать браковочных пределов, а при остывании происходит коробление поперечного сечени и искривление в продоль- ном направлении профилей, что ухудшает товарный вид продукции и создает определенный процент брака. При этом от интенсивного трени на участках зажати профил происходит износ валков, требующий их ремонта. Во втором случае при отклонении заготовки в минусовую сторону пройсхс ит недофррмовка профилей, выраженна в невыполнений углов и радиусов в местах изгиба.. Настройкой валков существующих конструкций эти влени не устран ютс ввиду отсутстви возможности осевой регулировки взаимного положени формук. щих элементов нижнего или верхнего валков одновременно в обе стороны. Наиболее близкой к изобретению вл етс конструкци валков профилёгибоч- ного стана, состо ща из валов со щпон- ками, на которые насаживаютс дисковые формующие и дистанхщонные элементы фиксируемые с торцов упором и зажимной гайкой. Причем дл облегчени веса дисковые формующие элементы больших диаметров, образующие калибр, выполн ют составными по ширине: узкие формующие элементы катающих (формующих) дкамет ров , а между ними дистанционные элемен ты конструктивно допустимых 1С1алых диаметров . При такой конструкции можно. замен дистанционный элемент, наход щийс между узкими формующими элементами , измен ть зазоры на вертикальных и наклонных участках калибра в ну сных пределах fll Недостатком этой конструкции вл еа. с повышенный износ валков, нагрев отдельных элементов Профилей интенсивным трением в вертикальных и наклонных участках калибра с последующим искривлением профилей по длине при остывании, а также задиры на Профил х при отклонении толщины заготовки в плюсовую сторону или недоформовка углов и радиусов в местах изгиба до требуемых величин на профил х при отклонении заготовки в минусовую сторону из-за отсутстви возможности осевой регулировки на валках дисковых рабочих элементов. Цель изобретени - уменьшение износа валков и повыщение качества профилей Поставленна цель достигаетс тем, что валок профилегибочного стана, содержащий установленные на валу рабочие и дистанционные дисковые элементы, снабжен узлом осевого перемещени рабочих дисковых элементов, выполненных в В1аде по меньшей мере пары резьбовых упоров, установленных между рабочими элементами и упругими прокладками, размещенными между рабочими и дистанционными элементами. На чертеже изображен валок профилегибочного стана. Валок профилегибочного стана состоит из рабочего вала 1, рабочих дисковых элементов 2, дистанционных дисковых элементов 3 и 4, упругих элементов 5 и 6 в виде резиновых дисковых прокладок и резьбовых упоров 7, вворачиваемых одним хвостовиком 8 на резьбе 9 в тело рабочих дисковых элементов с осевым зазором 10 и вход щими по скольз щей посадке другим концом с гладким хвостовиком 11 в тело другого рабочего эле- мента с осевым зазором 12 и упирающимис заплечиками 13 в торцовую поверхность 14 этого же рабочего дискового элемента. Дл вращени по резьбе резьбовый упор имеет участок 15 тела под ключ, а дл фиксации от произвольного вращени по резьбе имеетс контргайка 16. Валок предлагаемой конструкшш вместе с другим валком, состо ишм из рабочих дисковых элементов 17 и 18, образует профильный калибр, в котором находитс формуемый -профиль 19. Калибр имеет вертикальные участкл с Ш1а&но регулируемыми зазорами 2О благодар предлагаемой конструкции валка. Валок работает следующим образом. вместе с другим собирают та образом, что при завалке в клеть они образуют зазор по всему периметру кэлибра, равный номинальной толщине заготовки, без отклонений. При поступлении заготовки, имеющей отклонение по толщине в плюсовую сторону на величину Д S во избежание дефектов на пра})ил х в виде задиров. и заусенцев, а также повышенного износа рабочих дисковых элементов 2 и 17 зазор 2О в качлибре , на вертикальных его участках увеличивают на величину Д S путем заворачивани резьбовых упоров 7 в тело дискового рабочего элемента 2 верхнего валка на величину 2 Д , предварительно расконтрив контрганку 16, при этом каждый из упругих элементов 6 сжимаетс на величину Л 5 , компенсиру -уменьшение рассто ни ме щу рабочими дисковыми элeмeнтa d: I верхнего валка, а упругие дисковые элементы 5 разжимаютс на ту же величину. Таким образом, дисковые элементы остаютс в сборе без осевых зазоров собой. Зазор в калибре в радиальном направлении увеличивают на величину д иэвестным приемом, взаимным разведением валков. В случае наличи заготовки наоборот с минусовым допуском на вел гчину Л5 от нo линaль IOгo размера б зазор 20 в калибре уменьи ают до истинного размера толщины заготовки {5-д5) путем выворачивани резьбовых упоров 7 на величину 2 . При этом упругие элементы 5 сжимаютс , а упругие элементы 6 разжимаютс каждый на величину Д9 , компенсиру регулировку положени на валу 1 рабочих дисковых элементов 2. Регулировку радиального зазора в калибре производ т взаимным сведением валков на величину AS Максимально возможное регулирование зазора на вертикальных участках калибра должно перекрывать колебание отклон&ний заготовки по толщине и конструктивно выражаетс в предлагаемом валке достаточной величиной осевого зазора 1О дл вворачивани хвостовика 3 резьбового упора 7 при плнх:овом отклонении и достаточной дл устойчивого положени Длиной хвостовика при выворачивании его в случае отклонени заготовки в минусовую сторону. Дл качественной регулиров ки взаимного положени рабочих дисковых элементов резьбовых упоров должно быть по крайней мере не менее двух на каждую пару регулируемых дз сковых рабочих элементов, предпочтительно располагаемых на одном диаметре круга плоскостей 14. Во избежание перекоса и иокривлени от осевых усилий резьбовые упоры 7 имеют направл ющие хвостовики 11, скольз щие в отверсти к дискового элем:ента с гарантированным осевым зазором 12 дл того, чтобы на сжатие от осевых усилий работало основное тело резьбового упора, имеюшее больший, чем хвостовик, диаметр. Осевое усилие при формовке профил 19 воспринимаетс от поверхностей 14 дисковых рабочих элементов 2 верхнего валка заплечиками 13 с одной стороны, а контргайкой 16 и хвостовиком 8 с резьбой - с другой стороны Поэтому резьбовой упор 7 должен быть достаточно прочным- на продольное ежа- тие от осевого усили , на срез резьбы 9 и см тие заплечиков 13. Предлагаема конструкци валков опро бована на опытно-промышленном станс 1-6x80-730 при формовке швеллера 100x50x5 мм из стали 09Г2. При формовке этого профил в валках конструкции прототипа из заготовки с плюсовым максимально допустимым отклонением по толщине (,2 мм) истирание (износ) рабочих дисковых элементов составл ет О,25 на сторону, задиры на внешних поверхност х полок готовых профилей достигают 0,2-О,3 мм глубиной, а заусеницы на боковых кромках 0,5-0,6 мм высотой. При максимальном минусовом допуске заготовки (-0,4 мм) пр мой угол между полкой и стенкой- швеллера недоформован на 2-2,5, а внутренний радиус сопр жени в местах изгиба на 2,5-3 мм больше расчетного. Такие От клонени выход т за допустимые пределы Применение валков с регулируемым положением дисковых формуюишх элементов в соответствии с данной конструкцие позвол ет снизить износ дисковых рабочих элементов ка 90%, устранить задиры и заусенцы на профил х при заготовке с плюсовым допуском по толщине. А при использовании заготовки с максимальным уменьшением толщины регулировкой зазоров в калибре валков предлагаемой, конструкции полностью устанены недоформов-. ки углов и радиусов сопр жени между полками и стенкой швеллера, а также истирание торцовых поверхностей рабочих элементов валков. Использование предлагаемых валков позвол ет на профилегибочном стане получить качественные профили при колебани х заготовки по толщине в плюсовую и минусовую стороны и снизить изйос ЭЛ&ментов валков от интенсивного .трени на вертикальных участках калибра. Предлагаема конструкци валков может быть установлена в клет х на любом из существующих или проектируемых профилегибочных станах без вложени капзатрат на реконструкцию или дооборудование. По сравнению с аналогичными предлагаемые валки обладают следующими преимуществами . Установленные между рабочими- дисковыми элементами узлы осевого перемещени этих элементов в виде по крайней мере пары резьбовых упоров, а между рабочими и дистанционными даюковыми элементами упругие прокладки позвол ют измен ть зазоры на вертикальных и наклонных участках калибров вал- . ков без -переточки, перевалки и разбо1 ки валков, что обеспечивает получение качественных профилей без задиров, заусенцев и интенсивного износа рабочих дисковых элементов валков при формовке заготовки с отклонением .в плюсовую сторону размера по толщине, а при загото&. ке с минусовым отклонением пО толщине - с качественным выполнением углов и радиусов между смежными пр молинейными элементами. Кроме того, предлагаемые валки могут быть использованы дл формовки двух и более профилей одинаковых размеров, но отличающихс топшиной , например, швеллера 1ООх5Ох5 мм, швеллера 1ООх5Ох4 мм и щвеллера 1ООх5Ох6 мм. Причем при смене профилей , следующих по плану прокатки иа стане друг за другом, отпадает необходимость перевалки валков, изготовлени , сборки и разборки двух комплектов валков (один вместо трех). Дл этого Heot ходимо сгруппировать определенным, о&разом производимый сортамент профилей и предусмотреть при разработке калибров-. ки валков степень осевой регулировки ра«бочих дисковых элементов, достаточную дл получени размеров сгруппированных профилей.