Изобретение относитс к области тепловой обработки сыпучих термочувствительных материалов, а именно, к сушке зерна высокой влажности. Известен способ тепловой обработки термочувствительных материалов, например зерна, в установке с частич ной рециркул цией материала, при котором часть нагретого зерна после отлежки без промежуточной или охлаждени направл ют на рециркул цию в смеси с вновь поступающим сырым зерном, причем эту смесь подвергают интенсивному нагреву теплоносителем с температурой 200-250 С в течение 1-1,5 мин и подают на отлежку, откуда часть зерна вновь подают на рециркул цию, а оставшуюс часть наг гретой зерносмеси после отлежки сушат в шахте теплоносителем с темпера турой 80-130 0, а-затем охлаждают ат мосферным воздухом Основными недостатками указанного способа вл етс высока неравномерность нагрева и сушки зерна .в результауе тепловой обрабо.тки смеси, сосос:то щей из сырых холодных и подсушенных нагретых зерен без отлежки, а также неудовлетворительное охлаждение . Известен также способ тепловой обработки олпучих термочувствьтельных материалов, включающий предварительный нагрев сырого зерна в разрыхленном слое, рециркул цию части просу шейного зерна, смешивание его с предварительно нагретым сырым зерном, отлежку смеси, ее сушку в изотермичесгком режиме, разделение зерна на два потока, один из которых направл ют на рециркул цию, а второй - на досушку и охлаждение 2. Основным недостатком этого способа вл етс невозможность сушить высоковлажное зерно при малых кратност х смешени в процессе рециркул ции, а увеличение степени рециркул 3 Пии приводит к увеличению затрат на сушку. Кроме того, известен способ тепло вой обработки сыпучих термочувствит тельных материалов путем предвари- -. тельного нагрева материала, разделени потока материала на две части и смешени их с образованием двух ре1щркул ционнь х контуров, включающих отлежку и изотермическую сушку, и последующего охлаждени . Этот способ требует тех же (что и предыдуЕщй) энергозатрат на рециркул цию и, следовательно, характеризуетс большой экспозицией процесса . Цель изобретени - снижение затрат , при обработке высоковлажного зерна путем уменьшени кратности циркул ции, сокращение экспозиции сушки и увеличение влагосъема в процессе охлаждени в результате эффекта самоиспарени . Данна цель достигаетс тем, что оба контура после сушки объедин ют, а затем разъедин ют, и одну часть ма териала направл ют в первый контур на смешение с предварительно нагреты сырым материалом, а вторую часть во второй контур, в котором после от ложки часть материала отбирают и подают на охлаждение; при этом изотерм ческую сушку ведут путем продувки пл тного движущегос сло материала низ котемпературным сушильным агентом с температурой 60-УОЬ в течение 7-10 мин причем в оба контур а после изотермичес кой сушки ввод т дополнительную продувку материала в разрыхленном слое высокотемпературным сушильным агенто с температурой 1ЬО-250 с, в течение 1,5-2 мин, а перед охлаждением матер ала в течение.7-10 мин продувают сушильным агентом с температурой 60-70°С. На чертеже изображена блок-схем иллюстрирук ца описываемый способ. Способ осуществл етс следующим образом. Поступающее зерно (стрелка 1) вы сокой влажности (более 23%) подверг ют предварительному нагреву 2 тепло сителем (стрелка З) до предельно до пустимоЙ температуры при одновремен его подсушке. Нагрев может быть осу ществлен в аппаратах кип щего или падающего сло . Нагретое зерно (стр ка 4) подают на отлежку 5, после ко торой зерно направл етс по стрелке 4 Процесс осуществл ют в двух рециркул ционных контурах, первый из которых включает отлежку 5 и изотермическую сушку 7, а второй - отлежку 8 и сушку 9. Оба контура после сушки объедин ют: осуществл ют смешение 10 и по общей ветви 11 рециркул ции направл ют на разделение 12, после чего одну часть материала направл ют в первый контур (лини 13) на смешение с предварительно нагретым сырым материалом (на отлежку 5), а вторую часть - во второй контур (лини 14), в котором после отлежки 8 часть материала отбирают по линии 15 и подают на охлаждение 16. При этом изотермическую сушку 7 и 9 ведут путем продувки плотного движущегос сло материала низкотемпературным сушильным агентом (стрелки 17и 18) с температурой 60-70С в течение 7-10 мин, причем в оба контура после изотермической сушки 7 и 9 ввод т дополнительную продувку 19 и 20 материала в разрыхленном слое высокотемпературным сушильным агентом (стрелки 21 и 22) с температурой 180250с в течение 1,5-2 мин, а дл получени эффекта самоиспарени , перед охлаждением 16 материала осуществл ют продувку 23 сушильным агентом (стрелка 24) с температурой 60-70°С, в течение 7-10 мин. На отлежку 5 по линии 13 подают зерновую смесь с влажностью 15,5-16,5% в пропорции, обеспечивающей среднюю влажность зерновой смеси в процессе отлежки 19-20%. После 15-20 мин отлежки 5 зерновую смесь направл ют по стрелке 6 на изотермическую сушку 7, где его обрабатывают в плотном движущемс слое в установке шахтного типа. При этом происходит значительное снижение температуры зерна в результате интенсивного самоиспарени влаги из нагретого отлежавшегос зерна. Теплоноситель (стрелка 17) играет роль влагопоглотител ..Затем зерно дополнительно продувают высокотемпературным теплоносителем (стрелка 2i) до достижени зерном предельно допустимой температуры, например, в установке с кип щим слоем. Общее снижение влажности после двух ступеней продувки соста вл ет 3-3,5%, а подсушенное зерно (стрелка 257имеет среднюю влажность ОКОЛО 18%, Зерно по стрелке 25 поступает на смешение Ю с сухим нагретым зерном ( стрелка 26) в пропорции, обеспечивающей среднюю влажность получаемой смеси около 15,5-16,5%, Полученную смесь по общей ветви 11 рециркул ции подают на разделение 12 на два потока . При этом один поток по линии 13 направл ют на рециркул цию в первый контур на отлежку 5 в смеси с нагрет тым сырым зерном (стрелка 4). Втора часть смеси по линии 14 поступает на отлежку 8, откуда чере 15-20 мин она выходит и вновь раздел етс на два потока (линии 15 и 27), последний из которых поступает на рециркул цию во второй контур, где его подвергают изотермической сушке 9, аналогичной сушке 7 в первом контуре , а затем зерно с понизившейс за счет самоиспарени влаги температурой подвергают интенсивной продувке 20 в аппарате кип щего сло теплоносителем (стрелка 22) с температуро 180-250°С в течет е 1,5-2 мин до пре дельно допустимой температуре. Снижение влажности зерна за один пропуск во втором контуре достигает 22 ,5%, а нагретое зерно (стрелка 28) влажностью около 14% направл ют на смешение 10 с нагретым подсушенным зерном (стрелка 25) первого контура , в результате чего образуетс смесь влажностью 15,5-16-5%. Второй поток нагретого зерна посл отлежки 8 влах ностью около 15,516 ,5% подают по линии 1 5 на продувку 23 теплоносителем стрелка 24). За счет интенсивного самоиспарени влаг из нагретого отлежавшегос зерна про исходит значительное снижение его температуры. По достижении температу рой зерна минимального значени зерно по линии 29 подают на охла хдение 16, где его доохлаждают атмосферным воздухом (стрелка 30) в плотном подвижном слое. Общее снижение влажности зерна на заключительном этапе составл ет 1,5- 2%. При правильном построении процес са охлаждени можно добитЬс такого хода процесса, когда охлажденное зерно будет иметь температуру ниже охлаждающего его воздуха за счет самоиспарени из зерна влаги, Охлажденное сухое зерно по стрелке 31 на- jj правл ют на хранение. В случае поступлени зерна влажностью 18-23% его сушка осуществл ет- . с только с первым контуром рецирку976 л ции. при этом пропускна способность сушильной установки может быть увеличена на 45-50% вследствие переключени второго контура рециркул ции на режим охлаждени . При этом режиме работвсе параметры зерна и теплоносител по зонам остаютс прежними, только продувку 20 ведут охлаждающим воздухом, подаваемым по стрелке 22. При этом зерно после продувки 20 по линии 32 направл ют на хранение, как и зерно по стрелке 31. При этом в месте перехода стрелки 28 в стрелку 26 и линию 32 установлен клапан 33. При поступлении на сушку зерна влажностью менее 18-19%, его сушат без рециркул ции при одновременном увеличении пропускной способности сушилки на 100-130%. При этом размыкают оба контура рециркул ции и из ветви I 1 все зерно подают на отлежку 8, а клапан 33 устанавливают в положение, обеспечивающее выход зерна по линии 32. Процесс сушки осуществл етс следующим образом: влажное зерно по стрелке 1 направл ют на нагрев 2, отлежку 5, изотермическую сушку 7 теплоносителем с температурой 60-7сРс, затем на продувку 19 и по ветви 11 на отлежку 8, рткуда зерно двум параллельными лини ми 15 и 27 поступает На изотермическую сушк 9 и продувку 23, при которых оно обрабатываетс теплоносителем с температурой 60-70 С. Далее зерно с понизившейс за счет самоиспарени влаги температурой доохлаждаетс атмосферным воздухом (охлаждение 16 и продувка 20). При этом на продувку 20 вместо теплоносител {по стрелке 227 подают атмосферный воздух. Охлажденное сухое зерно двум параллельными потоками по стрелке 31 и линии 32 направл етс на хранение. Описанный способ сушки зерна предполагает снижение удельных энергозатрат на сушку зерна за счет снижени мощности транспортных механизмов на операции рециркул ции. Это достигаетс за счет значительного уменьшени кратности рециркул ции зерна. Так, при плановой производительности установки 50 пл.т/час мощность рецир .кул ционной нории не превышает 100110 т/час против 350 т/час у известных зерносушилок (РД2Л25, ПРЗ-50, Целинна -50 и др.), используемых в системе заготовок. Снижение мощности редиркул ционного механизма позвол ет сни эить удельнЕ е энергозатраты на сушку зерна на 12-15%. Рациональное использование тепла при сушке зерна изотермическим спосо бом достигаетс путем ведени этого процесса в две стадии: на первой зерно обрабатываетс теплоносителем с температурой 60-70 С (против 100- 130°С в известных способах), что приводит к более полному использованию аккумулированного зерном на стади х нагрева тепла а втора стади сокращена -во времени вследствие интенсификации процесса нагрева. Это позвол ет довести процент снижени влажности до 2,5-3% за цикл изотермической сушки при одновременном снижении продолжительности зтого цикла в 2-2,5 раза. При этом процент полезно отрабатываемого тепла повьш1аетс с 50-55% до 70-75%, что позвол ет снизить на 10-15% расходы топлива и теп а. Учитыва , Что издержки на сушку состо т на 60-65%-из стоимости топлива , на 15-20% из стоимости электро энергии и 20-25% - прочих расходов, в целом общее снижение издержек по описываемому способу составит около 10-15%. Стоимость сушки одной плановой Хрнны зерна в рециркул ционно-изотерм ческих сушилках с предварительным нагревом сырого зерна в разрыхленном слое по даннь1м Бийской машиноиспытательной станции, составл ет в среднем 52 коп/пл.-т. Описанный способ позволит снизить стоимость сушки одной пла новой тонны до 40-45 коп/пл.-т. Формула изобретени Способ тепловой обработки сыпучих термочувствительных материалов, преимущественно, зерна путем предвагг ритепьного нагрева материала, разделени потока материала на две части и смешени их с образованием двух рециркул ционных контуров, включающих отлежку и изотермическую сушку, и последук цего озшаждени , о т л и ч ающий с тем, что, с целью снижени затрат при обработке высоковлажного зерна путем уменьшени кратности рециркул ции, оба контура после сушки объедин ют, а затем раздел ют, и одну часть материала направл ют в первый контур на смешение с предварительно нагретым сырым материалом, а вторую часть - во второй контур, в котором после отлежки часть материала отбирают и подают на охлаждение. 2.Способ по п. 1, отличающий с, тем, что, с целью сокращу- ки экспозиции процесса, изотермическую сушку ведут путем продувки плотного движ пцегос сло материала низкотемпературным сушильным агентом с температурой 60-70 С в течение 710 мин, причем в оба контура после изотермической сушки ввод т дополнительную продувку материала в разрыхленном слое высокотемпературным сушильным агентом с температурой 180250 С в течение 1,5-2 мин. 3.Способ по п. 1, отличающийс тем, что, с целью увеличени влагосъема в процессе охлаждени в результате эффекта самоиспарени , перед охлаждением материал в течение 7-10 мин продувают сушильным агентом с температурой 60-70 С. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР 452731, кл. F 26 В 3/06, 1973.