SU948958A1 - Raw mix for making heat insulating products - Google Patents
Raw mix for making heat insulating products Download PDFInfo
- Publication number
- SU948958A1 SU948958A1 SU803009936A SU3009936A SU948958A1 SU 948958 A1 SU948958 A1 SU 948958A1 SU 803009936 A SU803009936 A SU 803009936A SU 3009936 A SU3009936 A SU 3009936A SU 948958 A1 SU948958 A1 SU 948958A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- insulating products
- heat insulating
- raw mix
- waste
- products
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Building Environments (AREA)
Description
(5kJ СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ(5kJ RAW MATERIAL MIXTES FOR THE MANUFACTURE OF HEAT-INSULATING
ИЗДЕЛИЙPRODUCTS
Изобретение относитс к строительным материалам и предназначено дл Производства теплоизол ционных изделий, используемых дл футеровки тепловых агрегатов. Известна сырьева смесь дл изготовлени теплоизол ционного материала , включающа 17-28% фосфатного св зующего, 6-22% огнеупорного глинистого сырь , 2 -3 %;шамота, 16-53% керамзита |.ll Недостатком этой смеси вл етс высока кажуща с плотность теплоизо л ционных изделий. Наиболее близкой к предлагаемой вл етс сырьева смесь дл изготов лени теплоизол ционного бетона, включающа 20-50% фосфатного св зу ющего , 3-50% ot-модификации технической окиси алюмини , 25-55% тонкомоло того технического глинозема, 0, диметилциклосилазанов 2. Недостатком этой смеси вл етс повышенна кажуща с плотность и низка термостойкость. Целью изобретени вл етс снижение кажущейс плотности, увеличение термостойкости теплоизол ционных изделий и утилизаци отходов производства . Эта цель достигаетс тем, что сырьева смесь дл изготовлени теплоизол ционных изделий, включающа фосфатное св зующее, тонкомолотый технический глинозем и порообразователь, соде1эжит в качестве порообразоввтел полиметилфенилциклосилазан и дополнительно - отход производства шамотного легковеса при следующем соотношении компонентов, вес.%: Фосфатное св зующее .Тонкомолотый технический глинозем 30-35 Полиметилфенилциклосилазан2-5 Отход производства шамотного легковеса Введение органоциклосилазанового олигомера в рецептуру сырьевой смеси в сочетании с фосфатным св зующим приводит к вспучиванию бетонной смеси за чет химического взаимодействи между этими компонентами с выделением аммиака. Реакци органоциклосилазанового олигомера с фосфатной состав л ющей проходит медленнее, чем отдельных органосилазановых циклов, так как олигомерна цепь более устойчива и стабильна к химическим реагентам , за счет повышенного содержани третичного азота, который менее реакционноспособен , а кроме того, за счет стерического эффекта фенольных дер закрывающих цикл от разрушени в окис лительной среде. Замедленное действие порообразовател в системе вл етс более удобным в технологическом процессе изготовлени теплоизол ционных изделий, так как не происходит потери смеси за счет быстрого вспучивани и вытекани из металлических форм. На крупные зерна шамотного легковеса , смоченные фосфатным св зующим, накатывают тонкомолотую техническую окись алюмини - так создают экран из огнеупорного порошкового наполнител . Подобное сочетание крупных вклю чений с тонкомолотым огнеупорным наполнителем приводит к получению термостойких структур, а следовательно, термостойкость таких изделий значительно повышаетс . Сочетание введени в сырьевую смес крупного пористого заполнител и поро образовател - органоциклосилазанового олигомера с фосфатной составл ющей приводит к получению теплоизол ционных изделий с пониженной кажущейс плотностью. Кроме того, сочетание тонкомолотого технического глинозема с фосфатной компонентой i при термообработке вызывает дополнительное вспучивание сырьевой смеси, что также позвол ет снизить кажущуюс плотность изделий. Использование в составе смеси отходов производства шамотного легковеса позвол ет решить проблему утилизации отходов производства, что значительно снижает стоимость изготавливаемых фосфатных теплоизол ционных материалов. Химический состав отходов шамотного легковеса тот же самый, что и стандартного шамотного легковеса, выпускаемого отечественными.предпри ти ми . При введении в состав сырьевой смеси более 25% отходов производства шамотного легковеса уменьшаетс прослойка фосфатного в жущего, состо щего из тонкомолотого технического глинозема и фосфатного св зующего, а в некоторых местах может полностью отсутствовать . Такое нарушение структуры приводит к ухудшению теплофизических свойств и, в частности, к снижению термостойкости и механической прочности. Уменьшение содержани в рецептуре композиции отходов производства шамотного легковеса менее 18 приводит к уплотнению структуры теплоизол ционных изделий, что влечет за собой ут желение материала, повышение его кажущейс плотности и теплопроводности . Экспериментальные исследовани показали , что термостойкость, кажуща с плотность и другие физико-технические характеристики обеспечиваютс только определенным количественным содержанием компонентов в сырьевой смеси, лежащими в указанных пределах. Пример 1. В предварительно приготовленную смесь, состо щую из 18 вес. отходов пpo ftвoдcтвa шамотного легковеса фракцией 10-20 мм и . 50 вес.% алюмохромфосфатного св зующего , ввод т 30 вес. тонкомолотого технического глинозема и перемешивают . В смесь ввод т 2 вес, полиметилфенилциклосилазана . Композицию тщательно перемешивают, укладывают в формы и термообрабатывают, Пример 2. В предварительно приготовленную смесь, состо щую из 2 вес. отходов шамотного легковеса фракцией 10-20 мм и 39 вес,| ортофосфорной кислоты ввод т З вес,% технического глинозема с удельной поверхностью не менее 8500 и перемешивают. В смесь ввод т 3 вес.% полиметилфенилциклосилазана. Композицию тщательно перемешивают, укладывают в формы и термообрабатывают. Пример З-В предварительно приготовленную-смесь, состо щую из 25 вес,% отходов шамотного легковеса фракции 10-20 мм и 35 вес. ортофосформой кислоты, ввод т 35 весД технического глинозема с удельной поверхностью не менее 8500 см /г и перемеривают . В смесь ввод т 5 весД полиметилфенилциклосилазана. Композицию тщательно перемешивают, укладывают в формы и термообрабатывают.The invention relates to construction materials and is intended for the manufacture of thermal insulation products used for the lining of thermal units. The known raw material mixture for the manufacture of heat insulating material, comprising 17-28% phosphate binder, 6-22% refractory clay raw material, 2 -3%; chamotte; 16-53% claydite | .ll The disadvantage of this mixture is high apparent density thermal insulation products. Closest to the offer is a raw mix for the manufacture of insulating concrete, comprising 20-50% phosphate binder, 3-50% ot-modification of technical alumina, 25-55% fine technical alumina, 0, dimethylcyclosilazane 2. The disadvantage of this mixture is its apparent apparent density and low heat resistance. The aim of the invention is to reduce the apparent density, increase the heat resistance of thermal insulation products and utilize waste products. This goal is achieved by the fact that the raw mix for the manufacture of thermal insulation products, including phosphate binder, finely ground technical alumina and a pore-forming agent, contains polymethylphenyl cyclosilazane as a pore-forming agent and, additionally, waste production of chamotte lightweight with the following ratio of components, wt.%: Phosphate production, in the following ratio of components, wt.%: Phosphate, in addition to the following ratio of components, wt. Fine ground technical alumina 30-35 Polymethylphenyl cyclosilazane2-5 Waste from chamotte lightweight production Introduction of an organic cyclosilazane oligomer to the recipe Blending the mixture in combination with a phosphate binder leads to a swelling of the concrete mixture, after chemical interaction between these components with release of ammonia. The reaction of the organocyclosilane oligomer with the phosphate moiety is slower than individual organosilazane cycles, because the oligomeric chain is more stable and resistant to chemical reagents due to the increased content of tertiary nitrogen, which is less reactive, and besides, due to the steric effect of the phenolic cores cycle from degradation in an oxidizing environment. The delayed effect of the pore-forming agent in the system is more convenient in the technological process of manufacturing heat-insulating products, since there is no loss of the mixture due to rapid expansion and leakage from the metal forms. The coarse grains of fireclay lightly moistened with a phosphate binder roll fine alumina industrial alumina — this is how a screen is made of refractory powder filler. Such a combination of large-scale inclusions with finely ground refractory filler results in heat-resistant structures, and, consequently, the heat resistance of such products increases significantly. The combination of the introduction of a large porous filler and a pore-forming organocyclo-silane oligomer with a phosphate component into the raw material mixture leads to the formation of heat-insulating products with a reduced apparent density. In addition, the combination of fine technical alumina with the phosphate component i during heat treatment causes additional swelling of the raw mix, which also reduces the apparent density of the products. The use of chamotte lightweight in the composition of the waste mixture makes it possible to solve the problem of production waste disposal, which significantly reduces the cost of manufactured phosphate thermal insulation materials. The chemical composition of chamotte lightweight wastes is the same as that of standard chamotte lightweight produced by domestic enterprises. When more than 25% of waste of chamotte lightweight production is introduced into the composition of the raw mix, the layer of phosphate in the tinder is reduced, consisting of fine technical alumina and phosphate binder, and in some places may be completely absent. Such a breakdown of the structure leads to a deterioration in the thermophysical properties and, in particular, to a decrease in heat resistance and mechanical strength. A reduction in the compositional composition of waste products of chamotte lightweight less than 18 leads to a compaction of the structure of thermal insulation products, which entails the loss of the material, an increase in its apparent density and thermal conductivity. Experimental studies have shown that heat resistance, apparent density and other physical and technical characteristics are provided only by a certain quantitative content of the components in the raw mix, which lie within the specified limits. Example 1. In a pre-prepared mixture consisting of 18 wt. chamotte lightweight waste of 10-20 mm fraction and. 50 wt.% Of an aluminochromophosphate binder, 30 wt. fine ground technical alumina and mix. 2 weight of polymethylphenyl cyclosilazane is added to the mixture. The composition is thoroughly mixed, laid into molds and heat treated, Example 2. In a pre-prepared mixture consisting of 2 wt. waste chamotte lightweight fraction of 10-20 mm and 39 weight, | Phosphoric acid is added 3% weight,% of technical alumina with a specific surface area of at least 8500 and mixed. 3% by weight of polymethylphenyl cyclosilazane is added to the mixture. The composition is thoroughly mixed, placed in a mold and thermoablative. An example of an H-B pre-cooked mixture consisting of 25 wt.%, Waste of chamotte lightweight with a fraction of 10-20 mm and 35 wt. orthophosphoric acid, 35 ppm of technical alumina with a specific surface area of at least 8500 cm / g is injected and measured. 5 wt D of polymethylphenyl cyclosilazane is added to the mixture. The composition is thoroughly mixed, placed in a mold and thermoablative.
В таблице приведены физико-механи ческие свойства теплоизол ционного материала предложенного и известного составов.The table shows the physicomechanical properties of the heat insulating material of the proposed and known compositions.
Теплоизол ционные издели , изготовленные из сырьевой смеси любого предлагаемого состава, указанного вThermal insulation products made from the raw mix of any proposed composition specified in
Алюмохромфосфатное св зующееAlumochromophosphate binder
Технический глинозем с удельной по-,Technical alumina with a specific
вёрхностькз не менее 8500 см /гverhnostkz not less than 8500 cm / g
Отходы шамотного легковеса фракциейChamotte lightweight waste fraction
10-20 мм10-20 mm
ПолиметилфенилциклосилазанPolymethylphenylcyclosilazane
Ортофосфорна кислотаPhosphoric acid
Технический глинозем с удельной поверхностью не менее 8500 Technical alumina with a specific surface area of at least 8500
Отходы шамотного легковеса фракциейChamotte lightweight waste fraction
10-20 мм10-20 mm
ПолиметилфенилциклосилазанPolymethylphenylcyclosilazane
Ортофосфорна кислотаPhosphoric acid
Технический глинозем с удельнойTechnical alumina with specific
поверхностью не менее 8500 смХгsurface not less than 8500 smHg
Отходы ш амотного легковеса фракциейWaste lightweight fraction fraction
10-20 мм10-20 mm
ПолиметилфенилциклосилазанPolymethylphenylcyclosilazane
Известный составKnown composition
Ортофосфорна кислота „ Phosphoric acid „
Техническа drNL скудельной поверхностью не менее 8500 DrNL technical scanty surface not less than 8500
Тоническа удельной плотностью не менее 10000 Tonic density of at least 10,000
.1 . . .one . .
ОктаметилтетрациклосилазанOctamethyltetracyclosilazane
«89586"89586
примерах, обладают более высокой термостойкостью и более низкой кажущейс плотностью по сравнению с прототипом . Все это дает возможность значительно расширить область применени , повысить эффективность и качество работы тепловых агрегатов.examples, have a higher heat resistance and a lower apparent density compared to the prototype. All this makes it possible to significantly expand the scope, improve the efficiency and quality of operation of thermal units.
Ориентировочный годовой экономический эффект от использовани изобретени составит 150 тыс. руб. в расчете на 10 стекловаренных печей, которые надлежит теплоизолировать в течение года.The estimated annual economic effect from the use of the invention will be 150 thousand rubles. per 10 glass furnaces, which must be insulated during the year.
0,900.90
1212
0,700.70
1515
0.850.85
1212
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU803009936A SU948958A1 (en) | 1980-12-01 | 1980-12-01 | Raw mix for making heat insulating products |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU803009936A SU948958A1 (en) | 1980-12-01 | 1980-12-01 | Raw mix for making heat insulating products |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU948958A1 true SU948958A1 (en) | 1982-08-07 |
Family
ID=20928192
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU803009936A SU948958A1 (en) | 1980-12-01 | 1980-12-01 | Raw mix for making heat insulating products |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU948958A1 (en) |
-
1980
- 1980-12-01 SU SU803009936A patent/SU948958A1/en active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4824811A (en) | Lightweight ceramic material for building purposes, process for the production thereof and the use thereof | |
JPH072536A (en) | Fire brick as bed of tin bath | |
SU948958A1 (en) | Raw mix for making heat insulating products | |
KR100415329B1 (en) | Method for manufacturing a brick and bottom materials with fly ash | |
JPH07187755A (en) | Refractory ceramic molding compound | |
US2242434A (en) | Method of manufacturing insulating firebrick | |
US2000338A (en) | Method of indurating clay and product formed therefrom | |
JP3034808B2 (en) | Thermal shock resistant ceramics and manufacturing method thereof | |
RU2155735C1 (en) | Unburned high-temperature heat-insulating material and method of its production | |
Etukudoh et al. | Effect of cassava peel on the insulating properties of Ogugu clay deposit | |
CN86105686A (en) | A kind of high strength and light weight Si bricks and manufacture method thereof | |
RU2154042C1 (en) | High-temperature heat-insulation material and method of manufacture thereof | |
KR930011260B1 (en) | Method of firebrick use with fly ash | |
JPH04275966A (en) | Production of ceramic products for construction and building | |
CN101811875A (en) | Production method of mullite brick | |
SU833806A1 (en) | Raw mixture for making heat-insulating articles | |
RU2123481C1 (en) | Crude mixture for producing haydite | |
JPH11246279A (en) | Lightweight ceramics and its production | |
SU734172A1 (en) | Composition for making heat-insulating articles | |
SU670552A1 (en) | Raw mix for manufacturing heat-insulation articles | |
SU833802A1 (en) | Cellular-concrete mix for making heat-insulating articles | |
KR940005089B1 (en) | Process for preparation of refractory heat shield | |
SU1534038A1 (en) | Initial charge for making high-temperature heat-insulating articles | |
SU1076413A1 (en) | Composition for making heat-insulating coating | |
SU1590466A1 (en) | Initial material mixture for producing refractory heat-insulating articles |