SU863730A1 - Агрегат дл производства порошковой проволоки - Google Patents

Description

(54) АГРЕГАТ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКИ

Изобретение относитс  к метизной промышленности, а именно к производству порошковой проволоки.

Известно пoлyчe cиe порошковой проволоки путем продольной резки ленты на узкие полосы, очистки поверхности ленты, формировани  проволоки с дозированием шихты и последующего волочениг. Осуществл ютс  эти операции отдельносто щими агрегатами. К преимуществам такой технологии можно отнести высокую производительность агрегатов продольной резки, их непрерывность: непрерывность процесса очистки, низкую стоимость примен емой дл  очистки кальцинированной соды; непрерывность процесса волочени  высокие скорости волочени  (до 250 м/мин), применение дл  смазки порошкового мыла J.

В то же врем  така  технологи  характеризуетс  малой производительностью агрегатов очистки} сложностью в обслуживании отдельносто щих arg raTOBj невозможностью осуществлени  основных операций в одном агрегате из-за различи  в скорост х проведени  этих процессовJ коррозионна  стойкость проволоки недостаточна.

Известен агрегат дл  непрерывного производства порошковой проволоки, который содержит узлы смотки, узел очистки, цзел нанесени  подсмазочного сло  ванны промьюки, устройства

10 дл  сушки и волочильный стан. К преимуществам данного агрегата дл  производства порошковой проволоки можно отнести высокую производительность; повышение коррозионной стойкости проts волоки, благодар  наличию на ее поBepxHtсти защитного сло , состо щего из углекислого натри  и порошкойого мыла: возможность регулировани  уровн  электролита в электролизере и

м зоне обработки, что позвол ет установить оптимальный режим удалени  смазки, то есть вЪзможность измен ть скорость движени  ленты без изменени  остальных параметров; возможность совмещени  основных технологических операций, таких как очистка ленты, нанесение смазконосител  и волочение что позвол ет снизить габариты и вес оборудовани  и количество обслуживающего персоналаJ возможность использдйать ленту после роспуска без последующего отжига; возможность нанесени  равномерного сло  мыла перед волочением благодар  использованию смазконосител , что уменьшает веро тность обрыва при волочении и усилие формировани  проволоки, а такж увеличивает срок службы волоку наличи узла удалени  прокатных смазок, выпол ненного в виде электролизера, что по вол ет удал ть основную массу смазки с поверхности ленты, в составе которо наход тс  такие элементы, как сера и фосфор У. Однако и такой агрегат обладает р дом недостатков, к которым можно отн сти следун цее: наличие механического токоподвода приводит к искрению на токоподвод щих роликах, в результате этого поверхность ленты подвергаетс  эрозии из-за невозможности пропуска ни  тока только по токоподвод щим графитовым цеткам часть оборудовани  находитс  под отрицательным потенциалом , и хот  этот потенциал незначителен и безопасен дл  жизни обслуживающего персонала, токи, проход щие под действием этого потенциала вызывают эрозию подшипников и сокращают срок службы токоподвод щих роликовi ванных промывки выход ща  из лента, имеет низкую температуру (60-70 СХ и поэтому требуютс  зАачительные энергетические затраты дл  ее высушивани } вес и размеры сушилки значительны: устройство снабжено отжимными средствами дл  удалени  излишков воды перед сушкой; так как ванна окунани  работает на проток, то требуетс  значительное количество чистой воды дл  промывки ленты 5 слаба  стойкость защитного покрыти  под воз действием влаги (она легко смываетс  и в дальнейшем не вьтолн ет своих функций в качестве антикоррозийного покрыти ). Целью изобретени   вл етс  повыщение производительности труда, снижение веса и габаритов технологического оборудовани  и эксплуатационных затрат при осуществлении непрерывного производства порошковой проволоки в одном агрегате, кроме того, повышение качества готовой продукции. Дл  достижени  поставленной цели узел очистки выполнен в виде секционного электролизера, причем обща  длина рабочей зоны катодных секций равна 1,2-1,4 L, а рассто ние между секци ми равно.0,3-0,4 L, где L - длина анодного электролизера, а рабоча  зона первой (входной) катодной секции больше, чем рабоча  зона второй (выходной ) секции на 20-30%. На чертеже изображен предлагаемый агрегат, о.бщий вид. В головной части агрегата расположена кассета 1 с лентой, стыкосварочна  машина 2 и точило 3 дл  зачистки ленты от обло . Далее в пор дке технологического процесса установлен электролизер 4 с насосом 5 и источником 6 посто нного тока, сушилка 7, узел формовки 8, волоки 9 с барабанами 10. В хвостовой части агрегата расположены летучие ножницы 11 и бухты 12 дл  смотки готовой продукции . Агрегат работает следующим образом . Намотанную на кассету 1 большей емкости (до 1 т весом) ленту при помощи стыкосварочной машины 2 соедин ют в непрерьшную нить. Стык зачищают от обло  на точиле 3. Ленту пропускают через установку электролизеров 4, котора  снабжена системой циркул ции электролита от насоса 5 и системой питани  посто нным током от источника 6, . В первом (катодном) отсеке электролизера благодар  кавитации электролита на поверхности ленты, высокой температуры (пленочное кипение электролита ) и наличию такого катализатора , как сода, происходит удаление смазки и омыление ее остатков на поверхности ленты. Количество удаленной и ом 11ленной смазки регулируют параметрами тока и служебными характеристиками электролита. Затем ленту подают во второй отсек электролизера где она  вл етс  анодом. В зоне второго электролизера происходит подогрев сечени  ленты проход щим током (на участке между первым и вторым электролизерами). Работает электролитна   чейка (на поверхности ленты) в режиме хемотронного прерывател  тока, что разрушает пассивирующий сцой с прерьщущей операции, обеспечи5 вает лагирование поверхности. Кроме того, наличие высокой температуры в зоне обработки и вьщел ющегос  атомарного кислорода производ т к образованию равномерной окисной пленки. В  чейке продолжаютс  процессы омылени  остаточного сло  смазки на поверхности ленты. Ленту направл ют.в. третий (катодный ) электролизер. На участке между вторым и третьим электролизерами ленту нагревают проход щим током до 80-95 С. Така  температура необходима дл  улучшени  условий сушки повер ности,получени  пленочного кипени  электролита, при котором расходуетс  и уноситс  с электролитом минимум электроэнергии. Третий электролизер обеспечивает подвод тока к ленте, окончательное удаление сажистых веществ с поверхности ленты и активизирует поверхность под смазку порошковым мылом в зоне волочени . Лента проходит через три электролизера , при этом имеет разную температуру в каждом из них, режим работы катодных и анодных электролизеров ра ный и разное удельное сопротивление поверхностного сло  электролита в пр электродном слое, поэтому необходимо чтобы за пределы электролизеров не имели место утечки тока по ленте через оборудование установки. Эта зада ча решаетс путем выполнени  всех электролизеров и.величины промежутко между ними разной длины. Далее, мину  операцию промывки, ленту пропускают через сушилку. Посл сушки ленту направл ют в узлы формов ки 8, прот гивают многократно через волоки 9 при помощи барабанов 10, ре жут на ходу летучими ножницами 11 и сматьшают в бухты 12 малой емкости Пример 1. Дп  исследований берут ленту производства ГДР с консервационной смазкой на основе парафина в количестве 1,0 г/м . Электро.г лит Сводный раствор углекислого натри  ) имеет концентрацию 5% и темпеpaTyi y 60 С. Ленту пропускают со ско ростью 250 м/мин. На электроды катод ных и анодных  чеек электролизера прикладывают потенциал 170 В, при этом напр жение мезвду лентой и катодом в анодной  чейке 80 В, а между лентой и анодом - 90 В. В процессе очистки удал ют основную часть смазки , и лента нагреваетс  до 80 С Tipn волочении порошковой .проволоки установлено следукщее: формирование ленты на формирующих роликах хорошее: количество смазки 1мьтьного порошка) захватываетс  достаточно на максимально возможных скорост х волочени . Химический состав наплавленного металла соответствует требовани м ЧМТУ-4-353-71. Пример 2. Исследуют леиту производства ГДР. Электролит имеет концентрацию 9% и температуру 7,0 С, Ленту пропускают со скоростью 600 м/мин к электродам прикладывают 200 В, при этом на катодной  чейке 115 В, а на анодной - 85 В. В процессе обработки лента нагреваетс  до 90 С. Исследовани  показали, что очищенна  методом электролитной обп работки лента никаких отклонений при волочении не дает. Пример 3. Исследуют ленту производства СССР непосредственно после продольной резки. Электролит . имеет концентрацию 7% и температуру 65 С. Ленту пропускают со скоростью 450 м/мин. К электродам прикладывают напр жение в 230 В, при этом на катодной  чейке 140 В, а на анодной - 90 В. Такое перераспределение напр жений происходит из-за того, что сопротивление катодной  чейки с увеличением прикладываемого напр жени  возрастает больше, чем сопротивление анодной. В процессе очистки удал ют и ,ш ют все смазки, иаходившиес  на поверхности ленты лента нагреваетс  до 95 С. Высока  температура также способствует равномерности нанесени  порошкового мыла и смазконосител . Микротвердость ленты иа кромках уменьшаетс  иа 50 кгс/мм. Предложенный агрегат дл  производства порошковой проволоки позвол ет снизить эксплуатационные затраты , вес технологического оборудова-. НИН и повысить производительность. Увеличение производительности и снижение эксплуатационных затрат достигаетс  за счет возможности увеличени  скорости волочени  на с17Х благодар  улучшению подготовки поверхности ленты перед волочением уменьшени  простоев путем сокращени  количества обрьшов ленты при волочеHKHj экономии вбды, злектроэнергии пара, порошкового мыла и т.д.

Годовой экономический эффект достигает 262 тыс.руб. из расчета производства 1,2 тыс.т порошковой проволоки в год.

Claims (2)

1. Формула изобретени 

   . Агрегат дл  производства порошковой проволоки, содержащий узлы смотки , узел очистки, устройство дл  сушки и волочильный стан, отличающийс  тем, что, с целью повышени  производительности и улучшени  качества продукции, узел очистки выполнен в врще секционного электролизера , причем обща  длина рабочей зоны катодных секций равна 1,2-1,4 L

   а рассто ние между секци ми равно 0,3-0,4 L, где L - длина анодной секции.
2. 2. Агрегат поп.1, отличающийс  тем, что рабоча  зона первой (входной) катодной секции больше длины второй (выходной ) катодной секции на 20-30%.

   Источники информации,, прин тые во внимание при экспертизе

   1.Шахпазов А.С. и др. Производство метизов, М., Металлурги , 1977, с,302-306.

   2.Авторское свидетельство СССР по за вке 2543845/22-02,

   кл. С 25 F //00, 1977.

   OJ