Отличительным признаком способа вл етс домалывание полученной смеси до 90-98,5°ШР. Пример 1. Сульфатную небеле ную целлюлозу в количестве 75 г возд сухого волокна размалывают в ролле емкостью 3,5 л до степени помола 98,. Врем размсЗла составл ет 12 ч 45 мин. Концентраци массы 1,46 г/л. Приготовленную волокнистл суспензию перейос т в чистую колбу. Ролл полностью промывают дистиллированной водой, снова загружают 75 г целлюлозы и размылвают До 37°lilP. Врем размола - 3ч. Из приготовленных двух целлюлозных суспензий .волокон составл ют композицию: 17% со степенью помола 98.,, 83% со степенью помола . Из полученной массы готов т отливки Пример 2. Композицию смеси подготовленную в соответствии с примером 1, дополнительно размалывают до в течение б ч 35 мин. Из йрлученнсй массы готов т отлив ки. Пример 3. Аналогично примеру 1 составл ют композицию из 50% целлюлозы со степенью помола 97., 6°DIP и 50% целлюлозы со степенью помола 49°ШР. Из полученной смеси готов т отливки. . Пример 4. Массу, подготовленную в соответствии с примером 3, дополнительно размалывают до 98,5°IiIP. Размол ведут в течение 5 ч. Из полученной массы готов т отливки. Пример 5. Аналогично примеру 1 составл ют композицию из 67% целлюлозы со степенью помола 97,5°ШР и 33% целлюлозы со степенью помола 30°ШР. Из подготовленной массы готов т отливки. Пример 6. Массу, приготовлена ную в соответствии с примером 5, дополнительно размалывают до . Размол ведут в течение 3 ч 40 мин. Из массы готов т отливки. Пример 7. Сульфатную небеленую целлюлозу размалывают в ролле до 98°ШР и готов т отливки., Пример 8. В соответствии с примерами известного способа Г2 масса с характеристикой: Степень помола, ШР Весовой показатель средней длины волокна, дг 15 Степень фибрильности, % 98 Преобладан ца длина фибрилл, мм0,35 получена по схеме: набухание в течение 16 ч и размол в течение 50 ч в ролле. Отливки, полученные из масс, подготовленных по примерам 1-7, были испытаны на электрическую прочность по ГОСТ 16745-71. Данные испытаний приведены в таблице .A distinctive feature of the method is the keeping of the mixture obtained up to 90-98.5 ° СР. Example 1. 75 g of unbleached cellulose sulphate pulp is ground in a roll with a capacity of 3.5 liters to a degree of grinding 98 ,. Time is 12 hours and 45 minutes. Mass concentration 1.46 g / l. The prepared fibrous suspension is transferred to a clean flask. The roll is completely washed with distilled water, 75 g of cellulose is charged again and washed to 37 ° lilP. Grinding time - 3h. From the prepared two cellulosic suspensions, the fibers comprise the composition: 17% with a degree of grinding of 98., 83% with a degree of grinding. From the obtained mass, castings are prepared. Example 2. The composition of the mixture prepared in accordance with Example 1 is further ground to 35 minutes and 35 minutes. Castings are prepared from irradiated masses. Example 3. Analogously to Example 1, the composition is 50% cellulose with a grinding degree of 97., 6 ° DIP and 50% cellulose with a grinding degree of 49 ° SH. Castings are prepared from the mixture obtained. . Example 4. The mass prepared in accordance with example 3, additionally grind to 98.5 ° IIIP. Grinding is carried out for 5 hours. Castings are prepared from the resulting mass. Example 5. Analogously to Example 1, the composition is composed of 67% cellulose with a grinding degree of 97.5 ° ShR and 33% cellulose with a grinding degree of 30 ° ShR. Castings are prepared from the prepared mass. Example 6. The mass prepared in accordance with Example 5 is further ground to. Grinding lead for 3 h 40 min. Castings are prepared from the mass. Example 7. Unbleached sulphate pulp is milled in a roll to 98 ° SHR and castings are prepared., Example 8. In accordance with examples of the known method G2, the mass with the characteristic: Grinding degree, SR Sharp fiber average length, dg 15 Fibrillation degree,% 98 The predominant length of fibrils, mm0.35, was obtained according to the following scheme: swelling for 16 h and grinding for 50 h in a roll. Castings obtained from the masses prepared according to examples 1-7, were tested for dielectric strength according to GOST 16745-71. Test data are given in the table.
-{каландрированна бумага) 1,2- {calendered paper) 1,2
5,05.0
50-52 594 Предложенный способ обеспечивает повышение электрической прочности конденсаторных бумаг без суи ественного увеличени расхода электроэнергии . Фор1мула изобретени Способ подготовки массы дл изготовлени электроизол ционной бумаги путем размола целлюлозы и составлени композиции из целлюлозы с разной степенью помола, отличаю86 щ и с - тем, что, с целью повышени электрической прочности конденсаторной- бумаги, составленную композицию дополнительно размалывают до 90-9в ШР. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Милов Б. и др. Электроизол ционна бумага. М., 1974, с. 165 166 . 2. Авторское свидетельство СССР 518548, кл. D 21 D 1/00, 1974. 3. Патент Японии 46-27б2, кл. 39 D 21, 1971.50-52 594 The proposed method provides an increase in the electrical strength of capacitor papers without a substantial increase in power consumption. Formula of the invention The method of preparing pulp for the manufacture of electrically insulating paper by grinding cellulose and making a composition of cellulose with varying degrees of grinding, differs from and in that, in order to increase the electrical strength of the capacitor paper, the composition is additionally ground to 90-9c SR . Sources of information taken into account in the examination 1. Milov B. et al. Electrical insulation paper. M., 1974, p. 165 166. 2. USSR author's certificate 518548, cl. D 21 D 1/00, 1974. 3. Japanese Patent 46-27b2, cl. 39 D 21, 1971.