Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ термической обработки изделий, по которому охлаждение после нагрева до температур аустенитизации осуществл ют импульсным методом с расходом жидкости ,1 MVc-M при продолжительности первого импульса, равной времени снижени температуры внутренних слоев или центра издели на 1%, и продолжительности последующих импульсов, равной О,.5-1,0 длительности предыдущего импульса при дли .тельности пауз между ними, равной двум продолжительност м предыдущего импуль а охлаждени . При таком охлаж дении наружные слои издели не закаливаютс на мартенсит, а внутренние слои или центр издели сохран ют заданный темп охлаждени , близкий к оп тимальному 3, Недостатками известного способа вл ютс сравнительно невысокие значени ударной в зкости стали при отрицательных температурах, в особен (Ности низкие значени составл ющей ударной в зкости, соответствующей ра боте развити трещины, а также довол но высокий температурный порог хладноломкости . Цель изобретени - получение в из дели х Нар ду с высокими значени ми предела прочности и относительного у линени повышенных значений ударной в зкости при отрицательных температурах , в особенности составл ющей ударной в зкости, соответствующей работе развити трещины, существенНое повышение сопротивлени : металла хрупкому разрушению, значительное снижение температурного порога хладноломкости , а также получение высокой однородности свойств по периметру и длине изделий, снижение производственных площадей и повншение производительности процесса,. Дл достижени поставленной цели согласно способу термической обработки изделий, включающему индукцион ный нагрев и импульсное охлаждение, нагрев и импульсное охлаждение провод т циклически, при этом нагрев осуществл ют в интервале Ac-j-A. с постепенно снижающейс от цикла к ци лу температурой согласно формуле (Асз-Ас-1 (i - 1)°С, У п где п - число циклов нагрева; 1 - пор дковый номер цикла, а импульсное охлаждение производ т до достижени температуры в центре издели в интервале Мц (М, +175°С) . Число циклов Нагрева и количеств импульсов между циклами нагрева выбирают не менее трех. Из теории металловедени известно , что чем мельче исходное; зерно в стали, тем быстрее и полнее происход т в ней фазовые превращени при нагреве выше А . При очень мелком зерне избыточный феррит в доэвтекто идной стали может полностью исчезнуть при температурах, значительно меньигах А дл этой стали. В случае же многократного нагрев это превращение ускор етс еще боль ше. Установлено, что чем больше цик лов нагрева претерпевает сталь, тем ниже может быть температурс1 последнего цикла (но не ниже А. ). Таким образом, постепенно снижающа с температура циклического нагрева обеспечивает решение сразу двух важных задач: во-первых, отсутствует перегрев стали и происходит еще большее размельчение зерна, одновременно с чем осуществл етс практически полна фазова перекристаллизаци доэвтектоидной стали; во-вторых, благодар этому экономитс электроэнерги . Применение импульсного охлаждени обеспечивает достаточно быстрый отвод тепла из всех слоев сечени , причем в наружных сло х образуетс структура сорбита закалки, а во внутренних сло х или в центре издели аустенит переохлаждаетс до температуры, близкой к началу мартенситного превращени , и при последующем нагреве также распадаетс с образованием тонкопластинчатого сорбита. В результате этого к достижению температуры А с в каждом следующем цикле нагрева все сечение издели подходит с достаточно однородной и мелкодисперсной структурой; тем более однородной и мелкой, чем больше пор дковый номер цикла нагрева. Поэтому с каждым следующим циклом нагрева превращение исходной структуры в аустенит в интервале температур А -Т;, происходит все быстрее и полнее и дл него требуетс все меньша конечна температура нагрева Т,-. Врем нагрева определ етс допустимым градиентом по сечению, который должен быть как можно меньше дл получени наибольшей однородности аустенита по сечению издели . Размельчение зерна и повышение однородности структуры привод т к увеличению прочности и заметному возрастанию ударной в зкости изделий, что в конечном итоге приводит к повышению надежности их в работе. Изделие нагревают любым ускоренным методом до температуры стали, затем осуществл ют импульсное охлаждение его до температуры внутренних слоев или центра издели не ниже начала мартенситного превращени стали . После этого производ т ускоренный нагрев издели до температуры, меньшей АСЗ, -Ас на величину п - предполагаемое число циклов нагрева , снова производ т импульсное охлаждение и т.д. Число циклов нагрева и импульсов охлаждени может быть любым , но не меньшим трех. При числе циклов нагрева большем б эффект размельчени зерна от каждого следующего цикла становитс ничтожным и существенной роли не играет. Число импульсов охлаждени должно быть тем большим, чем больше размеры издели . Окончательное охлаждение издели производ т в зависимости от требуемых свойств; последний импульс може продолжатьс до полного остывани и дели или после него производитс вы равнивание температуры по сечению издели и охлаждение его на воздухе или после него производитс дополнительный нагрев до температуры не вы ше А и полное охлаждение издели или, наконец, нагрев до температуры выше А(. (до аустенитизации стали) и последующа закалка душем жидкости с об зательным нагревом под отпуск. На фиг. 1 -4 приведены графики зависимости температуры наружной Т„ и внутренней Tg, поверхностей труб с различнЬй толщиной стенки и из различных марок стали от времени нагрева и охлаждени по предлагаемому способу. На фиг. 1 приведен график термиче кой обработки трубы с толщиной стенки 10 мм и из стали Acj 850-870°C, Мн 300°С, по которому изделие нагревают до температуры Ас,, 850-870°С, затем осуществл ют импульсное рхлаждение до температуры внутренних слоев или центра издели не ниже начала мартенситного превращени М 300°С. После этого производ т ускоренный нагрев издели до температуры, меньшей А.. на величину in - предполагаемое число циклов нагрева (в данном случае ), снова производ т импульсное охлаждение, и т.д. После третьего цикла, в зависимости от требуемых свойств производ т окончательное охлаждение издели . Например, производ т дополнител ный нагрев до температуры не выше АС и затем полное охлаждение издели душем малой интенсивности (кривые при этом получают повышенные прочностные характеристики стали и несколько заниженные характеристики пластичности; или последний импульс может продолжатьс до полного остывани издели (кривые 2), при этом получают повышенные характеристики пластичности и ударной в зкости и несколько пониженные значени прочности; или производ т выравнивание температуры по сечению издели и охлаждение его на воздухе (кривые 3), при этом получают максимальные значени пластичности и ударной в зкости при минимальных значени х прочности . На фиг. 2 изображен график термической обработки трубы с толщиной стенки 10 мм и стали с Асз 770-790°С Мн-280°С. Последовательность операций аналогична описанной дл фиг. 1 На фиг. 3. изображен график термической обработки трубы с толщиной стенки 5 мм из стали с Ас5 850-870°С И М„ :300С. Последовательность операций аналогична описанной дл фиг. 1. На фиг. 4 изображен график термической обработки трубы с толщиной стенки 5 мм из стали с АС 770-790°С и М„г:280°С. Последовательность операций аналогична описанной дл фиг. 1. Экспериментально установлено, что при импульсном охлаждении наилучшие результаты од однородности, структуры и величине зерна по сечению изделий достигаютс , если температура в центре или на внутренней поверхности изделий к моменту прекращени любого этапа импульсного охлаждени находитс в пределах температур от М, + 175°С до М (как показано на фиг, 1 - 4). Охлаждение ниже М недопустимо , так как приводит к образованию мартенсита, резкому повышению опасности возникновени трещин и ухудшению свойств изделий. Охлаждение до температур, превышающих Mj + 175С, не обеспечивает получение нужной дисперсности структур перед очередным циклом нагрева и в конечном итоге существенно снижает эффективность циклического нагрева и достижение тех целей, которые указаны в формуле изобретени . Пример -1. Карты из стали 17Г2СФ, вырезанные из спиральношовных труб дигшетром 1020 мм с толщиной стенки 10 мм, подвергают циклическому нагреву и импульсному охлаждению по режиму, приведенному на фиг. 1. После нагрева карт до 850-8бО°С (А( дл стали 17Г2СФ) осуществл ют п тиимпульсное одностороннее охлаждение душем малой интенсивности до температуры внутренней поверхности карт около 500°С. При этом во внутренних сло х обеспечиваетс скорость охлаждени около 40 град/с. Затем производитс ускоренный ин .дукционный нагрев до температуры () .-(i-1), где Acj 850°C; Ал.730°С; п 3; i 2, т.е. 120 Tj 850ij- 810°С, со скоростью 60-70 град/с. Далее - вновь п тиимпульсное охлаждение; третий нагрев до температуры Т,, 850- 770°С, .четырехимпульсное охлаждение с последующим выравниванием температуры на уровне 450°С и окончательным охлаждением на воздухе (вариант 3, фиг; 1). По всему сечени1т получено зерно 12-13 балла по ГОСТ 5639-65. Свойства металла труб:(58 6570 Krc/MM ;d)o,a 35-60 кгс/м:и; О5 20-25%; 12-15 кгс м/см ; ао 4-6 кгс-м/см ; HV 180-200 к; кГС/мм , пример 2. П тицикловый нагрев до температур: 850; 025; 800; 775; 750С и такое же, как в первом i примере, охлаждение позвол ют получить (на картах из стали :17Г2СФ) зерно 13-14 балла и следующие свойства: бд 70-75 кгс/мм ;(3о7 62 .67 кгс/мм ;А 22-25% 13 18 кгс-м/см }а- ° 5,5-8,0 кгс-м/см; ; HV 190-210 кгс/мм;. Пример 3. П тицикловый нагрев и применение в качестве окончательной операции закалки от температуры АС и отпуска при 650°С позво л ют на картах из стали 17Г2СФ получить следующие свойства: tf- 80 85 кгс/мм-; боа 70-75 кгс/мм ; 18-22%; кгс-м/CM f кгс.м/см2-;НУ 230-270 кгс7мм П р и м е р , 4. Сталь 25. Патрубки , вырезанные из труб дис1метром 168 мм с толщиной стенки 5 мм, подвергают циклическому нагреву и импульсному охла-ждению по режиму, приведенному на фиг. 3. . Последовательный нагрев до температуры 850, 810, 770°С, трехимпуль ное охлаждение циклами нагрева нагрев до 730°С, закалка душем и от пуск при позвол ют получить в патрубках зерно 10-11 балла и свойCTBa:d e , 70-75 кгс/мм -; оп 60 65 jcrc/мм ; /5 18-22%; а . g 13 кгс-м/см ; HV 220-260. кгс/мм. Чем больше углерода в стали, тем уже температурный интервал циклического нагрева, тем быстрее осуществл ютс операции циклического нагрева и импульсного охлаждени (фиг. 2 и 4). Применение предлагаемого способа циклического нагрева с промежуточным ,, импульсным охлаждением позвол ет существенно повысить ударную в зкост в особенности ее составл ющую, соответствующую работе развити трещины и тем самым увеличить сопротивление металла издели хрупкому разрушению, заметно снизить температурный порог хладноломкости, а также достичь более высокого уровн прочности и пластичности изделий. Формула изобретени 1. Способ термической обработки изделий, включающий индукционный нагрев и импульсное охлаждение, о т лича ощийс тем, что, с целью повышени ударной в зкости при сохранении прочности, нагрев и импульсное охлаждение провод т циклически, при этом нагрев осуществл ют в интервале А -А(,, с постепенно снижающейс от цикл а к циклу температурой согласно формуле Ac-j-Ac-t - 1)°с, А -( где п - число циклов нагрева-;i , - пор дковый номер цикла, а импульсное охлаждение производ т до достижени температуры в центре издели Мц -(MH 4 , 2, Способ доп., отличающийс тем, что число циклов нагрева и количество импульсов между Циклами нагрева выбирают не меньше трех. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 459518, кл. С 21 D 1/00, .