SU836006A1

SU836006A1 - Method of desodorating hydrocarbon fraction

Info

Publication number: SU836006A1
Application number: SU792815277A
Authority: SU
Inventors: Саламбек Наибович Хаджиев; Андраник Киракосович Мановян; Владимир Валентинович Лозин; Иосиф Давыдович Шейтельбейн; Анатолий Васильевич Неяглов; Владимир Самуилович Тараканов
Original assignee: Предприятие П/Я Р-6518
Priority date: 1979-08-28
Filing date: 1979-08-28
Publication date: 1981-06-07

Description

. (54) СПОСОБ ДЕЗОДОРИРОВАНИЯ УГЛЕВОДОРОДНОЙ ФРАКЦИИ. (54) METHOD OF DEHYDROGENING HYDROCARBON FRACTION

Изобретение относитс к способу получени углеводородных, дезодорированных растворителей из продуктов алки кровани изобутана и может быть испопьзовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической отрасл х промышленности. Дезодированные растворители используютс в репрографии, а также дл приготовлени специальных лаков, красок и алкид- ных смол. Известен способ получени дезодорированных растворителей из нефт ного ырь По этому способу растворитель получают обработкой нефт ной фракции мочевиной. В результате образуетс аддукт мочевины и углеводородов указанной фракции из котороГо затем выдел ют углеводородный растворитель, включающий в основном из н-алканов и имекщий слабый запах р.|. Недостатками этого способа вл етс многостадийность и сложность процесса, дл осуществлени которого необходима спе циальна дорогосто ща аппаратура (реакто центрифуга, гидроциклон, барабанные вакуум фильтры и др.), а также то,что растворитель полностью не освобождаетс от запаха . Известен также способ, согласно которому растворитель получают из продуктов алкилировани изобутана: после отделени от юс избыточного (циркулирующего) изобутана и авиаалкилата (фракци до 17О- 18О°С) оставшийс мотоалкилат (побочный продукт) подвергают ректификации, выдел ют из него фракцию 18О-2ГОС (ло ГОСТ 2177-66) и эту фракцию дезодорируют адсорбционной очисткой на активированном боксите . Недостатками этого способа впйютс наличие сложной в эксплуатации адсорбционной ступени очистки растворител и применение дефицитного адсорбента-боксита. Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ пезо- дорирований углеводородной фракции 17О190 , полученной алкилированием .бутанбутиленсеой фракции изобутаном в присутствии 90-98,6 масс.% серной кислоты, путем контактировани с адсорбентомкрошкой цеопитсодержащего катализатора крекинга, например АШНЦ-3 з. В известном способе от продуктов алкилировани вначале отдел ют циркулирующий избыточный йзобутан и авиаалкилат (фракцию с концом кипени 17О-180°С). Из остатка - мотоапкилата ректификацией выдел ют углеводородную фракцию 17 О-190 0, которую и подвергаю дезодорированию . Недостатками этого способа вл ютс также наличие сложной в эксплуатации адсорбционной ступени, высока стоимость (805 руб/т) адсорбента а также усложнение процесса необходимостью в периодической замене или регенерации адсорбента. Цепь изобретени - упрощение технологического процесса. Поставленна цель достигаетс тем, что в способе дезодорировани углеводородной фракции 170-190 0, получаемой алкипированйем бутан-йутиленовой фракции изобутаном в присутствии 90-98,6 масс. серной кислоты, путем контактировани с реагентом в качестве последнего испол зуют серную кислоту со стадии алкилировани в количестве 1-5 масс.% по отношению к углеводородной фракции 170190 0 и процесс провод т при температуре 2 0-5 и времени контакта от 0,5 до 60 мин с последующим отделением от полученного продукта отработанной серной кислоты отстоем рециркул цией ее на алкилирование и последовательной обработкой оставшегос после отделени продукта водным раствором гидроокиси натри и водой. Отличительными признаками способа вл ютс использование в качестве реагента серной кислоты со стадии алкилиро вани в количестве 1-5 масс.% по отношению к углеводородной фракции 17019О0 и проведение процесса при температуре ZO-SO O и времени контакта от О,5 до во мин с последунлцим отделением от полученного продукта отработанной серной кислоты, отстоем, ра1иркул цией ее на алкилирование и последовательной обработкой оставшегос после отделени продукта водным рас гвором гидроокиси натри и водой. Предлагаемый способ осуществл ют следующим образом. Исходные компоненты процесса алкили ровани - бутан-бутиленова фракци и йзобутан очищают от вредных примесей е ое ( воды, эфиров и др.) после чего их смесь подают в реактор алкилировани , куда также подают дополнительно циркулирующий в системе йзобутан и cepnyid кислоту, циркулирующую и свежую (90-98,6 масс.%), дл поддержани крепости кислоты в системе не ниже 90 масс.% В реакторе все компоненты перемешивают и после завершени реакции алкилировани смесь вывод т в отстойник, где отдел ют поток кислоты от продукта .алкилировани (алкилата ). Алкилат направл ют на ректификационное разделение, где выдел ют не- прореагировавший избыточный йзобутан. примеси н-бутана и целевой продукт аЛ килировани - авиаалкилат (фракции до 17 0-180 0). Остаток называемый обычно мотоалкилатом, подвергают дополнительной ректификации, где выдел ют из него фракцию 170-19О°О, используемую как растворитель в репрографии, и остаток, примен емый, как правило, в виде компонента дизельных топ лив. Растворитель подвергают очистке от запаха (дезодори- руют). Дл этого свежей концент рированной серной кислоты или циркули-. . рующей в реакторной систем апкилировани смешивают в системе с фракцией 170190О при 2О-50 О в течение 0,560 мин, после чего смесь отстаивают в отстойнике. Из отстойника дезодорированный растворитель зашелачивают, промывают водой и получают готовый дезодорированный растворитель, а кислоту из отстойника возвращают на алкилирование. Пример 1, Фракцию 170-190 О, выделенную путем ректификации из т желого алкилата промышленной установки алкилировани , в количестве 10О мл смешивают в лабораторной мешалке в течение 0,5 мин при с 1 масс.% серной кислоты концентрацией 98,6 масс.%. Омесь перенос т в делительную воронку, где отдел ют серную кислоту, концентраци коТорой на 1,6 масс.% ниже сходной. естественным отстоем. Отделенную от кислоты очищенную фракцию смешивают в лабораторной мешалке с Ю мл раствора натриевой щелочи концентрацией 6 масс.%. Омесь перенос т в делительную воронку, где отдел ют фракцию 17О-19Оо от раствора щелочи и подвергают водной промывке до нейтральной реакции по фенолфталеину. Затем фракцию 17О-190 0 отдел ют от воды и определ ют силу запаха готового дезодорированного растворител по п тибальной шкапе органическим методом.The present invention relates to a process for the preparation of hydrocarbon, deodorized solvents from the products of the isobutane blood and can be used in the petroleum refining and petrochemical industries. Deodorized solvents are used in reprography, as well as for the preparation of special varnishes, paints and alkyd resins. Known method of obtaining deodorized solvents from oil oil. According to this method, the solvent is obtained by treating the oil fraction with urea. As a result, an adduct of urea and hydrocarbons of the indicated fraction is formed from which a hydrocarbon solvent is then separated, which mainly consists of n-alkanes and has a faint odor. The disadvantages of this method are the multistage and complexity of the process, the implementation of which requires special expensive equipment (reactor centrifuge, hydrocyclone, drum vacuum filters, etc.), as well as the fact that the solvent is not completely free from odor. There is also known a method according to which the solvent is obtained from the products of alkylation of isobutane: after separating from the excess (circulating) isobutane and aviaalkylate (fraction up to 17 ° -18 ° C) from the yus, the remaining motor alkylate (by-product) is subjected to rectification, the fraction 18O-2GOS is separated from it (Lo GOST 2177-66) and this fraction is deodorized by adsorption purification on activated bauxite. The disadvantages of this method are the presence of a complex in operation adsorption step of purification of the solvent and the use of a deficient bauxite adsorbent. The closest to the proposed method to the technical essence and the achieved result is the method of deoxygenation of the 17O190 hydrocarbon fraction obtained by alkylation of the butanutylene fraction with isobutane in the presence of 90-98.6% by weight of sulfuric acid, by contacting with the adsorbent of the zeopite-containing cracking catalyst, for example ASH, by contacting with the adsorbent of the zeopite-containing cracking catalyst, for example AH, EHC, for example, ASH, for example. -3 s. In the known method, circulating excess ysobutane and avia alkylate (fraction with a boiling point of 17 O-180 ° C) are separated from the alkylation products. From the remainder of the moto-capkilata, by distillation, the hydrocarbon fraction 17 O-190 0 is separated, which is then deodorized. The disadvantages of this method are the presence of a complex in operation adsorption stage, the high cost (805 rubles / t) of the adsorbent, and the complication of the process by the need for periodic replacement or regeneration of the adsorbent. The circuit of the invention is the simplification of the technological process. This goal is achieved by the fact that in the method of deodorizing the hydrocarbon fraction 170-190 0, obtained by alkylation of the butane-ytylene fraction with isobutane in the presence of 90-98.6 wt. sulfuric acid, by contacting with the reagent as the latter, sulfuric acid from the alkylation stage is used in an amount of 1-5 wt.% with respect to the hydrocarbon fraction 170190 0 and the process is carried out at a temperature of 2 0-5 and contact time is from 0.5 to 60 min followed by separation of the obtained sulfuric acid from the obtained product by recirculating it for alkylation and sequential treatment of the product remaining after separation of the product with an aqueous solution of sodium hydroxide and water. Distinctive features of the method are the use of sulfuric acid from the alkylation stage as a reagent in an amount of 1-5 wt.% With respect to the hydrocarbon fraction 17019О0 and carrying out the process at a temperature of ZO-SO O and contact time from 0, 5 to min. separating from the obtained product waste sulfuric acid, sludge, decomposing it for alkylation, and sequential treatment of the product remaining after separation of the product with a sodium hydroxide aqueous solution and water. The proposed method is carried out as follows. The initial components of the alkylation process — the butane-butylene fraction and the isobutane are cleaned of harmful impurities (water, ethers, etc.), after which their mixture is fed into the alkylation reactor, which is also fed with the addition of isobutane and cepnyid acid circulating and fresh. (90-98.6 wt.%), In order to maintain the acid strength in the system not lower than 90 wt.% In the reactor, all components are mixed and after the alkylation reaction is completed, the mixture is removed to a sump, where the acid stream is separated from the product of alkylation (alkylate ). The alkylate is sent to a distillation separation, where unreacted excess ysobutane is isolated. n-butane impurities and the target product for alkylation is avia alkylate (fractions up to 17 0-180 0). The residue, usually called motor alkylate, is subjected to additional rectification, where a fraction of 170-19 ° O used as a solvent in reprography and a residue, usually used as a component of diesel fuel, is extracted from it. The solvent is purified from odor (deodorized). For this, fresh concentrated sulfuric acid or calipers. . In the reactor systems, the apylation was mixed in a system with a fraction of 170190 O at 2 O-50 O for 0.560 minutes, after which the mixture was settled in a sump. From the sump, the deodorized solvent is agglomerated, washed with water and the deodorized solvent is prepared, and the acid from the sump is returned for alkylation. Example 1, Fraction 170-190 O, isolated by distillation from a heavy alkylate of an industrial alkylation plant, in an amount of 10 O ml is mixed in a laboratory mixer for 0.5 min at 98.6 wt.% Sulfuric acid at 1 wt.%. The mixture is transferred to a separatory funnel, where the sulfuric acid is separated, the concentration of Cotora is 1.6% by weight lower than the same. natural sludge. The purified fraction separated from the acid is mixed in a laboratory mixer with 10 ml of a sodium alkali solution with a concentration of 6% by weight. The mixture is transferred to a separatory funnel, where the 17O-19Oo fraction is separated from the alkali solution and subjected to water washing to a neutral reaction with phenolphthalein. Then the fraction 17О-190 0 is separated from the water and the odor strength of the finished deodorized solvent is determined by the organic method on a scale.

5 бзеооб5 bzeooob

Услови и результаты очистки от запа-Из приведенного примера следует, чтоThe conditions and results of purification from stock. From the given example it follows that

ха 4 акций 170-190 С концентрированной сила запаха растворител снижаетс с 3 серной кислотой приведены в таблице.до 1 балла, как и по прототипу.x 4 shares 170-190 With concentrated strength of the smell of the solvent is reduced with 3 sulfuric acid are given in the table. up to 1 point, as in the prototype.

Шкапа оценки силы запаха. Оценка О 1 2 4 Пример 2. Услови те же, что в примере 1, но фракцию 17О-190с обрабатывают серной кислотой концентрациСипа запаха Нет запаха Обйаруживаемый Слабый Заметный Сильный ей 95 масс.% в количестве 3 масс.% при температуре и |феменв контакта ЗО мин. Scale assessment of the power of smell. Evaluation O 1 2 4 Example 2. The conditions are the same as in example 1, but fraction 17O-190c is treated with sulfuric acid. Odor concentration No odor. Obscured Weak Noticeable Strong 95% by weight in amount of 3% by weight at temperature and | contact ZO min.

Сила запаха растворител снижаетс также с 3 до 1 баппа.The strength of the solvent odor is also reduced from 3 to 1 bupp.

Пример 3. Услови те же, что и в примере 1, но фракцию 170-190°С обрабатывают серной кислотой концентрацией 90 масс.% в количестве 5 масс,% при температуре 50 С и времени контакта 60 мин.Example 3. The conditions are the same as in example 1, but the fraction 170-190 ° C is treated with sulfuric acid at a concentration of 90 wt.% In an amount of 5 wt.% At a temperature of 50 C and a contact time of 60 minutes.

Сила запаха растворител снижаетс также с 3 до 1 балла.The strength of the solvent odor is also reduced from 3 to 1 point.

Таким образом, предлагаемый способ по сравнению с прототипом позвол ет исключить громоздкую и сложную в эксплуатации ступень адсорбционной очистки от запаха; исключить расход дорогосто щего адсорбента и все работы, св занные с периодической его заменой или регенерацией; использовать дл очистки от запаха часть кислоты, котора идет на алкилирование , причем после очистки эта часть кислоты возвращаетс в процесс алкилировани .Thus, the proposed method, in comparison with the prototype, makes it possible to eliminate the cumbersome and difficult to operate level of adsorption purification from odor; eliminate the consumption of expensive adsorbent and all work associated with its periodic replacement or regeneration; use the part of the acid that is alkylated to remove odor, and after cleaning this part of the acid returns to the alkylation process.

Claims

1. US Patent No. 3485747, cl. 208-289, publ. 197O.

2. The patent of Vepikrbritanii No. 96783О, to l. C5E, pub. 1965.

3. Research of oils and oil products. The processes of their primary processing,

in XXXI1, M., TsNIITENEftekhim, 1978, p. 98 (prototype).