SU738660A1 - Способ регенерации катализатора дл гидроочистки нефт ного сырь - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ РЕГЕНЕРАЦИИ КАТАЛИЗАТОРА

ДЛЯ гадроочистки НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ

Изобретение относитс  к нефтепереработке и нефтехимии, в частности к способу регенерации отработанных, алюмо кобальтмопибденовБГх или алюмоникепьмолибденовых катализаторов дл  процесса гидроочистки нефт ного сырь . Известен способ регенерации катализатора дл  гидроочистки Нефт ного сырь  путем продувки сначала водным паром или инертным газом, затем воздухом при давлении 2-10 атм и 350-450°C(l Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и. достигаемому эффекту  вл етс  способ регенерациикатализатора дл  гидроочистки нефт ного сырь , включающий прекращение подачи сырь  и переход на циркул цию водородсодержащего газа; замену вдПородсодержащего газа на .инертный газ(вод ной пар); нагрев катализатора до370-42С С выжиг кокса в токе смеси инертного газа (вод ного пара) с воздухом с концентрацией по кислороду не выше 0,1об. подъем температуры до 500-520 С с увеличением концентрации кислорода в смеси до 1,0-1,5 об.%. Выжиг кокса продолжаетс  до достижени  кoнцeнтpaции кислорода в дымовых газах близкой к концентрации на входе в реактор 2 . Однако регенерацию катализатора производ т непосредственно в реакторах. Катализаторы дл  гидроочистки нефт ного сырь  после 2-3 паро-(или гaзoвоздущных регенераций резко снижают свою активность. « Катализатор, потер вший свою актив-. нбсть, ксугоруто уже нельз  восстановить способом регенерации,  вл етс  отходом на предпри ти х нёфтеперерабатьшающей . и не(})техимической промышленности и используетс  на металлургических предпри ти х каксырье дл  получени  цветНьк .металлов (нийел , кобальта, молибдена ). Дл  приготовлени  свежах катализаторов гидроочистки взамен отработанны потер вших полностью свою активность, требуетс  использование солей дорого3 . «7 сто щих метадпов ( N1 , , Co) i в то врем , как отработанные катализаторы содержат в своем составе эти металльи Цепью предлагаемого изобретени   вл етс  восстановление активности полностью отработанного катализатора дл  гидроочистки нефт ного сырь . Поставленна  цель достигаетс /тем, что отработанный катализатор Г11дроочистки нефт ного сырь  разл 1апьюаЮт в порошок, обрабатывают его 10-20%-ной азотной кислотой, формуют, пров л ивают 24 ч при комнатной температуре, сушат при 120-150°С , прокаливают при SOO-SSO C 6-12 ч с последующим на HecepieM активных металлов. Нанесение металлов осуществл етс  путем ступен . чатой оЬработки гранул катализатора растворами сопей молибденовокислого аммони  и никел  азотнокислого или кобальта азотнокислого с промежуточной сушкой и прокалкой при 500-5SO С 6-12 ч. Количество наносимьк металлов значй гёпьно меньше, чем при приготовлевии свежих катализаторов;. Способ позвол ет полностыо восстанавливать активность отработанных катализаторов дл  гидроочистки нефт ного сырь . Та|с остаточное родержасше с нистых и азотистых соединений б продук тах гидроочистки находитс  на уровне соответственно О,О2-0,О04 дл  satsbMo никельмолибДенового катализатора, р генерированного предложенным способок и свежего алюмоникельмол1 бденового катализатора. Кроме того, На восстановление активности катализатора затрачиваетс  N10 на 4% меньше, а СоО на 3% меньше, . (счита  на катализатор), чем на приготовление свежих катализаторов из солей этих металлов, т. ё. способ позвол ет снизить раС-ходы металлов на производст во катализатора. Пример. 110 кг отработанного , потер вшего свою активность, промы ленного АЕ -Со-Мо кйтaпизaтc pa xймc( става,Бес.%: СоО 4,О; Морз 12,5; остальное, подвергают размолу в порошок с тониной помола менее 150 мк 1ОО кг полученного порошка загру I ОО 1гг« runrt rTtf vntf. алгм- « -- жают в месильную машину и обрабатьь вают 90 л 1О%-ной азотной кислоты 1ч при 8О°С. Полученную массу формуют, пров ливают 24 ч при комнатной тёкшературе, сушат при 12ч, прокаливают при 5000с 12 ч. 60 Прокаленные гранулы пропитывают 140 л раствора парамолибдата аммони  с концентрацией 12 г/л при комнатной температуре 1 ч, избьггок раствора сливают , а гранулы сушат при 6ч, затем прокаливают при 5 50 С 6 ч. Прока1ленные гранулы пропитывают 140л .раствора никал  азотнокислого с концентрацией 4,8 г/л, избыток раствора сливают, а гранулы сушат при 120С 12 ч и прокаливают при 50 О С 12 ч. Готовый катализатор химсостава.вес.%: №01,0 СоО3,94 MoOjj13,5 АЕ О Остапьное Коэффициент прочности (К пр.) 1,02 кг/мм . П р и м ер 2, НО кг отработанногй . Потер вшего свою активность, промышленного АЕ -Со-Мо катализатора химсостава, вес.%: СоО 4,Oj МоО 12,5 AE-Oj Остальное подвергают размолу в порошок с тониной помола менее 150 мкм., 1ОО кг полученного порошка загружают в месильную машину и обрабатывают 90 л 2О%-ной азотной кислоты 1ч при . Полученную массу формуют, пров ливают , сушат и П1эокаливают в услови х примё ра 1. Прокаленные гранулы пропитьюают 140 л раствора парамолибдата дммони  с концентрацией 12 г/л при коклнатной температуре 1 ч затем гранулы сушат и прокаливают в услови х примера 1. Прокаленные гранулы пропитьтают 140 л раствора кобальта азртнокиспого с концентрацией 48 г/л и затем гранулы сушат и прокаливают в услови х примера 1, Готовый катализатор химсостава,вес. %. СоО5,0 Остальное Коэффициент прочности .1,5 кг/мм. П р и м е р 3. 11О кг отработанного промышленнЛМУ тйтализатора химсостава , вес.%: NiO 4,5j MoOj 13,0 ЙЮ2 5,0; АЕлО остальное подвергают размолу в услови х примера 1. 100 кг .- полученного порошка обрабатьдаают азотной кислотой в услови х примера 2. Полученную массу формуют, пров ливают в услови х примера 1, сушат при 150°С 6 ч, прокаливают при 550С 6 ч. Прокале ньё гранулы пропитьшают 140 л оаствора парамолибдата а шо1ш  с кон5 .7 центрадиёй 1,2 г/л в услови х примера избыток раствора сливают, а гранулы суг шат и прокаливают в услови х примера 1. Затем гранулы пропитывают 140 л раствора никел  азотнокислого с концентрацией 24 г/л, избыток раствора сливают,, а гранулы сушат и. прокаливают в услови х примера 1. Готовый катализатор химсостава, вес,% NiO 5,0 Остальное . Коэффициент прочности 1,15 кг/мм. П р и м е р 4. НО кг отработанного промышленного катализатора химсостава ,вес.%: NVO 4,0; MoOj 12,5; остальное подвергают размолу и обработке азотной кислотой в услови х примера 1. Полученную массу формуют, пров ливают , .сушат и прокаливают в услови х примера 1. Прокаленные гранулы пропитьюают . 140 л pacTBopet парамолибдата аммони  с KOH ценФрацией 90,5 г/л в услови х примера избыток раствори спивают а гранулы сушат и Прокаливают в услови х примера 1. Затем гранулы пропитьтают 14О л раствора никел  азотнокислого с концентрацией 156 г/л, избыток раствора сливают, а гранулы сушат и прокаливают в услови х примера 1. Готовый катализатор химсостава,вес.%: NiO8,5 MoOj21,0 AEgOjОстальное Коэффициент прочности 3,1 кг/мм. В массу, подученную после обработки азотной кислотой размолотого отработанного катализатора, можно добавл ть 10-20%-ного свежего гидрата окиси алк мини .

Услови  опыта

Темцература, С 360 360

Скорость подачи сырь , ч

Давление атм

360

360

360

360

2,5 2,5

5,0

2,5 50 50 50

50 60 Пример 5, Образцы катализаторов , регенерированнь1ё предложенным способом , испытывают в процессе гидроочистки дизельного топлива {фракци  190ЗбО С ), с содержанием серы Ij02 вес.%, общего азота О,О2 вес.%,- при , давлении 5О ати, объемной скорости подачи сырь  5,0 ч , циркул ции водородсодержашего газа 250 сырь . Результаты испытаний катализаторов по примерам 1-4, а также промышленньлс катализаторов в тех же услови х, кроме объемной скорости подачи сырь , котора  в этом случае составила 2,5 ч , т. е. в два раза меньше, чем при испытании ка-г тализаторов, регенерированных предлагаемым спосГобом, сведены в таблицу. Из данных таблицы видно, что катализаторы , регенерированные по предлагаемому способу, обладают практически равной активностью в процессе гидрорчистки дизельного топлива со свежими промь1шленными катализаторами. Остаточное содержание сернистых и азотистых соединений в продуктах гидроочистки находитс  на уровне соответственно 0,02-0,1 и О,О01-0,ОО4 дп  At-Ni-Мо катализаторов, регенерированных по предложенному способу, и свежего At -Ni -Мр катализатора; О,080 ,10 и 0,04-0,05% соответственно дл  АИ -Со-Мо каггализаторов, регенерированного по предлагаемому способу, и свежего, катализаторов 0,08-0,09% и 0,03-0,03% соответственно дл  At -Nl катализаторов, реген&рированного по предлагаемому способу, и свежего катализаторов. Способ Позвол ет получать механически прочный катализатор, индекс прочности всех катализаторов находитс  на уровне 1,02-3,1 кг/мм, что соответствует прочности свежих промьшшенньгх катализаторов.

Циркул ци  водорОДсЬдержйщего

газа, сырь , 250

Характеристикапродукта Содержанке серы, 0,1 0,08 0,08 вес,% Соде1эжание азота, 0,ООр О,ОО4 0,003 вЬс.% Ф о р JM у iia изобретени 

Способ регенерации катализатора дл  гидроочисткй нефт ного сырь , о т ли- ч а ю щ и и с   тем, что, с целью восстановлени  активности полностью отработанного катализатора, его размальшагот В порошок, обрабатывают 10-20%-ной аз;отной кислотой, формуют, проб ливают 24 ч при комнатной температуре, сушат , при 120-150°С 6-12 4f прокаливают при 5ОО-55О С 6-12 ч с последующей ступенчатой обработкой полученньсх гранул растворами солей молибденовокислого

. 73866O.

8 Продолжение таблицы

250 . 250

250

250

аммони  и азотнокислого кобальта или никел  с промежуточной сушкой и прокалкой при 500-55О С 6-12 ч, .

25Источники информации,

прин тые во внимание при экспертизе

1.Томас Ч. Промь шленные каталитические процессы и эффективные ката- .

. лизатрры, М., Мир, 1973, с. 25330 254.

2,Курганов В. М. и др. Гидроочистка нефтепродуктов на алюмоникельмолибдено вом катализаторе, М., ЦНИИТЭНефтехим, 1975, с. 84 (прототип). 0,02 0,10 0,10 0,09 О,0010,О05 0,ОО4 0,003

Claims (1)

1. Формула изобретения

   Способ регенерации катализатора для гидроочистки нефтяного сырья, о т ли— ч а ю щ и й с я тем, что, с цепью вое- 25 становления активности полностью отработанного катализатора, его размалывают в порошок, обрабатывают 10-20%-ной азотной кислотой, формуют, провяливают 24 ч при комнатной температуре, сушат /30 при 120-150°С 6-12 и, прокаливают при 500—550°С 6—12 ч с последующей ступенчатой обработкой полученных гранул растворами солей молибденовокислого аммония и азотнокислого кобальта или никеля с промежуточной сушкой й прокалкой при 500—550^С 6-12 ч. .