SU925451A1

SU925451A1 - Способ производства труб

Info

Publication number: SU925451A1
Application number: SU802982473A
Authority: SU
Inventors: Виктор Яковлевич Остренко; Иван Константинович Гейко; Ольга Анатольевна Симоненко
Original assignee: Предприятие П/Я В-8173
Priority date: 1980-09-12
Filing date: 1980-09-12
Publication date: 1982-05-07

Description

11оде(}зорм11руемой стали аустенитного класса , котора в нагретом состо нии имеет низкую пластичность из-за наличи крупных дс.гдрито ;, ориентированных в радиальном напраллснн, удаление новерхностных и нодкор1 овых дефектов со сн тием сло металла, винтовую нрокатку с обжатием заготовки но стенке 15-35% без увеличени диаметра, гомогенизирующий отжиг и носладующую раскатку.

В качестве нрнмер1а иснользовали нолые неирерывнолитые заготовки из стали марки OX23H1S наружным метром 270 мм и толщиной стенки 90 мм, которую обтачивали со сн тием сло металла толщиной 10 мм. Пластичность металла низка .

При оитимальной дл такой стали темнературе нагрева 1175°С относнтельное удлинение ири испытании на р(аст женне составило только 22%.

Часть нагретых до 1175° С заготовок была нодвергнута винтовой нрокатке с обжатием но стенке на 45% и увеличением диаметра на J0%. При таком деформации на наружной и внутренней поверхност х гильз обр азовывались глубокие трещины, вследствие чего нх дальнейща раскатка на других станах трубопрокатного агрегата была невозможна.

Друга часть была прокатана с обжатием по стенке до 25% и без увеличени

диаметра. При этом на гильзах не образовывались дефекты. Однако при раскатке на последующих станах трубопрокатной установки на трубах вновь по вились трещины .

Еще часть заготовок была прокатана но следующим режимам: 1. обжатие по диаметру (уменьшение нарул ного диаметра ) 5%, обжатие по стенке 20%; 2. обжатие но диаметру 10%, но стенке 35%; 3. по диаметру 15%, по стенке 30%.

Полученные гильзы носле прокатки не имели дефектов. Все гильзы подвергались

гомогенизирующему отжигу при 1200° С в течение 60 мин. После указанного отжига гильзы повторно были нагреты до 1175° С и прокатаны в трубы размером 273X12 мм на станах трубопрокатного агрегата 350.

Трещин на трубах не было.

Пределы обжати по диаметру и стенке были установлены как экспериментально , так и исход из общих теоретических нредставлений о характере напр л еннодеформированного состо ни металла полой заготовки нрн прокатке ее в косовалковом стане.

Механические свойства образцов, прокатанных с указанными степен ми деформации при температуре испытани 1170° С (диаметр рабочей части 3 мм), приведены в таблице.

Данные таблицы показывают, что в результате обжати по стенке на 15-35% относительное удлинение повышаетс в 1,,95 раза. Обжатие по стенке более 35% повышает относительное удлинение незначительно.

В то же врем после 15% и гомогенизирующего отжига металл имеет относительное удлинение несколько больще , чем при обжатии на 25% без отжига (40,7 и 40,0% соответственно). Обжатый на 25% и отожженный образец показал большее удлинение, чем обжатый на 58%

и не отожженный (47,3%). Гомогенизирующий отжиг недеформированного металла не дает существенного новышени деформируемости , поскольку структура крупных столбчатых кристаллитов сохран етс .

На основе этих данных, а также нз результатов прокатки непрерывнолитых полых заготовок стали марки ОХ23Н18 допустимую величину обжати по стенке установили в пределах 15-35%.

Claims

Предложенный способ может быть реализован на трубопрокатных агрегатах с автоматстаном, пилигримовым, непрерывгным или трехвалковым раскатным станом. По этому способу целесообразно изготавливать трубы больших диаметров - 219мм -И более из высоколегированных сталей и снлавов. Нанример, ненрерывнолита пола заготовка наружным диаметром 270 мм со стенкой 90 мм из высоколегированной стали марки ОХ23Н18 была прокатана следующим образом. Заготовку нагревали до 1175° С и прокатывали на косовалковом прошивном стане в гильзу диаметром 260 мм со стенкой 60 мм. При этом обжатие по диаметру составл ло 3,7% и по стенке 33,3%. Затем заготовку подвергали гомогенизируюп ему отжигу в течение Ьч при 1200° С. После этого ее повторно нагревали до 1175° С и лрокатывили на трубопрокатной установке по следующему маршруту. На первом косовалковом стане прокатывали тильзу размером 294X32 мм, на втором косовалковом стане - размером 328Х15 мм, на автоматстане - 318X12 мм, на обкатном стане - 332X12 мм и после калибровочного стана получили готовую трубу размером 325X12 мм. Возможен другой вариант прокатки труб из полых непрерывнолитых заготовок высоколегированных сталей и сплавов. Укааан ную выше заготовку нагревали до 1175° С и прокатывали на косов1алковом ч;тане на размер 240X76 мм. При этом обжатие по диаметру составило 11,3% и по стенке 1-5,6%. Произвели гомогенизируютций отжиг и повторный нагрев до 1175° С. Причем гомогенизирующий отжиг может быть совмещен с повторным нагревом, только в этом случае должен быть соответствующим образом построен режим нагрева . Повторно нагретую гильзу прокатывали по следующему марщруту: первый косовалковый стан - 274X42 мм, второй косовалковый стан - 328X15 мм и дальше , как в предыдущем примере, изготовили трубу размером 325X12 мм. По каждому способу было прокатано по 5 труб. Ни на одной из труб трещины не были обнаружены. В то же врем на всех трубах, прокатанных по обычной технологии , образовались трещины. Таким образом, предложенный способ по сравнению с известным 2 способом позвол ет уменьшить брак труб по трещинам и, следовательно, уменьшить расход металла. Формула изобретени Способ производства труб, включающий нагрев полой непрерывнолитой заготовки, ее винтовую прокатку и последующую раскатку, отличающийс тем, что, с целью повышени качества труб из высоколегированных труднодеформируемых сталей и сплавов, винтовую прокатку производ т с обжатием заготовки по стенке 15- 35%, затем осуществл ют гомогенизирующий отжиг. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе: 1.Патент США № 3823594, кл. 72-209, опублик. 1973.
2.Патент СССР № 364143, кл. В 21 В 19/00, 1972.