SU973072A1 - Матрица брикетного пресса - Google Patents

Description

(54) МАТРИЦА БРИКЕТНОГО ПРЕССА

1

Изобретение относитс  к сельскому хох йству , в частности к устройствам дл  брикетировани  кормов.

Известна матрица брикетного пресса, включающа  два параллельно расположенных диска с радиальными каналами между ними, имеющими переменную длину, причем диски выполнены из съемных, примыкающих друг к другу колец 1.

Недостатком данного устройства  вл етс  сложность конструкции и трудоемкость изготовлени .

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому  вл етс  матрица брикетного пресса, радиальные каналы которой состо т из формирующей части цилиндрической формы, за которой расположена расшир юща с  часть, выполненна  в виде обратного конуса, переход ща  далее в калибрующую цилиндрическую часть. За счет такого выполнени  каналов, материал после запрессовки в отверсти  имеет возможность бокового расширени  в конической части и лишен возможности расширени  в направлении обратном проталкиванию его в каналы, что устран ет необходимость в затратах энергии дл  повторного сжати  расширившегос  сло , и следовательно , энергозатраты на прессование корма, на такой матрице уменьшаютс . Отсутствие перемещени  материала относительно стенок каналов при освобождении его из-под нагрузки вызывает уменьшение степени их износа 2.

Недостатком данного устройства  вл етс  больша  труоемкость выполнени  в 10 матрице большого числа каналов сложной формы. Особые затруднени  вызывает выполнение внутренних конических полостей с достаточной степенью точности и шероховатости рабочих поверхностей.

Цель изобретени  - уменьшение трудоемкости изготовлени  матрицы.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что отношение размера поперечного сечени  калибрующей части к наименьшему размеру поперечного сечени  формирующей части меньще коэффициента расширени  прессуемого материала, а калибрующа  часть выполнена в виде сменной втулки, установленной по отношению к формующей

части с зазором, определ емым выражением

- -%-4

где л - величина зазора;

d, -средний размер частиц брикетируемого материала; d -размер наименьшего поперечного

сечени  формирующей части; cf -угол внутреннего трени  прессуемого материала;

-коэффициент расширени  брикета , а втулка размещена в выполненных со стороны их наибольщего диаметра уступах дисков.

На фиг. 1 изображена матрица брикетного пресса, общий вид; на фиг. 2 - канал матрицы, продольный разрез; на фиг. 3 то же, поперечный разрез.

Матрица включает боковые диски 1, на большем диаметре которых выполнены кольцевые уступы 2, направленные в сторону установки втулок 3, образующих калибрующую часть каналов матрицы и упирающихс  дл  предотвращени  от смещени  в радиальном направлении в уступы 2 боковых дисков 1, дистанционные элементы 4, установленные в промежутках между каналами , крепежные элементы 5, ст гивающие боковые диски 1, вставки 6, имеющие клиновую рабочую часть и цилиндрические хвостовики, установленные в отверсти , выполненные в боковых дисках 1 и накладках 7, устанавливаемых на диски 1 в начале канала.

При таком выполнении матрицы уменьшаетс  трудоемкость ее изготовлени , так как уменьшаютс  требовани  к точности изготовлени . При изготовлении матрицы сборной, между втулками и дисками по вл етс  свободное пространство, вследствие чего снижаетс  металлоемкость матрицы.

Вместе с тем, наличие зазора между формующей и калибрующей част ми канала не ухудшает качества получаемых брикетов , так как в процессе эксплуатации этот зазор заполн етс  частицами прессуемого материала и, вследствие выполнени  формующей и калибрующей частей разного поперечного сечени  в переходной зоне между ними по периметру сечени  образуетс  плавный переход из налипшего на стенки канала матрицы материала, наклоненного по отношению к стенке калибруюшей части под углом внутреннего трени . Залипший материал постепенно затвердевает, что обеспечиваетс  его длительным пребыванием в зоне высоких давлений, и не образует прочной св зи с формируемым брикетом, обладаюшим гораздо меньшей прочностью.

Дл  формировани  плавного перехода между калибрующей и формующей част ми канала из прессуемого материала и образовани  его прочной св зи со стенками минимальна  величина зазора ДщшДОлжна пре выщать средний размер частиц d4 , прессуемого материала, т. е.

(1)

Максимальна  величина зазора не должна превыщать длины поверхности прилилани  вдоль оси канала, в противном случае на стенках канала возникают углублени , увеличивающие сопротивление канала.

Учитыва , что перепад высоты по стенке канала между формующей и калибрующей част ми равен (D-d)/2, где D -

размер поперечного сечени  калибрующей части; d - наименьший размер поперечного сечени  формующей части, а угол наклона поверхности налипшего материала к стенке калибрующей части равен углу внутрюннего трени  , максимальное значение

величины зазора равно:

12}

inax2t 4

25 Так как

D R

ЗГ

(3)

т. е. отношение размера калибруюшей части к наименьшему размеру поперечного се30 чени  формующей части меньше коэффициента расширени  материала, то

Л

(4)

iimax 2tff

Таким образом, величина зазора, раздел ющего формующую зону от калибрующей с учетом выражений (1) и (4) определ етс  нера1венством:

.

(5)

где Л -величина зазора;

сч -средний размер части брикетируемого материала;

d - размер наименьшего поперечного сечени  формуюшей части канала;

Ч -угол внутреннего трени  прессуемого материала;

j6 - коэффициент расширени  брикета .

Работа матрицы брикетного пресса осуществл етс  следующим образом.

Подаваемый на брикетирование корм запрессовываетс  вальцами пресса в формуюшую часть каналов матрицы, образованную боковыми поверхност ми вставок 6 и накладками 7, и проталкиваетс  вдоль канала прессовани . Далее часть материаа запрессовываетс  в зазор Д между формующей частью канала и втулкой 3, образующей калибрующую часть канала, и образует между ними по периметру сечени  плавный переход из налипшего на стенки канала матрицы материала, наклоненного по отношению к внутренней поверхности втулки 3 под углом внутреннего трени . Залипший материал постепенно затвердевает, что обеспечиваетс  его длительным пребыванием в зоне высоких давлений . Друга  часть материала, образующа  брикет, постепенно расшир етс  в образованной конической полости и проталкиваетс  в полость втулки 3, образующей калибрующую часть канала, где производитс  выдержка брикетов под давлением и их проталкивание к выходу.

Экономический эффект достигаетс  за счет снижени  трудоемкости изготовлени  и энергоемкости процесса прессовани .

Claims (2)

1. Формула изобретени 

   Матрица брикетного пресса, включающа  два параллельно расположенных диска с радиальными каналами между ними, каждый из которых состоит из формующей и калибрующей частей, причем формующа  часть выполнена конусообразной, огличающа с  тем, что, с целью уменьшени  трудоемкости изготовлени  матрицы, отношение размера поперечного сечени  калибрующей части к наименьшему размеру поперечного сечени  формующей части меньшей коэффициента расширени  прессуемого материала, а калибрующа  часть выполнена в виде сменной вуулки, установленной по отнощению к формующей части с зазором, определ емым выражением

   d4 Д

   где Л величина зазора;

   d - средний размер части брикетируемого материала; d - размер наименьшего поперечного сечени  формующей части; Ц) угол внутреннего трени  прессумого материала;

   fb - коэффициент расширени  брикета .
2. 2. Матрица по п. 1: отличающа с  тем, что, с целью фиксации втулки в радиальном направлении, она размешена в выполненных со стороны их наибольшего диаметра уступах дисков.

   Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе

   1.Авторское свидетельство СССР № 549102, кл. А 01 F 15/00, 1974.

   2.Патент США № 3407756, кл. 107-14, 1968.

   №

   7