Изобретение относитс к подготов ,ке металлургического сырь дл высокотемпературных процессов передела (выправка меди, никел , др. металлов ) в цветной металлургии, в частности к способам упрочнени окатышей из сульфидных медно-никелевых концен ратов на обжиговых конвейерных машинах . Известен способ термическог6 упрочнени сульфидных медно-никелевых окатышей, заключающийс в том, что влаж|11ые окатыши загружают на колосники непрерывно движущихс паллет слоем высотой до 200 мм, затем через этот слой просасывают гор чие бборотные газы, имеющие температуру 200-220 С, а результате чего из окатышей удал етс влага. Высушенные окатыши далее поступают в отапливаемую мазутом или газом зону окислительного обжига, который провод т путем просасывани через слой материала газообразных продуктов сгорани топлива с температурой 600750 С. Отход щие газы из зоны обжига направл ют в оборот на сушку , влажных окатышей, а упрочненные окатыши разгружают и охлаждают водовоздушной смесью вне машины D J Недостатками данного способа вл ютс значительна неравномерность распределени температуры окатышей по высоте сло , в результате чего окатыши верхней трети сло недоупрочн ютс и 10-20 материала получаетс в виде мелкодисперсных частиц с крупностью менее 1 мм, образование спеков материала в нижней части сло и приваривание окатышей к колосникам, что приводит к резкому снижению газопроницаемости сло материала и уменьшению .скорости фильтрации, высокий расход топлива на производство окатышей , низка производительность обжигового оборудовани и повышение потери металлов с пылью вследствие высокого содержани мелких фракций в готовой продукции. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущнг с 1и и достигаемо результату г.. способ, включающий сушку окатышей просасынаиием оборотных газов обжига, нагрев осуществл ют прососом топочного газа с температурой 600-750 С и прекращают по достижении уровн температур у колосников паллеты около 100 С, после чего обжиг продолжают путем Лродувки холодного воздуха снизу и заканчивают по достижении .температуры на поверхности сло окатышей не ыше 1050°С. Таким образом, весь слой окатышей проходит термообработк в интервале температур 1000-1050°С без значительного штеинообразовани . Упрочненные окатыши охлаждают водово душной смесью вне машины 2. Недостатками данного способа вл ютс необходимость в.большой длительности Л пор дка 7 мин) периода присасывани через слой низкотемпературных топочных газов (650-750С) что приводит к повышенным расходам топлива на процесс и низкой единично производительности единичных ггрегатов , высока конечна температура. готовых окатышей С пор дка ), котора обуславливает выход мелочи класса - 5 мм вследствие разрушени поверхности раскаленных окатышей при их последующем контакте с водовоздуш ной смесью, высокие расходы воды и безвозвратные потери тепла гор чих окатышей, охлаждаемых водовоздушной смесью вне машины,необходимость ограничени давлени холодного возду ха, подающегос дл обжига окатышей снизу пределом 200 мм вод,ст. из-за повышенного пылевыноса при продуве сло окатышей снизу. Указанные недостатки привод т к снижению выхода прочных окатышей и увеличению расхода топлива на процес Цель изобретени - снижение расхода топлива и повышение выхода V прочных окатышей. Указанна цель достигаетс тем,чт согласно способу термического упрочн ни окатышей из сульфидных медноникелевых концентратов на обжиговой конвейерной машине включающему сушку окатышей просасыванием оборотных газов зоны обжига, нагрев топочными газами сверху и обжиг прососом холод него воздуха, топочные газы с температурой 1000- подают в течение времени, обеспечивающего нагрев верхнего сло окатышей до температуры газов, а затем обжиг осуществл ют при скорости фильтраци,и подаваемого сверху воздуха 0,4-0,6 мн до достижени температуры нижнего сло 10001050 С, совмеща , таким образом, процессы обжига и охлаждени по высоте сло . Просасывание через слой топочного газа с температурой ЮОО-ЮЗО С обеспечивает воспламенение серы в верхнем горизонте сло и образование фронта горени серы на поверхности сло окатышей с температурой 10001050 С . Как указываетс в способе 2, дл достижени максимальной прочности окатыши из сульфидных медно-никелевых концентратов с содержанием серы 18-22% должны пройти термообработку в интервале температур упрочн ющего обжига 1000-1050 С. При снижении температуры топочного газа ниже требуемьт уровень температуры окатышей на поверхности сло (,1000-1 )не достигаетс , что приводит к снижению прочности окатышей. При повышении температуры топочных газов свыше 1050°С происходит превышение верхнего сло окатышей , что приводит к спеканию поверхности сло в агломерате и ухудшению газопроницаемости сло . Просасыва через слой окатышей, температура которых на поверхности достигла 1000-1050 0, холодный атмосферный воздух со скоростью фильтрации 0,4-0,6 МН/С;достигают перемещени фронта горени с температурой окатышей 1000-1050°С по всей высоте сло до колосников обжиговой тележки. При этом происходит совмещение процессов упрочн ющего обжига и охлаждени окатышей по высоте сло вследствие того, что просасываемый через слой окатышей холодный атмосферный воздух служит охлаждающим агентом дл верхних горизонтов сло уже упрочненных окатышей, и подогретым теплоносителем, содержащим кислород дл окислени серы низлежащих горизонтов сло . Выход за пределы указанного интервала скоростей фильтрации 0,4-0,6МН/с не позвол ет совместить процессы упрочн ющего обжига и охлаждени окаThe invention relates to the preparation of ke of metallurgical raw materials for high-temperature processes of redistribution (straightening of copper, nickel, and other metals) in the non-ferrous metallurgy, in particular, to methods for strengthening pellets of sulfide copper-nickel concentrates on roasting conveyor machines. The known method of thermally strengthening sulphide copper-nickel pellets, which consists in the fact that the wet pellets are loaded onto the grates of continuously moving pallets with a layer up to 200 mm in height, then hot isopropic gases having a temperature of 200-220 C are sucked through this layer, and as a result which removes moisture from the pellets. The dried pellets then enter the oxidizing roasting zone heated by fuel oil or gas, which is carried out by sucking the fuel with a temperature of 600,750 C through the material bed of the combustion gases and the pellets from the roasting zone are sent to the rotation for drying, the wet pellets, and the strengthened pellets unload and cooled with a water-air mixture outside the DJ machine. The disadvantages of this method are the considerable uneven distribution of the temperature of the pellets over the height of the layer, resulting in pellets of the upper third The material is under-reinforced and 10-20 of the material is obtained in the form of fine particles with a particle size of less than 1 mm, the formation of material cakes in the lower part of the layer and the welding of pellets to the grates, which leads to a sharp decrease in the gas permeability of the layer of material and a decrease in filtration rate, high fuel consumption per pellet production, the productivity of the calcining equipment is low and the increase in metal loss from dust due to the high content of fine fractions in the finished product. The closest to that proposed by the technical plant is 1i and the result is achievable. A method including drying the pellets using flue gas recirculation, heating is carried out by flue gas with a temperature of 600-750 ° C and stopped when the temperature of the grid bars reaches about 100 ° C, after that, the firing is continued by the Lavuvka cold air from below and is completed upon reaching the temperature on the surface of the layer of pellets not exceeding 1050 ° C. Thus, the entire layer of pellets undergoes heat treatment in the temperature range of 1000-1050 ° C without significant formation. The hardened pellets cool the water-filled mixture outside the machine 2. The disadvantages of this method are the need for a longer duration (about 7 minutes) of the period of suction through the layer of low-temperature flue gases (650-750 ° C), which leads to increased fuel consumption per process and low productivity unit Hg units, high final temperature. finished pellets C on order), which causes the exit of fines of a class of 5 mm due to the destruction of the surface of hot pellets upon their subsequent contact with the water-air mixture, high water consumption and irretrievable heat losses of hot pellets cooled by the air-air mixture outside the machine, the need to limit the pressure of the cold air supplied to the pellets for firing below the limit of 200 mm of water, Art. due to increased dust extraction when blowing the layer of pellets from below. These drawbacks lead to a decrease in the yield of durable pellets and an increase in fuel consumption per process. The purpose of the invention is to reduce fuel consumption and increase the yield of V durable pellets. This goal is achieved by the fact that according to the method of thermal strengthening of pellets from sulphide copper-nickel concentrates on an annealing conveyor machine including drying of pellets by sucking circulating gases of the roasting zone, heated with flue gases from the top and roasting with cold air, the flue gases with a temperature of 1000 are served over time heating the upper layer of the pellets to the temperature of the gases, and then firing is carried out at a rate of filtration, and the air supplied from above 0.4-0.6 mn until the temperatures reach 10001050 backsheet C in alignment, thus firing and cooling processes of the layer height. Siphoning through the flue gas layer with the temperature of YuOO-YuZO S ensures the ignition of sulfur in the upper horizon of the layer and the formation of a burning front of sulfur on the surface of the layer of pellets with a temperature of 1000–1050 ° C. As indicated in method 2, to achieve maximum strength, pellets of sulfide copper-nickel concentrates with a sulfur content of 18-22% should be heat treated in the temperature range of strengthening calcining 1000-1050 C. When the temperature of the flue gas drops below the required temperature of the pellets on the surface layer (1000-1) is not reached, which leads to a decrease in the strength of the pellets. When the temperature of the flue gases rises above 1050 ° C, the upper layer of pellets is exceeded, which leads to sintering of the layer surface in the agglomerate and deterioration of the gas permeability of the layer. Siphoning through a layer of pellets, whose surface temperature reached 1000-1050 0, cold atmospheric air with a filtration rate of 0.4-0.6 MN / C, reaches the combustion front with a pellet temperature of 1000-1050 ° C over the entire height of the layer to the grates baking trolley. In this case, the processes of strengthening burning and cooling of pellets over the layer height are combined due to the fact that cold atmospheric air sucked through the layer of pellets serves as a cooling agent for the upper layers of the layer of already strengthened pellets and heated coolant containing oxygen to oxidize the sulfur of the underlying layers of the layer. Going beyond the limits of the specified filtration rate range of 0.4-0.6 MN / s does not allow combining the processes of strengthening firing and cooling of the eye.