Claims (2)
20 вывалы и т. д., а также то, что в результате установки регулируемого подпорного клапана в линии слива, создаваемое им подпорное давление оказывает отрицательное вли ние на КПД гидропривода в процессе передвижки секции крепи. Цель изобретени - повышение эффективности креплени при неустойчивых боковых породах и измен ющейс мощности пласта. Поставленна цель достигаетс тем, что система снабжена дополнительной линией управлени и блоком регулировани подпора , установленным в центральном блоке и соединенным через пульт управлени с датчиком расхода, причем блок регулировани подпора соединен с дополнительной линией управлени , параллельно к которой подключены блоки управлени подпором, включенные между блоками управлени секций крепи. При этом блок регулировани подпора содержит реле времени, редукционный и предохранительный клапаны, ступенчатый регул тор подпора с электрогидроклапанами , причем вход предохранительного клапана, а также выходы ступенчатого регул тора подпора и редукционного клапана подключены параллельно к дополнительной линии управлени , а к выходам реле времени подключены электрогидроклапаны ступенчатого регул тора подпора. На фиг. 1 представлена структурна схема системы управлени гидрофицированной крепью; на фиг. 2 - принципиальна гидравлическа схема блока регулировани подпора и датчика расхода. Система управлени содержит центральный блок 1, состо щий из пульта управлени 2, датчика расхода 3 и блока регулировани 4 подпора, которые расположены на штреке, секции 5 гидрофицированной крепи , расположенные в лаве и состо щие из двух и более гидравлических стоек 6, гидравлического домкрата 7 перемещени секции , блока управлеии 8 секцией, блока управлени 9 подпором, дополнительную линию управлени 10, линии слива 11 и линии напора 12-и 13, проложенные по лаве. При этом блок регулировани 4 подпора соединен через пульт управлени 2 с датчиком расхода 3, а выход блока регулировани подпора 4 подсоединен к дополнительной линии управлени 10, параллельно к которой в лаве подключены блоки управлени 9 подпором, которые установлены в гидравлической цепи секции между блоками управлени 8 секцией и одцой из гидравлических стоек 6. Датчик расхода 3 установлен на .линии 12 напора, к которой параллельно через блок управлени 8 подсоединены исполнительные механизмы перемещени 7 (гидродомкраты). Гидравлическа часть блока регулировани подпора 4 (фиг. 2) содержит редукционный 14 и предохранительный 15 клапаны и ступенчатый регул тор давлени подпора, включающий три дистанционно управл емые ступеин давлени , кажда из которых содержит подпорный клапан 16, гидравлический управл емый обратный клапан 17, и электрогидравлический клапан управлени 18. Входы подпорных клапанов 16 параллельно подсоединены к линии управлени 19, а выходы - ко входу управл емых обратиых клапанов 17 (со стороны запирани ) , выходы последних подсоединены параллельно к лииии слива 11. Управл ющие полости обратных клапанбв 17 соединены с выходами электрогидравлических клапанов управлени 18. Вход редукционного клапана 14 подсоединен к линии напора 13, а выход из него - к дополнительной линии управлени 10 и ко входу предохранительного клапана 15, выход которого подсоединеи к линии слива И. Блок регулироваии подпора 4 состоит также и из электрической части (схема не приведена), содержащей три реле времени. К выходам реле времени подсоединены соленоиды электрогидравлических клапанов управлени ступен ми давлени подпора. Блок управлени отдельной секцией крепи 8 (фиг. 1) содержит дистанционно управл емый пооперационный распределитель 20, гидравлический распределитель 21 передвижки секции крепи, гидрораспределитель автоматической работы 22, два электрогидравлических клапана управлени 23, 24 и отсечной клапан 25. Система управлени работает следующим образом. В исходном состо нии при включенной насосной установке (не приведена) и неработающей крепи в напорных магистрал х 12 и 13, давление рабочей жидкости равно номинальному, а в дополнительной линии управлени давление равно максимальному давлению настройки редукционного клапана 14 (фиг. 2). Электрогидравлические клапаны управлени 18 обесточены, клапаны 17 закрыты, что отсоедин ет подпорные клапаны 16, а следовательно, и линию управлени 19 от линии слива И. Электрогидроклапаны управлени 23 и 24 обесточены. Расход рабочей жидкости в лини х 10, 12, 13 отсутствует. Аппаратура пульта управлени 2 выключена из режима управлени и ее выходах отсутствуют управл ющие сигналы. При работе секций крепи в автоматизированном режиме управлени от пульта управлени 2 управл ющий сигнал поступает на включение электрогидравлических клапанов управлени 23 и 24 выбранной секции 5 и одновременно на вход блока регулировани подпора 4, на его электрическую часть. В результате включени клапанов управлени 23 и 24 выбранной секции 5, отсечной клапан 25, гидрораспределители 21 И 22 переключаютс в положение при котором на их выходах по вл ютс гидравлические сигналы, идущие на разгрузку и передвижку секции 5 и одновременно на включение блока управлени подпора 9. В результате поршнева полость левой (фиг. 1) гидравлической стойки 6 соедин етс с дополнительной линией управлени 10. Поршнева полость этой стойки, соединенна через блок управлени подпором 9 с дополнительной линией управлени 10, разгружаетс до величины подпорного давлени , поддерживаемого редукционным клапаном И; Разгруженна до (максимального) подпорного давлени секци 5 передвигаетс : В конце передвижки секции на пульт управлени 2 поступает сигнал об окончании операции передвижки. В результате этого управл ющий сигнал с клапанов управлени 23 снимаетс , гидрораспределители 21, 22 и блок управлени подпором 9 возвращаютс в исходное положение. В результате этого давление из линии напора 13 через открытый отсечной клапан 25 поступает на распор секции 5. При наличии преп тстви , непреодолимого секцией при максимально возможной величине давлени подпора в начале передвижки секции или в процессе ее перемещени , передвижка секции прекращаетс полностью или понижаетс до минимально допустимой величины, при этом расход рабочей жидкости через датчик расхода 3 отсутствует полностью или имеет величину ниже минимальной. Электрический сигнал на выходе датчика расхода 3 отсутствует. В результате этого на вход реле времени блока регулировани подпора 4 поступает сигнал, включа его в работу. Через определенный промежуток времени одно из реле времени срабатывает, включа таким образом в работу следующее реле и электрогидроклапан управлени 18 первой ступени давлени подпора (верхний на фиг. 2). Это приводит к подаче гидравлического сигнала к управл ющей полости управл емого обратного клапана 17. Последний открываетс , подключа в работу подпорный клапан 16. Давление в линии управлени 19 понижаетс до величины настройки клапана 16. Следовательно и в дополнительной линии управлени 10 давление подпора понижаетс на определенную величину. В случае отсутстви передвижки секций и на первой ступени, срабатывает аналогично следующее реле времени, подключа в работу вторую понижающую ступень давлени подпора и т. д. За счет регулировани величины подпора и наличи обратной св зи сокращаетс врем , необходимое дл дистанционного выбора величины давлени подпора с учетом возможности обхода секцией преп тствий на кровле. Тем самым повышаетс скорость и безопасность креплени очистного забо в указанных услови х. Наличие в системе управлени шахтной гидрофицированной крепью дополнительной линии управлени и в центральном блоке - блока регулировани подпора, соединенного через пульт управлени с датчиком расхода и св занного с дополнительной линией управлени , параллельно к которой подключены блоки управлени подпора , установленные на секци хкрепи между блоками управлени секцией и исполнительными механизмами (гидройстоками) позвол ет оперативно вмешатьс в процесс передвижки секции крепи при возникновении преп тствий, сдерживающий ее, путем автоматического понижени давлени подпора в гидростойках передвигаемой секции. Применение данной системы управлени , позвол ющей автоматически регулировать давление подпора от максимальной до минимально возможной величины, позвол ет значительно улучшить состо ние кровли выработанного пространства. Формула изобретени 1.Система управлени шахтной гидрофицированной крепью, содержаща центральный блок с пультом управлени и датчиком расхода, установленные на секци х крепи блоки управлени секцией и блоки управлени подпором, соединенные с исполнительными механизмами секций и с центральным блоком лини ми напора, слива и управлени , отличающа с тем, что, с целью повышени эффективности креплени при неустойчивых боковых породах и измен ющейс мощности пласта, она снабжена дополнительной линией управлени и блоком регулировани подпора, установленным в центральном блоке и соединенным через пульт управлени с датчиком расхода, причем блок регулировани подпора соединен с дополнительной линией управлени , параллельно к которой подключены блоки управлени подпором, включенные между блоками управлени секций и исполнительными механизмами секций крепи. 2.Система по п. 1, отличающа с тем, что блок регулировани подпора содержит реле времени, редукционный и предохранительный клапаны и ступенчатый регул тор подпора с электрогидроклапанами, причем вход предохранительного клапана, а также выходы ступенчатого регул тора подпора и редукционного клапана подключены параллельно к дополнительной линии управлени , а к выходам реле времени подключены элек трогидроклапаны ступенчатого регул тора подпора. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 470638, кл. Е 21 D 23/16, 1977. 20 dumps, etc., as well as the fact that as a result of installing an adjustable retaining valve in the discharge line, the supporting pressure created by them has a negative effect on the efficiency of the hydraulic drive in the process of moving the support section. The purpose of the invention is to increase the mounting efficiency with unstable lateral rocks and varying thickness of the formation. The goal is achieved by the fact that the system is equipped with an additional control line and a sub-head control unit installed in the central unit and connected via a control panel with a flow sensor, the sub-head control block connected to an additional control line, in parallel with which the main control blocks are connected between the units control sections lining. At the same time, the backpressure regulation block contains a time relay, pressure reducing and safety valves, a stepped overpressure regulator with electrohydraulic valves, the safety valve inlet, as well as outputs of the stepped backpressure regulator and the pressure regulating valve are connected in parallel to an additional control line, and electrohydraulic valves are connected to the time relay outputs step regulator backwater. FIG. 1 shows a block diagram of a hydroficated roof support system; in fig. 2 shows the principle hydraulic circuit of the control unit for the sub-pressure and the flow sensor. The control system contains the central unit 1, consisting of the control panel 2, the flow sensor 3 and the control unit 4 backwaters, which are located on the drift, section 5 of the hydraulic support, located in the lava and consisting of two or more hydraulic racks 6, hydraulic jack 7 displacement section, control unit 8 section, control unit 9 backwater, additional control line 10, discharge line 11 and pressure line 12 and 13, laid along the lava. In this case, the control unit 4 of the sub-head is connected via the control panel 2 to the flow sensor 3, and the output of the control block of the sub-head 4 is connected to the additional control line 10, in parallel to which in the lava the control blocks 9 are connected, which are installed in the hydraulic circuit of the section between the control blocks 8 section and one of the hydraulic racks 6. The flow sensor 3 is installed on the pressure line 12 to which the actuating mechanisms 7 (hydraulic jacks) are connected in parallel through the control unit 8. The hydraulic part of the backpressure regulating unit 4 (Fig. 2) contains a reducing 14 and a safety valve 15 and a stepped pressure regulator of the backwater, including three remotely controlled pressure steps, each of which contains a retaining valve 16, a hydraulic controlled check valve 17, and an electro-hydraulic control valve 18. The inlets of the retaining valves 16 are connected in parallel to the control line 19, and the outlets are connected to the inlet of the controlled reversing valves 17 (from the locking side), the outlets of the latter are connected in parallel The control cavities of the check valves 17 are connected to the outlets of the electro-hydraulic control valves 18. The input of the pressure reducing valve 14 is connected to the pressure line 13, and the output from it is connected to the additional control line 10 and to the input of the safety valve 15 whose outlet to the drain line I. The control block for the backwater 4 also consists of the electrical part (not shown), containing three time relays. Solenoids of electrohydraulic control valves of the backpressure pressure stages are connected to the time relay outputs. The separate section control unit 8 (Fig. 1) contains a remotely controlled operating valve 20, a hydraulic valve 21 advancing the support section, an automatic control valve 22, two electro-hydraulic control valves 23, 24 and a shut-off valve 25. The control system works as follows. In the initial state with the pumping unit turned on (not shown) and inactive support in pressure lines x 12 and 13, the pressure of the working fluid is equal to nominal, and in the additional control line the pressure is equal to the maximum setting pressure of the pressure reducing valve 14 (Fig. 2). The electro-hydraulic control valves 18 are de-energized, the valves 17 are closed, which disconnects the retaining valves 16 and, therefore, the control line 19 from the drain line I. The electro-hydraulic control valves 23 and 24 are de-energized. The flow rate of working fluid in lines 10, 12, 13 is missing. The equipment of the control panel 2 is turned off from the control mode, and its outputs lack control signals. When the support sections operate in an automated control mode from the control panel 2, the control signal is applied to turn on the electro-hydraulic control valves 23 and 24 of the selected section 5 and simultaneously to the input of the control unit of the backwater 4, to its electrical part. As a result of the activation of the control valves 23 and 24 of the selected section 5, the shut-off valve 25, the hydraulic distributors 21 and 22 switch to a position where hydraulic signals appear at their outputs for unloading and shifting section 5 and simultaneously for activating the sub-head control unit 9. As a result, the piston cavity of the left (Fig. 1) hydraulic strut 6 is connected to the additional control line 10. The piston cavity of this strut, connected through the control block by the backwater 9 to the additional control line 10, unloading up to the value of the retaining pressure maintained by the pressure valve I; The section 5 unloaded to the (maximum) retaining pressure moves: At the end of the section movement, the control panel 2 receives a signal about the end of the movement operation. As a result, the control signal from control valves 23 is removed, the control valves 21, 22, and the control unit 9 are returned to their original position. As a result, the pressure from the pressure line 13 through the open shut-off valve 25 is applied to the section 5 strut. In the presence of an obstacle insurmountable by the section at the maximum possible pressure of the backwater at the beginning of the section movement or during its movement, the section movement stops completely or decreases to the minimum permissible value, while the flow rate of the working fluid through the flow sensor 3 is completely absent or has a value below the minimum. The electrical signal at the output of the flow sensor 3 is missing. As a result, a signal is received at the input of the time relay of the control unit of the backwater 4, turning it on. After a certain period of time, one of the time relays is triggered, thus switching on the next relay and the electro-hydraulic control valve 18 of the first pressure stage of the backwater (the upper one in Fig. 2). This results in a hydraulic signal being applied to the control cavity of the controlled check valve 17. The latter opens, connecting the retaining valve 16. The pressure in the control line 19 is reduced to the valve setting value 16. Therefore, in the additional control line 10, the backwater pressure decreases by a certain amount magnitude. In the case of the absence of section advancing and at the first stage, the following time relay works in the same way, connecting the second lower pressure stage of the backwater, etc. By adjusting the backwater value and having feedback, the time required for remote selection of the backwater pressure is reduced taking into account the possibility of bypassing the section of obstacles on the roof. This increases the speed and safety of the attachment of the clearing slab in the specified conditions. The presence in the mine control system of the hydroficated support of an additional control line and in the central unit - the control unit of the sub-head connected via the control panel to the flow sensor and connected to the additional control line, in parallel to which the sub-head control units are mounted on the support section between the section control units and actuators (hydraulics) allows to intervene operatively in the process of moving the lining section in the event of obstacles e, by automatically reducing the pressure in the pressurization gidrostoykah the slide section. The use of this control system, which makes it possible to automatically regulate the pressure of the backwater from the maximum to the minimum possible value, makes it possible to significantly improve the condition of the roof of the developed space. Claim 1. A hydraulically supported shaft support control system comprising a central unit with a control panel and a flow sensor, mounted on the support sections of the section control units and control units of the sub-head, connected to the section actuators and with the central unit of the pressure, drain and control lines, characterized in that, in order to increase the mounting efficiency with unstable lateral rocks and varying thickness of the formation, it is equipped with an additional control line and the unit is regulated backwater set in the central unit and connected via a remote control with flow sensor, wherein the control unit is connected with additional pressurization control line, parallel to which the control unit is connected overpressure included between the sections of the control blocks and the actuators lining sections. 2. The system according to claim 1, characterized in that the control module for the sub-head contains a time relay, pressure reducing and safety valves and a stepped pressure regulator with electro-hydraulic valves, the safety valve inlet and the outputs of the pressure regulating stepped regulator and the pressure reducing valve are connected in parallel to an additional control line, and the electro-valves of the stepped overpressure regulator are connected to the time relay outputs. Sources of information taken into account during the examination 1. USSR author's certificate No. 470638, cl. E 21 D 23/16, 1977.
2.Патент Великобритании № 1179758, кл. Е 1 Р, опублик. 1973 (прототип).2. The UK patent number 1179758, cl. E 1 P, pub. 1973 (prototype).
Л J.L J.
/ // /
cc
MM
Фиг. 2FIG. 2