SU945184A1 - Способ выплавки ниобийсодержащей нержавеющей стали - Google Patents

Description

Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к способам получения низкоуглеродистых легированных сталей с использованием установок вакуумного окислительного рафинирования, и может быть использовано в сталеплавильных цехах металлургических заводов.

Известны способы получения ниобийсодержащих нержавеющих сталей, включающие завалку, расплавление и нагрев в дуговой электропечи, легированной хромом и никелем шихты, продувку металла техническим кислородом, легирование ванны феррониобием после проведения ее предварительного раскисления и скачивания шлака fl].

Однако известные способы получения ниобийсодержащих нержавеющих сталей характеризуются высоким расходом дефицитного феррониобия И относительно низкой производительностью плавильного агрегата, что обус2 лавливает высокую себестоимость получаемой стали.

Наиболее близким к предлагаемому объекту по технической сущности и достигаемому результату является способ выплавки нержавеющей стали, включающий завалку шихты, содержащей углерод и кремний, расплавление, нагрев металла в печи и его 1₀ последующее окислительное рафинирование под вакуумом с продувкой кислородом сверху и аргоном снизу f2).

Недостатком известного способа является низкая экономическая эффек15 тивность выплавки нержавеющих сталей, легированных ниобием, в случае поименения в исходной шихте нио— бийсодержащих отходов. Недостаток обусловлен невозможностью утилиза20 ции ниобия (ниобий обладает высоким сродством к кислороду) из ниобийсодержащих отходов, вследствие применения для частичного окисления углерода в дуговой печи техническо3 945184 го кислорода, и не оптимальными температурой металла перед выпуском из печи, режимом обработки расплава аргоном и кислородом под вакуумом, а также соотношением углерода, ниобия 5 и кремния в исходной шихте, что не позволяет реализовать высокие скорости процесса обезуглероживания при максимальном сохранении в расплаве ниобия и других легирующих. 10

Цель изобретения - снижение себестоимости получаемой стали.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу выплавки нержавеющей стали, включающему завалку шихты, содержащей углерод и кремний, расплавление, нагрев металла в печи и его последующее окислительное рафинирование под вакуумом с продувкой кислородом сверху и аргоном 20 снизу, в состав металлической шихты вводят легированные ниобием отходы, при соотношении содержаний углерода, ниобия и кремния в металличесг,' кой шихте (1-3),(17-19),(7-11), 25 а нагрев металла в печи осуществляют до 1750-1820°С.

Вакуумное окислительное рафинирование могут проводить при соотношении расходов кислорода и аргона, рав-ад ном 13-40.

Способ осуществляют следующим образом.

Исходную металлическую шихту, состоящую на 70-100% из легированных ниобием и 0-30% углеродистых отходов загружают в дуговую электро печь. Исходная шихта содержит, вес.

Углерод Кремний Марганец Сера Фосфор Хром Никель

0,07-0,20

0,5-0,8 . 1-2

0,014-0,025

0,025-0,023 19-21 9-11

Ниобий 1,2-1,3

Соотношение содержаний углерода, ниобия и кремния в исходной шихте составляет (1-3):' (17-19) : (7-11) .

При заданных соотношениях указан- ⁵⁰ ных компонентов реализуются относи тельно высокие температуры операции и следовательно, высокие скорости процесса обезуглероживания при максимальном сохранении в расплаве нио- 55 бия и других легирующих.

Получение меньших содержаний yi— лерода в исходной шихте затруднено практически, вследствие относительно высоких содержаний углерода в легированных и углеродистых отходах.

При больших содержаниях углерода в исходной шихте процессы рафинирования удлиняются с соответствующим увеличением угара ниобия и других легирующих.

При снижении содержания кремния в расплаве менее 0,5% возникают трудности в тепловом балансе опера- , ции. При повышении содержания кремния более 0,8% повышается количество шлака, что способствует росту угара ниобия и других легирующих при окислительной продувке расплава под вакуумом.

Применение в шихте ниобия в пределах 1,2-1,3% способствует максимальному его сохранению в расплаве при окислительном рафинировании металла с указанным содержанием углерода и кремния.

Для снижения в процессе расплав ления угара ниобия и других легирующих в завалку присаживают 45%ный ферросилиций и известь в коли чествах соответственно 8-15 и 825 кг/т металлошихты.

После расплавления металл содержит, вес.%:

Углерод

Кремний Марганец Сера фосфор Хром Никель Ниобий

При достижени плавов 1б00-1б50'

0,10-0,25

0,50-0,80 1-1,8 0,014-0,025 0,020-0,025 19,0-21,0 9-1 1 0,5-1,2 температуры расС осуществляют усреднение температуры и состава металла путем продувки последнего в течение 3”Ю мин аргоном, который вводят в ванну через стальную трубу с внутренним диаметром 3/4 дюйма с интервалами 2-5 мин. Общий расход аргона, идущего на перемешивание расплава, составляет 0,15“ 0,35 нм³/т. После нагрева металла в печи до 1750-1820°С осуществляют его. выпуск в рафинировочный ковш, снабженный пористой пробкой, служащей для диспергирования подаваемого в расплав аргона. Нагрев металла в дуговой электропечи перед выпуском до 1750-1820°С позволяет на последующей стадии технологического процесса осуществлять рафинирование расплава с повышенными Скоростями и с минимальным угаром ниобия, а также име-ть необходимый запас тепла при корректировке состава металла в рафинировочном ковше. Нагрев расплава до температур более 1820°С приводит к быстрому разрушению футеровки дуговой печи и рафинировочного ковша, что делает вероятным аварийный уход металла.

При температурах металла менее 1750°С не обеспечиваются требуемые скорости протекания окислительных процессов, что приводит к снижению производительности установки вакуумного окислительного рафинирования. Кроме этого, при пониженных температурах возникает напряженность в тепловом балансе операции.

Ковш с металлом помещают в ва-	следующий химический состав, вес.%:
куумную камеру, где	осуществляют		Углерод	0,05-0,10
процесс окислительного рафиниро-		Хром .	17,0-18,0
вания. Температура	металла перед	25	Никель	10-11
началом вакуумирования составляет		Марганец	0,3-0,06
1680-1720°С. Металл	перед началом		Кремний	0,1-0,2
вакуумирования имеет следующий хи-		Сера	0,015-0,025
мический состав, вес.%:		фосфор	0,020-0,025
Углерод	0,10-0,25	30	Ниобий	0,75-0,8
Кремний	0,30-0,50		Далее металл	раскисляют чушковым
Марганец	0,80-1,40		алюминием (1,1-1	,3 кг/т), который
Сера	0,014-0,020		вводят на штанга	х в рафинировочный
Фосфор	0,020-0,025		ковш.

18,5-20,5

9-11

0,50-1,00 вакуумирования метал ла ре

Хром Никель Ниобий Общее время при остаточном давлении в каме5-40 мм рт.ст. составляет 17мин. Металл под вакуумом продувают техническим кислорбдом через водоохлаждаемую Фурму, сопло которой устанавливают на расстоянии 200400 мм от поверхности расплава. Интенсивность подачи кислорода составляет 3540 нм²/т ,при давлении 810 ати. Время окислительной продувки составляет 6-12 мин. Одновременно с продувкой кислородом металл перемешивают в рафинировочном ковше аргоном, подачу которого осуществляют снизу через пористую пробку. Кроме этого, в течение 2-3 мин до начала окислительной продувки и после нее металл перемешивают одним аргоном с целью повышения раскислительной способности углерода и следовательно, снижения угара легирующих.

Расход аргона составляет 0,8-

3,2 нм^э/ч-т. Приданных расходах кислорода и аргона в сочетании с высокими средними температурами металла в период рафинирования (17001750°С) и заданном соотношении содержания углерода, ниобия и кремния в металле, равном (1-3):(17-19): (7-11), реализуется относительно высокая скорость протекания реакциии обезуглероживания без переокисления металла но, минимальном угаре

Увеличение данного более 40 приводит к существенному переокислению металла с соответствующим. ростом угара ниобия и других легирующих. Температура металла в конце вакуумирования составляет 1650-1680° с.·

После вакуумирования металл имеет значительного и следовательлегирующих. соотношения

Одновременно с добавками алюминия в ковш присаживают часть необходимого количества металлического марганца ( 3-4 кг/т).

После предварительного раскисления металл легируют ниобием за счет присадок феррониобия в смеси с алюминиевым порошком. Расходы феррониобия и алюминиевого порошка составляет соответственно 25-40 и 1,8-“

2,2 кг/т. После корректирующей добавки ( в случае необходимости) среднеуглеродистого феррохрома (14-'· 18 кг/т) температура металла в рафинировочном ковше снижается до 1620165О°С.

В процессе присадок раскислителей и добавок металл в рафинировочном ковше перемешивают аргоном в течение 2-4 мин с общим расходом 0,15-0,20 0,20 нм/т.

Далее металл переливают в разливочный ковш, в который предварител1 но присаживают оставшееся количестΊ 945184 во марганца (12-20 кг/т) и 45%-ный ферросилиций (6-10 кг/т). После перелива температура металла в разли-

вочНом ковше составляет 1540-1580°С. Разливку металла осуществляют	5
по действующей на	заводе технологии.
Готовый металл	имеет следующий
химический состав,	, вес.%:
Углерод	0,05-0,10
.Хром	18,5-20,0	10
Никель	9,0-11,0
Марганец	1,5-2,0
Кремний	0,5-0,7
Сера	0,020-0,025
Фосфор	0,020-0,025	15
Ниобий	1,2-1,50
П р и м е р. В	дуговую электро-
сталеплавильную печь загружают 100%
легированных ниобием отходов. Исход-
ная шихта имеет следующий химичес-·	20
кий состав, вес.%:
Углерод	0,10
Кремний	0,6
Марганец	1,5
Сера	0,020	25
Фосфор	0,020
Хром	20,0
Никель	10,0
Ниобий	1,3
В завалку присаживают 10 кг/т	30
45%-ного ферросилиция и 15 кг/т из-
вести. После расплавления металл со-
держит, вес.-6:
Углерод	0,17
Кремний	0,65	«с
Марганец	1,4
Сера	0,020
Фосфор	0,020
Хром	20,0
Никель	10,0	АП
Ниобий	1,1
При нагреве металла до 1630 С
производят четыре	продувки ванны
аргоном продолжительностью две мину-
ты каждая с интервалами 2 мин. Рас-	45
ход аргона на продувку составляет
0,2 нм’/т металла	•

Далее производят нагрев ванны до 1780°С и выпуск металла в рафинировочный ковш, который затем устанавли-⁵⁰ вают в вакуумную камеру. Температура металла в ковше составляет 1720 С. Время вакуумирования металла составляет 18 мин при остаточном давлении в камере 10 мм рт.ст. Металл под вакуумом продувают кислородом в течение 12,0 мин* Интенсивность подачи кислорода составляет 36 нм^/т.ч. ,

Одновременно с продувкой кислородом металл продувают аргоном через пористую пробку, установленную в днище рафинировочного ковша. Расход аргона составляет 1,5 нм^э/т-ч. Кроме этого, в течение 2,5 мин до начала окислительной продувки и после нее металл в ковше перемешивают аргоном с указанной интенсивностью. Температура металла в конце вакуумирования составляет 164О°С. Металл в конце вакуумирования содержит, вес.%:

Углерод	0,07
Хром	17,5
Никель	10,5
Марганец	0,4
Кремний	0,15
Сера	0,020
Фосфор	0,020.
Ниобий	0,42
Расходы алюминия	и металлического

марганца для раскисления металла составляют соответственно 1,2 и

3,5 кг/т.

После присадок в рафинировочный ковш феррониобия в количестве 30 кг/т в смеси с алюминиевым порошком (1,9 кг/т) температура металла составляет 162О°С.

В процессе присадок раскислителей и добавок металл в рафинировочном ковше перемешивают аргоном с расходом 0,16 нм^/т.

Далее металл переливают в разливочный ковш, в который предварительно присаживают металлический марганец и 45%-ный ферросилиций соответственно в количествах 15 и 7 кг/т. После перелива температура металла в разливочном ковше составляет 1550°С. Готовый металл имеет следующий химический состав,

вес.4:
Углерод	0,07
Хром	18,5
Никель	10,5
Марганец	1,7
Кремний	0,65
Сера	0,020
Фосфор	0,020
Ниобий	1,35
При выплавке	ниобийсодержащей ста^-

ли предлагаемым способом экономия ниобия составляет 0,42 абс.%. При содержании ниобия в феррониобии 60% экономия феррониобия составляет 0,7 абс.%. При средней цене феррониобия 17 руб./кг экономический эф9 фект на каждой тонне выплавляемой стали составит 119 руб.

Таким образом, предлагаемый способ выплавки ниобийсодержащей стали позволяет существенно снизить себестоимость выплавляемой стали за счет утилизации ниобия из ниобийсодержащих отходов и снижения угара ниобия при проведении окислительной продувки под вакуумом в оптимальном режиме.

Claims (2)

1. Изобретение относитс  к черной металлургии, консретно к способам получени  низкоуглеродистых легированных сталей с использованием установок вакуумного окислительного рафинировани , и может быть использовано в сталеплавильных цехах мета лургических заводов. Известны способы получени  ниоби содержащих нержавеющих сталей, включающие завалку, расплавление и нагрев в дуговой электропечи, легированной хромом и никелем шихты, пр дувку металла техническим кислородом , легирование ванны ферронио:ием после проведени  ее предварительног раскислени  и скачивани  шлака fl). Однако известные способы получени  ниобийсодержащих нержавеющих сталей характеризуютс  высоким расходом дефицитного феррониоби  и относительно низкой производительностью плавильного агрегата, что обуславливает высокую себестоимость получаемой стали. Наиболее близким к предлагаемому объекту по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ выплавки нержавеющей стали, включающий завалку шихты, содержащей углерод и кремний, расплавление , нагрев металла в печи и его последуюо ее окислительное рафинирование под вакуумом с продувкой кислородом сверху и аргоном снизу СЗ. Недостатком известного способа  вл етс  низка  экономическа  эффективность выплавки иержавающих сталей , легированных ниобием, в случае поименени  в исходной шихте нио- бийсодержащих отходов. Недостаток обусловлен невозможностью утилизации ниоби  (ниобий обладает высоким сродством к кислороду) из ниобийсодержащих отходов, вследствие применени  дл  частичного окислени  углерода в дуговой печи техническо3 го кислорода, и не оптимальн.ыми тем пературой металла перед выпуском из печи, режимом обработки расплава аргоном и кислородом под вакуумо а также соотношением углерода, ниоб и кремни  в исходной шихте, что не позвол ет реализовать высокие скоро ти процесса обезуглероживани  при максимальном сохранении в расплаве ниоби  и других легирующих. Цель изобретени  - снижение себестоимости полумаемой стали. Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно способу выплавки нержавеющей стали, включающему зава ку шихты, содержащей углерод и крем ний, расплавление, нагрев металла в печи и его последующее окислитель ное рафинирование под вакуумом с пр дувкой кислородом сверху и аргоном снизу, в состав металлической шихты ввод т легированные ниобием отходы , при соотношении содержаний угле рода, ниоби  и кремни  в металличес кой шихте (1-3), (17-19), (7-и;, а нагрев металла в печи осуществл ют до USO-lSZO C, Вакуумное окислительное рафиниро вание могут проводить при соотношении расходов кислорода и аргона, ра ном n-fO. Способ осуществл ют следующим об разом. Исходную металлическую шихту, состо щую на 70-100% из легированных ниобием и 0-30 углеродистых отходов загружают в дуговую электро печь. Исходна  шихта содержит, весД Углерод0,07-0,20 Кремний0,5-0,8 . МарганецJ-2 Сера0,014-0,025 Фосфор0,025-0,023 Хром19-21 Никель9-11 Ниобий1,2-1,3 Соотношение содержаний углерода, ниоби  и кремни  в исходной шихте составл ет (1-3): (17-19) : ( 7-11) . При заданных соотношени х указан ных компонентов реализуютс  относительно высокие температуры операции и следовательно, высокие скорости п цесса обезуглероживани  при максимальном сохранении в расплаве ниоби  и других легирук цих. Получение меньших содержаний yi- лерода в исходной шихте затруднено k4 практически, вследствие относительно высоких содержаний углерода в легированных и углеродистых отходах. При больших содержани х углерода а исходной шихте процессы рафинировани  удлин ютс  с соответствующим увеличением угара ниоби  и других легирующих. При снижении содержани  кремни  в расплаве менее 0,5 возникают трудности в тепловом балансе опера- , ции. При повышении содержани  кремни  более 0,8 повышаетс  количество шлака, что способствует росту угара ниоби  и других легирующих при окислительной продувке расплава под вакуумом. Применение в шихте ниоби  в Пределах 1,2-1,3% способствует максимальному его сохранению в расплаве при окислительном рафинировании металла с указанным содержанием углерода и кремни . Дл  снижени  в процессе расплавлени  угара ниоби  и других легирующих в завалку присаживают ферросилиций и известь в количествах соответственно 8-15 и 825 кг/т металлошихты. После расплавлени  металл содержит , Углерод0,10-0,25 Кремний0,50-0,80 Марганец1-1,8 Сера0,014-0,025 Фосфор 0,020-0,025 Хром19,0-21,0 Никель9-11 Ниобий0,5-1,2 При достижении температуры расплавов 1600-1650°С осуществл ют усреднение температуры и состава металла путем продувки последнего в течение 3-10 мин аргоном, который ввод т в ванну через стальную трубу с внутренним диаметром 3/4 дюйма с интервалами 2-5 мин. Общий расход аргона, идущего на перемешивание расплава, составл ет 0,150 ,35 . После нагрева металла в печи до 1 750-1820 С осуществл ют его. выпуск в рафинировочный ковш, снабженный пористой пробкой, служащей дл  диспергировани  подаваемого в расплав аргона. Нагрев металла в дуговой электропечи перед выпуском до 1750-1820 С позвол ет на последующей стадии технологического 5 процесса осуществл ть рафинировани расплава с повышенными Скорост ми и с минимальным угаром ниоби , а также иметь необходимый запас тепла при корректировке состава ме талла в рафинировочном ковше. Нагрев расплава до температур более приводит к быстрому разруше нию футеровки дуговой печи и рафинировочного ковша, что делает веро тным аварийный уход металла. При температурах металла менее не обеспечиваютс  требуемые скорости протекани  окислительных процессов, что приводит к снижению производительности уста новки вакуумного окислительного рафинировани . Кроме этого, при пониженных температурах возникает напр женность в тепловом балансе операции. Ковш с металлом помещают в вакуумную камеру, где осуществл ют процесс окислительного рафинировани . Температура металла перед началом вакуумировани  составл ет 1680-1yZO C. Металл перед началом вакуумировани  имеет следующий химический состав, вес.: Углерод 0,10-0,25 Кремний 0,30-0,50 Марганец 0,80-1 ,tO Сера0,,020 Фосфор 0,020-0,025 Хром18,5-20,5 Никель9-11 Ниобий ,., 0,50-1,00 Общее врем  вакуумировани  мета ла при остаточном давлении в камере мм рт.ст. составл ет 1723 мин. Металл под вакуумом продувают техническим кислорбдом через водоохлаждаемую фурму, сопло которой устанавливают на рассто нии 20 400 мм от поверхности расплава. Ин тенсивность подачи кислорода соста л ет нм /т ,при давлении 810 ати. Врем  окислительной продув составл ет 6-12 мин. Одновременно с продувкой кислородом металл пере шивают в рафинировочном ковше арго ном, подачу которого осуществл ют снизу через пористую пробку. Кроме этого, в течение 2-3 мин до начал окислительной продувки и после нее металл перемешивают одним аргоном с целью повышени  раскислительной способности углерода и следователь но, снижени  угара легирующих. 6 Расход аргона составл ет 0,83 ,2 HMV4-T. При данных расходах кислорода и аргона в сочетании с высокими средними температурами металла в период рафинировани  (17001750 С ) и заданном соотношении содержани  углерода, ниоби  и кремни  в металле, равном (1-3) :(17-19; : ), реализуетс  относительно высока  скорость протекани  реакциии обезуглероживани  без значительного переокислени  металла и следовательно , минимальном угаре легирующих. Увеличение данного соотношени  более {О приводит к существенному переокислению металла с соответствующим , ростом угара ниоби  и других легирующих. Температура металла в конце вакуумировани  составл ет 1650-1680 0. После вакуумировани  металл имеет следующий химический состав, вес.%: Углерод 0,05-0,10 Хром .17,0-18,0 Никель10-П Марганец 0,3-0,06 Кремний0,1-0,2 Сера0,015-0,025 Фосфор0,020-0,0.25 Ниобий0, Далее металл раскисл ют чушковым алюминием (1,1-1,3 кг/т), который ввод т на штангах в рафинировочный ковш. Одновременно с добавками алюмини  в ковш присаживают часть необходимого количества металлического марганца ( З- кг/т;. После предварительного раскислени  металл легируют ниобием за счет присадок феррониоби  в смеси с алюминиевым порошком. Расходы феррониоби  и алюминиевого порошка составл ет соответственно и 1,8- 2,2 кг/т. После корректирующей добавки ( в случае необходимости) среднеуглеродистого феррохрома (.18 кг/т) температура металла в рафинировочном ковше снижаетс  до 16201650°С . В процессе присадок раскислителей добавок металл в рафинировочном овше перемешивают аргоном в течение - мин с общим расходом 0,15-0,20 ,20 нм/т. Далее металл переливают в разлиочный ковш, в который предварител1 о присаживают оставшеес  количест7 во марганца 12-20 кг/т и ферросилиций (6-10 кг/т7. После пе релива температура металла в разли вочИом ковше составл ет TSiOlSBO Разливку металла осуществл ют по действующей на заводе технологи Готовый металл имеет следующий химический состав, вес.%: Углерод0,05-0,10 . Хром18,5-20,0 Никель9,0-11,0 Марганец1,5-2,0 Кремний0,5-0,7 Сера0,020-0,025 Фосфор0,020-0,025 Ниобий . 1,2-1,50 Пример. В дуговую электросталеплавильную печь загружают 100 легированных ниобием отходов. Исхо на  шихта имеет следующий химичес кий состав, вес.%: Углерод 0,10 Кремний 0,6 Марганец 1,5 Сера0,020 Фосфор 0,020 Хром 20,0 Никель 10,0 Ниобий 1 ,3 В завалку присаживают 1 О кг/т 5 -ного ферросилици  и 15 кг/т из вести. После расплавлени  металл с держит, весД: Углерод0,17 Кремний0,65 Марганец1, Сера . 0,020 Фосфор0,020 Хром20,0 Никель10,0 Ниобий1,1 При нагреве металла до 1630 С производ т четыре продувки ванны аргоном продолжительностью две мин ты кажда  с интервалами 2 мин. Рас ход аргона на продувку составл ет 0,2 HMVT металла. Далее производ т нагрев ванны д и выпуск металла в рафиниро вочный ковш, который затем устанав вают в вакуумную камеру. Температу ра металла в ковше составл ет , Врем  вакуумировани  метал составл ет 18 мин при остаточном д лении в камере 10 мм рт.ст. Металл под вакуумом продувают кислородом в течение 12,0 мин Интенсивность по чи кислорода составл ет 36 нм/т.-ч U8 Одновременно с продувкой кислородом металл продувают аргоном через пористую пробку, установленную в днище рафинировочного ковша. Расход аргона составл ет 1,5 . Кроме этого, в течение 2,5 мин до начала окислительной продувки и после нее металл в ковше перемешивают аргоном с указанной интенсивностью. Температура металла в конце вакуумировани  составл ет . Металл в конце вакуумировани  содержит, вес.1: Углерод0,07 Хром17,5 Никель10,5 Марганец 0,k Кремний0,15 Сера0,020 Фосфор0,020. Ниобий0,2 Расходы алюмини  и металлического марганца дл  раскислени  металла составл ют соответственно 1,2 и 3,5 кг/т. После присадок в рафинировочный ковш феррониоби  в количестве 30 кг/т в смеси с алюминиевым порошком ( кг/т7 температура металла составл ет 1620С. В процессе присадок раскислителей и добавок металл в рафинировочном ковше перемешивают аргоном с расходом 0,16 . Далее металл переливают в разливочный ковш, в который предварительно присаживают металлический марганец и 451-ный ферросилиций соответственно в количествах 15 и 7 кг/т. После перелива температура металла в разливочном ковше составл ет 1550 С. Готовый металл имеет следующий химический состав, вес.%: Углерод 0,07 Хром18,5 Никель 10,5 Марганец 1,7 Кремний 0,65 Сера0,020 Фосфор0,020 Ниобий1,35 При выплавке ниобийсодержащей ста ли предлагаемым способом экономи  ниоби  составл ет 0,2 абс.°о. При содержании ниоби  в феррониобии 60 экономи  феррониоби  составл ет 0,7 абс.. При средней цене феррониоби  17 руб./кг экономический эф9 фект на каждой тонне выплавл емой стали составит 119 руб. Таким образом, предлагаемый способ выплавки ниобийсодержащей стали позвол ет существенно снизить себестоимость выплавл емой стали за сче утилизации ниоби  из ниобийсодержащих отходов и снижени  угара ниоби  при проведении окислительйой продувки под вакуумом в оптимальном режиме. Формула изобретени  1, Способ выплавки ниобийсодержа щей нержавеющей стали, включающий завалку шихты, содержащей углерод и кремний, расплавление, нагрев металла в печи и его последующее . окислительное рафинирование под вакуумом с продувкой кислородом све ху и аргоном снизу, о т л и ч а ющ и и с   тем, /что,с целью снижеk10 ни  себестоимости получаемой стали, в состав металлической шихты ввод т легированные ниобием отходы, при соотношении содержаний углерода, ниоби  и кремни  в металлической шихте t1-3):(17-19):(7-1i; , а нагрев металла в печиосуществл ет до 1.7501820°С . 2. Способ по п.1, о тли ч а ющ и и с   тем, что вакуумное окислительное рафинирование провод т при соотношении расходов кислорода и аргона . Источники информации. Прин тые во внимание при экспертизе Т. Л кишев Н.П. и др. Ниобий в черной металлургии. М., Металлурги , 1971,с. 176-180.
2. 2.Cranisio R.S. Hornbaker R.W. Vacuum duplexing - a freth lauk at existing melting (techniques. J.Vac. Sci and Technoi;,1972, 9, №6, p.1306Ul .