SU812486A1 - Powdered wire composition - Google Patents
Powdered wire composition Download PDFInfo
- Publication number
- SU812486A1 SU812486A1 SU792757950A SU2757950A SU812486A1 SU 812486 A1 SU812486 A1 SU 812486A1 SU 792757950 A SU792757950 A SU 792757950A SU 2757950 A SU2757950 A SU 2757950A SU 812486 A1 SU812486 A1 SU 812486A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- yttrium
- calcium
- wire
- welding
- weld metal
- Prior art date
Links
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Description
(54) СОСТАВ ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКИ(54) COMPOSITION OF POWDER WIRE
Изобретение относитс к области сварочных материалов, в частности порошковых проволок, предназначенных дл с.варки разнородных сталей и разделительного сло биметаллов, примен емых в химическом машиностроении .The invention relates to the field of welding materials, in particular, flux-cored wires, intended for the seam welding of dissimilar steels and the separation layer of bimetals used in chemical engineering.
Известен состав 1 сварочной проволоки , состо ш,ий из оболочки из сплава на основе никел , оболочки и порошкообразной шихты, включающий следующие ингредиенты , вес. %:Known composition 1 of the welding wire, consisting of a shell made of an alloy based on nickel, the shell and the powdered charge, which includes the following ingredients, weight. %:
Хром24-30Hrom24-30
МарганецManganese
азотированный0,3-1,5nitrated 0,3-1,5
Фторполимеры0,3-0,6Fluoropolymers0.3-0.6
Железный порошок18-24Iron powder18-24
Двуокись циркони 3,6-6Zirconia 3.6-6
Алюминиево-ванадиевомолибдёно-титанова Aluminum-vanadium-molybdenum-titanium
лигатура3-6 ligature 3-6
НизкокремнистыйLow silicon
безокислительный флюс3,6-3,4non-oxidizing flux3,6-3,4
Редкоземельнь1й металл0,03-0,3Rare earths 0.03-0.3
Оболочка из сплава наAlloy shell on
основе никел ОстальноеNickel Based Else
Однако така проволока не гарантируетHowever, such wire does not guarantee
получение стойких к образованию гор нихgetting resistant to the formation of them
И холодных трещин щвов при сварке разделительного сло биметаллов, особенно с высококоррозионным из сталей XI7Н13МЗТ и ОХ23Х28МЗДЗТ и т. п. слоем и разнородных. соединений из указанных сталей с малоуглеродистыми материалами. Кроме того, производство такой проволоки затруднено ввиду сложного состава шихты.And cold cracks schv when welding separation layer of bimetals, especially with highly corrosive steels XI7Н13МЗТ and ОХ23Х28МЗДЗТ and so on. A layer and dissimilar. compounds of these steels with low carbon materials. In addition, the production of such wire is difficult due to the complex composition of the mixture.
Известна также порошкова проволока 2, предназначенна дл сварки разделительного сло биметаллов и разнородных сое0 динений и обеспечивающа достаточно высокую коррозионную стойкость металла шва, следующего состава, вес. %:Also known is flux-cored wire 2, designed for welding a separation layer of bimetals and dissimilar joints and providing a rather high corrosion resistance of the weld metal of the following composition, weight. %:
Хром30-35Chrom30-35
Марганец,3-5Manganese 3-5
Алюминий1-2Aluminum1-2
5five
Молибден5-8Molybdenum 5-8
Газо- и шлакообразующие компоненты (мрамор -f + плавиковый шпат)9-14Gas and slag-forming components (marble -f + fluorspar) 9-14
Ниобий0,8-1,2Niobium 0.8-1.2
Никелева оболочкаОстальноеNickel shellEverything else
Однако, и эта проволочка при сварке биметаллов с высоколегированным сустенитным плакирующим слоем не обеспечиваетHowever, this wire does not provide for welding bimetals with a high-alloyed sustained-wall cladding layer.
достаточно высокой стойкости против обра зовани гор чих и холодных трещин.sufficiently high resistance against the formation of hot and cold cracks.
Цель изобретени - разработка такого состава порошковой проволоки, котора , отлича сь простотой в производстве, позвол ла бы получить стойкие к образованию гор чих и холодных трещин швы при сварке разделительного сло биметалла (в том числе из высококоррозионностойких сталей, например марок Х17Н13МЗТ, ОХ23Н28МЗД5Г и им подобных) и разнородных соединений из этих сталей с малоуглеродистыми.The purpose of the invention is to develop such a composition of flux-cored wire, which, being simple in production, would allow to obtain resistant to the formation of hot and cold cracks when welding the bimetal separating layer (including high-corrosion resistant steels, for example similar) and dissimilar compounds of these steels with low carbon.
Поставленна цель достигаетс тем, что оболочка порошковой проволоки выполнена из никел , например электролитического, а порошкообразна щихта дополнительно содержит кальций и азотированный хром при следующем соотношении вход щих компонентов , вес. %:The goal is achieved by the fact that the sheath of the cored wire is made of nickel, for example electrolytic, and the powdered powder additionally contains calcium and nitrated chromium in the following ratio of incoming components, wt. %:
8,5-11,58.5-11.5
Хром азотированныйChromium nitrated
22-2622-26
ХромChromium
17-2417-24
МарганецManganese
9-119-11
МолибденMolybdenum
4-54-5
АлюминийAluminum
0,009-0,012 0,009-0,012
Кальций 2,5-3,1 Calcium 2.5-3.1
ИттрийYttrium
Газо- и шлакообразующиеGas and slag-forming
7-11 7-11
компоненты Остальноеcomponents Else
Оболочка из никел Nickel shell
Рассмотрим вли ние вход щих в состав шихты за вл емой проволоки ингредиентов на свойства металла щва.Let us consider the influence of the ingredients included in the mixture of the claimed wire on the properties of the metal of the schv.
В качестве газо- и шлакообразующих компонентов использованы мрамор и плавиковый щпат, которые формируют требуемую шлаковую и газовую фазы при сварке. Приемлема (оптимальна ) концентраци этих элементов составл ет соответственно 4- 6% и 3-5%. Bbi6j)aHHbie пределы содержани мрамора и плавикового шпата справедливы дл предлагаемой проволоки с любым соотношением компонентов в ее шихте. Друга система легировани шихты потребует некоторого уточнени содержани рассматриваемых элементов.The gas and slag-forming components used marble and fluoride mat, which form the desired slag and gas phases during welding. A suitable (optimal) concentration of these elements is 4-6% and 3-5%, respectively. Bbi6j) aHHbie the limits of the content of marble and fluorspar are valid for the proposed wire with any ratio of components in its charge. Another system for alloying the charge will require some clarification of the content of the elements in question.
Молибден вводитс в проволоку дл повышени стойкости сварных швов к образованию трещин и улучшению сопротивл емости коррозионному износу высоколегированного облицовочного шва. Неоднократные опыты показывают, что понижение в шихте проволоки молибдена ниже 9% не позвол ет получить сварные швы с отсутствием гор чих трещин (критическа скорость деформации их менее 2,4 мм/мин). Дальнейшее (свыше 11%) повышение концентрации этого ингредиента мало сказываетс на последующей технологической прочности наплавленного металла. В св зи с этим молибден введен в шихту в пределах 9-11 /о.Molybdenum is introduced into the wire to increase the resistance of welds to the formation of cracks and improve the resistance to corrosive wear of the high-alloyed facing seam. Repeated experiments show that a decrease in the charge of molybdenum wire below 9% does not allow to obtain welds with no hot cracks (the critical deformation rate is less than 2.4 mm / min). A further (over 11%) increase in the concentration of this ingredient has little effect on the subsequent technological strength of the weld metal. In this connection, molybdenum is introduced into the charge in the range of 9-11 / o.
Легирование хромом осуществл етс дл предотвращени понижени концентрации хрома в облицовочном щве и достижени тем самым требуемой коррозионной стойкости последнего. Выбранные пределы содержани хрома в щихте: нижний 22% и верхний 26% - способствуют обеспечению заданной коррозионной стойкости. Введение в шихту азотированного хрома, с одной стороны, способствует улучшению коррозионной стойкости сварных соединений, а с другой - существенно повышает механические свойства металла шва за счет повышени стабильности аустенита и улучшени стойкости к образованию гор чих трещин. При любом соотношении вход щих в состав шихты проволоки компонентов оптимальное про вление хрома азотированного отмечаетс в случае содержани в пределах 8,5-11,5%. Алюминий введен в состав шихты проволоки дл предотвращени пор в металле шва и измельчени его структуры. При его содержании менее 4% наплавленный металл про вл ет склонность к образованию пор, наиболее выраженному при однослойной сварке малых трещин. Увеличение концентрации алюмини против 5% хот и приводит 0 к дальнейшему измельчению структуры, однако отрицательно сказываетс на пластичности швов. По этой причине алюминий вз т в пределах 4-5%.Doping with chromium is carried out to prevent a decrease in the chromium concentration in the facing groove and thereby achieve the required corrosion resistance of the latter. The selected limits of chromium content in binder: the lower 22% and the upper 26% - contribute to ensuring the specified corrosion resistance. The introduction of nitrated chromium into the mixture, on the one hand, improves the corrosion resistance of welded joints, and on the other, significantly improves the mechanical properties of the weld metal by increasing the austenite stability and improving the resistance to hot cracking. At any ratio of components included in the charge of the wire components, the optimum manifestation of nitrided chromium is observed when the content is between 8.5 and 11.5%. Aluminum is introduced into the charge of the wire to prevent pores in the weld metal and grinding its structure. When its content is less than 4%, the deposited metal shows a tendency to the formation of pores, most pronounced in single-layer welding of small cracks. An increase in the concentration of aluminum versus 5%, although leading to a further refinement of the structure, however, adversely affects the ductility of joints. For this reason, aluminum is taken in the range of 4-5%.
Дл повышени стабильности аустенита , устойчивости к образованию пор и трещин сварного шва в состав проволоки введено 1-7-24% марганца. Эта концентраци вл етс оптимальной дл любого соотношени компонентов шихты в указанных пределах , так как повышение его свыше 24% может вызывать уменьшение в зкости наплавленного металла из-за образовани в структуре чрезмерного количества J -фазы, а понижение ниже 17% снижает ударную в зкость и пластичность вследствие наличи зон с малопластичными продуктами nos лиморфных превращений.To increase the stability of austenite, resistance to the formation of pores and cracks in the weld, 1-7-24% manganese was introduced into the wire. This concentration is optimal for any ratio of charge components within the specified limits, since its increase in excess of 24% can cause a decrease in the viscosity of the weld metal due to the formation of an excessive amount of the J-phase, and a decrease below 17% reduces the impact strength and plasticity due to the presence of zones with low-plastic products of nos lymph transformations.
Таким образом, указанные компоненты в определенной мере способствуют улучшению механических, сварочно-технологических свойств и структуры сварного шва. .Однако введение только их в состав порощко9бразной шихты не позвол ет достичь поставленной цели, так как указанные характеристики швов не обеспечивают приемлемой стойкости к холодным и гор чим трещинам при сварке разнородных соединений и разделительного сло биметалла с аустенитным высоколегированным плакирующим слоем.Thus, these components to a certain extent contribute to the improvement of the mechanical, welding-technological properties and structure of the weld. However, introducing them only into the powder mixture does not allow one to achieve the goal, since the specified weld characteristics do not provide acceptable resistance to cold and hot cracks when welding dissimilar joints and a bimetal separating layer with austenitic high-alloyed cladding layer.
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU792757950A SU812486A1 (en) | 1979-04-25 | 1979-04-25 | Powdered wire composition |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU792757950A SU812486A1 (en) | 1979-04-25 | 1979-04-25 | Powdered wire composition |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU812486A1 true SU812486A1 (en) | 1981-03-15 |
Family
ID=20824228
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU792757950A SU812486A1 (en) | 1979-04-25 | 1979-04-25 | Powdered wire composition |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU812486A1 (en) |
-
1979
- 1979-04-25 SU SU792757950A patent/SU812486A1/en active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5580475A (en) | Flux-cored wire for gas shield arc welding with low fume | |
CA1258192A (en) | Weld bead analysis and electrode for producing same | |
US3211549A (en) | Additional alloys for welding and steel making | |
US2408620A (en) | Arc welding electrodes | |
JP4676940B2 (en) | Manufacturing method of metal-based flux cored wire with low slag and high fatigue strength welded joint | |
US3867608A (en) | Submerged arc welding process for very low-temperature steel and welded product | |
US3911244A (en) | Electrode composition and welding method for arc welding steel | |
US4503129A (en) | Shielded metal arc welding electrode for Cr-Mo low alloy steels | |
JP2687006B2 (en) | Flux-cored wire for gas shielded arc welding for refractory steel | |
JPH04224094A (en) | Flux cored wire for gas shielded arc welding | |
JP2000263283A (en) | Welded metal excellent in low temperature ductility | |
SU812486A1 (en) | Powdered wire composition | |
US3342974A (en) | Arc welding electrode providing welds having high yield and rupture value | |
JPS62252695A (en) | Submerged arc welding method for low temperature steel | |
CA1175916A (en) | Flux-cored gas-shielded welding electrode | |
US3875363A (en) | Composite electrode wire for electro-slag welding | |
JPS632592A (en) | Flux cored wire for low alloy heat resistant steel welding | |
JPH08257791A (en) | Low hydrogen covered electrode | |
JPH10272594A (en) | Low hydrogen type coated electrode | |
US4294614A (en) | Austenitic iron-base cryogenic alloy and arc welding electrode for depositing the same | |
US2704317A (en) | Sheathed welding electrode for welding of intergranular corrosion resistant stainlesssteel | |
US4340805A (en) | Welding electrode with a fluoride based slag system | |
US2789925A (en) | Coated weld rods with low carbon core | |
JP2004035909A (en) | Welded structure and its manufacturing method | |
SU759276A1 (en) | Composition of powder wire for welding austenitic steels |