SU950509A1 - Electrode coating composition - Google Patents
Electrode coating composition Download PDFInfo
- Publication number
- SU950509A1 SU950509A1 SU813263940A SU3263940A SU950509A1 SU 950509 A1 SU950509 A1 SU 950509A1 SU 813263940 A SU813263940 A SU 813263940A SU 3263940 A SU3263940 A SU 3263940A SU 950509 A1 SU950509 A1 SU 950509A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- electrode coating
- ferrochrome
- aluminum
- heat resistance
- composition
- Prior art date
Links
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Description
(54) СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПСЖРЫТИЯ(54) COMPOSITION OF ELECTRODE PICTURE
1one
Изобретение относитс к сварке, в частности к сварочным материалам, а именно к составу электродного покрыти . Известен состав электродного покрыти ij , содержащий следующие компо нейты, вес. %The invention relates to welding, in particular to welding materials, namely to the composition of the electrode coating. The composition of the electrode coating ij, containing the following components, is known. %
Карбонаты металлов из них мрамор30 - 42Metal carbonates of them marble30 - 42
Доломит5 - ЮDolomit5 - U
Плавиковый шпат20-35Fluorspar20-35
Марганец4-8Manganese4-8
Хром4-8Chrome 4-8
Молибден3-8Molybdenum 3-8
Слюда1,5-3,5Mica1.5-3.5
Поташ О,2 -0,9Potash Oh 2-0.9
Однако известный состав электродного пок1Ялти не обеспечивает достаточной жаростойкости металла шва.However, the known composition of the electrode coating does not provide sufficient heat resistance of the weld metal.
Наиболее близким к предлагаемому по составу вл етс электродное покрытие 2 J , содержащее следующие компоненты , вес, %:Closest to the proposed composition is an electrode coating of 2 J, containing the following components, by weight,%:
Плавиковый шпат31,5 - 5ОFluorspar31.5 - 5O
Мрамор26-30Marble26-30
3,5-5,5 3.5-5.5
Марганец 0,4 - 1 Manganese 0.4 - 1
Сода 17-24 Soda 17-24
Хром 2-4 Chrome 2-4
Слюда 1-4Mica 1-4
АлюминийAluminum
Однако известное электродное покрытие не обеспечивает достаточной жаростойкости металла шва, а также имеет склонность к охрупчиванию.However, the known electrode coating does not provide sufficient heat resistance of the weld metal, and also has a tendency to embrittlement.
Целью изобретени вл етс повышение жаростойкости и уменьшени склонности сварных швов к охрупчиванию. Цель достигаетс тем, что состав электродного покрыти , содержащий мрамор , плавиковый шпат, хром и компонент, содержащий алюминий, содержит ферро- хромбор, хром в виде феррохрома азотированного , в качестве компонента, содержащего алюминий, окись алюмини , при следующем соотношении компонента, вес. %: Плавиковый шпат17-19The aim of the invention is to increase the heat resistance and reduce the tendency of welds to embrittlement. The goal is achieved by the fact that the composition of the electrode coating, containing marble, fluorspar, chromium and a component containing aluminum, contains ferrochromborum, chromium in the form of nitrided ferrochrome, as a component containing aluminum, aluminum oxide, in the following ratio of the component, weight. %: Fluorspar17-19
Феррохром азотированный 8-11 Феррохромбор23-27 395 Окиеь алюмини 17-23 MpaMo|jОста ьное При сварке высокохромистых сталей ферритного класса марок 15Х25Т, Х2705Т и других в результате воздействи сварочного термического цикла про вл етс склонность к интенсивному росту зерна и св занному с ним охрупчиванию наплавленного металла. Дл устранени этого отрицательного влени в сварной шов ввод т легирующие элементы, способствующие получению фер- ритно-аустенитной структуры. В опытных электродах в качестве электродного стерж н использована хромншселева проволока марки Св-06Х25Н12То. Никель, переход щий из проволоки в металл шва, способствует увеличению пластичности и получению аустенитной структурной составл ющей . Хром обладает способностью к образованию плотной газонепроницаемой пленки при высоких температурах. Дл повышени жаростойкости сварного шва содержание в наплавленном металле должно быть не менее, чем в основном металле. Это требование достигаетс дополнительным введением в покрытие электрода феррохрома азотированного (8 - 11%) и феррохромбора (23 -27%),,что способствует получению в напла вленном металле 27 -29% хрома. Введение феррохромбора (23-27%) в покрытие обеспечивает получение бора в наплавленном металле в количестве 0,4 0 ,5%. Бор оказывает положительное вли ние на повьш1ение жаростойкости сварных швов при комплексном легировании с алюминием . В св зи с этим в покрытие элект . рода введена окись алюмини (17 - 23%), способствующа получению в наплавленном металле 3,5 - 4,0% алюмини . Применение феррохрома азотированного способствует увеличению содержани азота до 0,01%, который повышает жаростойкость швов сварных соединений хромистых сталей. Таким образом, дополнительное введение в покрытие электрода феррохрома (азотирован), феррохромбора и окиси алк мини , а также использование хромникёлевого стержн способствуют повышению жаростойкости, снижению охрупчиваемости и получению высоких сварочно-технологических свойств сварочного электрода. Опытные электроды, конструктивные электроды которых представлены в табл. 1 изготавливают методом окунани , коэффи9 циент веса покрыти 0,34 - 0,36. Сварные соединени выполн ют из стержней 0 12 мм стали 127О5Т при посто нных режимах сварки: 1 85 - 90 А; Ug 28 - 32 В ; посто нный ток обратной пол рности, коэффициент наплавки 10,9 11 ,7 г/А-ч. Химический состав металла шва, %: $0,10 С; 0,6 - 0,7 Si ; 0,8 1 ,0Mv); 27,3 - 28,6 Cr ; 6 - 7 N-i ; 3,5 - 4,0 AC ; В 0,5; 5и P ,O3; :L 5 0,01. Электродный стержень Св-06Х25Н12ТО Примечание. Жидкое стекло 2ОЗО% от веса сухой шихты. Сварные соед гаени , выполненные электродами , испытьтают в производственных услови х. Образцы помешают в зону шахтной печи с температурой 12ОО С. Испытани сварных соединений из стали Х27105Т в восстановительной среде показывают хорошее качество металла шва и высокую жаростойкость. Наплавленный металл швов, выполненный электродами К. - К,, имеет лучшие показатели S apoстойкости по сравнению с известным электродом . обретени Формула Состав электродного покрыти , преимущественно дл сварки высокохромистых сталей, содержащий мрамор, плавиковый шпат, хром и компонент, содержащий алюминий , отличающийс т«м,что, с целью повыщени жаростойкости и уменьшени склонности сварнык швов к охрупчиванию , дополни те ль но содержит феррохромбор , хром в биде феррохрома азотирован59505 ного, а в качестве компонента, содержа- щего алюминий, окись алюмини , при «зледующем соотношении компонентов, вес,%: Плавиковый шпат17 - 19 Феррохром азоти-5 рованный8-11 Феррохромбор23-27 Окись алюмини 17-23 МрамйрОстальное 96 Источники йнформашш, прин тые во внимание при экспертизе 1- Авторское свидетельство СССР № 271687, кл. В 23 К 35/365, 1969. 2. Авторское свидетельство СССР № 414070, кл. В 23 К 35/365. 1972 лпрототипХNitrided ferrochrome 8-11 Ferrochrombor23-27 395 Aluminum oki 17-23 MpaMo | jRemains When welding high-chromium steels of ferritic grade 15X25T, X2705T and others, as a result of the welding thermal cycle, the tendency to intensive grain growth and related embrittlement weld metal. To eliminate this negative effect, alloying elements are introduced into the weld seam, which contribute to the formation of a ferrite-austenitic structure. In the test electrodes, the chrome type wire Sv-06Kh25N12To was used as the electrode rod. Nickel, which passes from the wire to the weld metal, contributes to an increase in ductility and to the formation of an austenitic structural component. Chromium has the ability to form a dense gas-tight film at high temperatures. To increase the heat resistance of the weld, the content in the weld metal should be no less than in the base metal. This requirement is achieved by addition of nitrated (8–11%) and ferrochromboron (23–27%) ferrochrome (23–27%) into the electrode coating, which contributes to 27–29% chromium in the deposited metal. The introduction of ferrochromboron (23-27%) in the coating ensures the production of boron in the weld metal in the amount of 0.4-0.5%. Boron has a positive effect on the increase in heat resistance of welds when complexed with aluminum. In connection with this, the coating is elect. alumina (17–23%) was introduced in order to produce 3.5–4.0% aluminum in the weld metal. The use of nitrated ferrochrome contributes to an increase in the nitrogen content up to 0.01%, which increases the heat resistance of welds of welded joints of chromium steels. Thus, the additional introduction of ferrochrome (nitrided), ferrochromboron and alkali oxide into the electrode coating, as well as the use of a chromium-nickel rod, contribute to an increase in heat resistance, a decrease in embrittlement, and the production of high welding-technological properties of the welding electrode. Experienced electrodes, structural electrodes of which are presented in Table. 1 is made by the method of dipping, the weight ratio of the coating is 0.34 - 0.36. The welded joints are made of rods 0 12 mm of steel 127O5T under constant welding conditions: 1 85 - 90 A; Ug 28 - 32 V; direct current reverse-polarity, deposition rate of 10.9 11, 7 g / Ah. The chemical composition of the weld metal,%: $ 0.10 С; 0.6 - 0.7 Si; 0.8 1, 0Mv); 27.3 - 28.6 Cr; 6 - 7 N-i; 3.5 - 4.0 AC; B 0.5; 5 and P, O3; : L 5 0.01. Electrode rod Sv-06Kh25N12TO Note. Liquid glass 2OZ% of the dry weight of the mixture. Welded joints made by electrodes are tested under production conditions. The samples will be placed in the zone of the shaft furnace with a temperature of 12OO C. Testing of welded joints made of steel X27105T in a reducing environment shows good quality of the weld metal and high heat resistance. The weld metal of the seams, made by electrodes K. - K ,, has the best indicators of S resistance against a known electrode. Formula Composition of the electrode coating, mainly for welding high-chromium steels, containing marble, fluorspar, chromium and a component containing aluminum, differing in m, which, in order to increase heat resistance and reduce the tendency of welds to embrittlement, also contains ferrochromor , chromium in the bidet of ferrochrome is nitrated 59505 ngo, and as a component containing aluminum, aluminum oxide, with the “following ratio of components, weight,%: Fluorspar 17–19 Ferrochrome nitrogen-5 Aluminum oxide 17-23 MramyrOstalnoe 96 Sources of informassh taken into account during examination 1- USSR Author's Certificate No. 271687, cl. At 23 K 35/365, 1969. 2. USSR Copyright Certificate No. 414070, cl. At 23 K 35/365. 1972 HP
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU813263940A SU950509A1 (en) | 1981-01-16 | 1981-01-16 | Electrode coating composition |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU813263940A SU950509A1 (en) | 1981-01-16 | 1981-01-16 | Electrode coating composition |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU950509A1 true SU950509A1 (en) | 1982-08-15 |
Family
ID=20948990
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU813263940A SU950509A1 (en) | 1981-01-16 | 1981-01-16 | Electrode coating composition |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU950509A1 (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103418939A (en) * | 2013-07-19 | 2013-12-04 | 河海大学常州校区 | Nitrogen-strengthened hardfacing electrode |
CN104816108A (en) * | 2015-05-19 | 2015-08-05 | 河海大学常州校区 | Novel anti-silt wearing wear-resistant bead welding rod |
-
1981
- 1981-01-16 SU SU813263940A patent/SU950509A1/en active
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103418939A (en) * | 2013-07-19 | 2013-12-04 | 河海大学常州校区 | Nitrogen-strengthened hardfacing electrode |
CN104816108A (en) * | 2015-05-19 | 2015-08-05 | 河海大学常州校区 | Novel anti-silt wearing wear-resistant bead welding rod |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR900004975B1 (en) | Weld bead electrode for producing same and method of use | |
KR20010013551A (en) | Core welding wire with low nitrogen content | |
SU950509A1 (en) | Electrode coating composition | |
CN107262960A (en) | High intensity high corrosion resistance austenitic stainless steel flux-cored wire | |
CN113857717B (en) | Heat-resistant steel hand welding rod for ultra-supercritical CB2 steel and preparation method thereof | |
JP2002361480A (en) | Iron based consumable welding material having excellent fatigue strength in welded joint part and welded joint | |
US4306920A (en) | Flux composition for flux-cored wire | |
WO1986004284A1 (en) | Electrode for electroslag surfacing | |
JP2524774B2 (en) | Submerged arc welding method for stainless steel | |
RU2820636C1 (en) | Flux cored wire for welding medium-alloyed high-strength steels | |
SU880673A1 (en) | Electrode coating composition | |
SU925602A1 (en) | Electrode coating composition | |
US4339286A (en) | Core flux composition for flux-cored wires | |
CN113695785B (en) | Heat-resistant steel hand welding rod for ultra-supercritical T/P91 steel and production method thereof | |
Slania et al. | Welding of austenitic, acid-resistant steels with flux-cored wires in shields of gas mixtures | |
RU2069136C1 (en) | Arc welding electrode | |
RU2012469C1 (en) | Powder wire for steel welding | |
SU759276A1 (en) | Composition of powder wire for welding austenitic steels | |
SU812486A1 (en) | Powdered wire composition | |
SU1731550A1 (en) | Composition of electrode coating | |
RU2220833C2 (en) | Electrode coating composition | |
SU1389971A1 (en) | Powder wire | |
JPH09285891A (en) | Electro gas arc welding fluxed core wire | |
SU1754381A1 (en) | Welding electrode | |
SU1668081A1 (en) | Composition for welding up cracks |