SU719784A1

SU719784A1 - Method of making investment casting moulds

Info

Publication number: SU719784A1
Application number: SU772524134A
Authority: SU
Inventors: Арминак Мисакович Ахъян; Вадим Семенович Шимичев
Original assignee: Предприятие П/Я А-7815
Priority date: 1977-09-22
Filing date: 1977-09-22
Publication date: 1980-03-05

Description

влажности, и поверхность оболочки быстро твердеет. Помещенна после обсыпки в гор чую воду, оболбчМ не раствор ётШ и не тер ет своей прочности и лишь спуст 10- 20 мин вода около поверхности оболочки начинаетмутнеть .moisture and the surface of the shell quickly hardens. Placed after sprinkling into hot water, the shell does not dissolve and does not lose its strength, and only after 10-20 minutes the water near the surface of the shell begins to cloud.

Изготовленные по данному способу образцы диаметром 70, толщиной 5 мм погружают в гор чую воду на 5 мин и затем определ ют кинетику изотермической сушки при 200°С. .Samples made in accordance with this method with a diameter of 70 mm and a thickness of 5 mm are immersed in hot water for 5 minutes, and then the kinetics of isothermal drying is determined at 200 ° C. .

Ниже приведены данные по изменению влатосодержани образца в зависимости от продолжительности сушки.Below are data on the change in the plate content of the sample depending on the duration of drying.

Врем , минВлажность, вес.%Time, min. Humidity, wt.%

О 7,96About 7.96

23,3523.35

42,2442.24

51,5751.57

60,7360.73

80,22 .80.22.

100,29100.29

150,15150.15

20-0,2220-0,22

260,19260.19

300,18300.18

1500О1500О

После суточного пребывани образцов на воздухе определ ют их гигроскопическое влагосодержание, которое составл ет в среднем 0,225 вес.%.After the samples stay in the air for a day, their hygroscopic moisture content is determined, which is on average 0.225 wt.%.

Из приведенных данных видно, что основна масса ,влаги удал етс при 200°С за 6-8 мин и через 8 мин достигаетс гигроскопическа влажность, что делает дальнейшую сушку нецелесообразной ... - - ., :-.1 ..The data show that the bulk, moisture is removed at 200 ° C in 6-8 minutes and after 8 minutes hygroscopic humidity is reached, which makes further drying impractical ... - -.,: -. 1 ..

Аналогичные испытани при 100°С показали , что оптимальна продолжительность .сушки составл ет 8-10 мин.Similar tests at 100 ° C showed that the optimum drying time was 8-10 minutes.

Из болёе тонкостенных или. широкопористых оболочек (последним соответствует несколько больша начальна влажность) влага удал етс еше быстрее.From more thin-walled or. wide porous shells (the latter corresponds to a slightly larger initial humidity) moisture is removed even faster.

Пример 1. Парафиновую модель окунают в силикатное св зующее. Например в 50%-ный водный раствор жидкого стекла , и затем в водный щликер кварцевого стекла с содержанием кремнезема 84 вес.% и тониной помола 0,2 вес.% ос татка на сите 0063. После этого модель обсыпают прокаленньш кварцевым песком с размером частиц 0,1-0,3 мм и сушат на воздухе 3 мин, при этом слой прочно застывает. Затем еще 5 раз модель окунают в шликер, каждый раз обсыпа песком с размером 0,3-1 мм и просушива слой 2-3 мин. Модель выплавл ют в гор чей воде, а оболочку выдерживают в муфельной печи при 100- 110°С 10 мин, после чего подвергают обжигу в муфеле при 920-950°С.Example 1. Paraffin model is dipped into a silicate binder. For example, in a 50% aqueous solution of liquid glass, and then into an aqueous quartz glass slurry with a silica content of 84 wt.% And a fine grinding of 0.2 wt.% Residue on a 0063 sieve. After that, the model is sprinkled with quartz-sized calcined sand. 0.1-0.3 mm and dried in air for 3 minutes, while the layer solidifies firmly. Then another 5 times the model is dipped into the slip, each time sprinkling sand with a size of 0.3-1 mm and drying the layer for 2-3 minutes. The model is melted in hot water, and the shell is kept in a muffle furnace at 100-110 ° C for 10 minutes, and then fired in a muffle at 920-950 ° C.

Пример 2. Парафиновую модель оку- . нают в другое силикатное св з.уюшее,. например , в 60%-ный спиртовый раствор этилсиликата-40, слабо подкисленный со л ной кислотой, и затем в водный шликер синтетического кремнезема с содержанием последнего 82 вес.% и тониной помбла/ 1 вес.% остатка на сите 0063. После этого модель обсыпают прокаленным при 900°С синтетическим кремнеземом с размером частиц 0,1-0,4 мм, и через 0,5 мин О сушки на воздухе слой прочно застывает. Затем еще 6 раз модель окунают в шликер , каждый раз обсыпав , синтетическим кремнеземом с размером 0,4-0,8 мм и просушива 0,5 мин. Модель выплавл ют в гор чей воде, а оболочку выдерживают в муфеле при 200°С 6 мин, после чего подвергают обжигу при 920-950°С.Example 2. Paraffin model oku-. find another silicate bond. for example, in a 60% alcohol solution of ethyl silicate-40, slightly acidified with lactic acid, and then into an aqueous slip of synthetic silica with a content of the latter 82% by weight and a fine / 1% by weight residue on a 0063 sieve. sprinkle calcined at 900 ° C with synthetic silica with a particle size of 0.1-0.4 mm, and after 0.5 minutes of drying in air, the layer hardens firmly. Then another 6 times the model is dipped into the slip, each time sprinkled with synthetic silica with a size of 0.4-0.8 mm and drying 0.5 minutes. The model was melted in hot water, and the casing was kept in a muffle at 200 ° C for 6 minutes, then fired at 920-950 ° C.

Пример 3. В услови х предыдущего примера сушку слоев ведут в течение 1,5 мин, а оболочку выдерживают в му0 феле при 150°С в течение 8 мин.Example 3. Under the conditions of the previous example, the layers were dried for 1.5 minutes, and the casing was kept in a filter at 150 ° C for 8 minutes.

Пример 4. Парафиновую модель окунают в 60%-ный спиртовый раствор этилсиликата-40 , слабо подкисленный, и затем в водный -щликер с содержанием кремнезема 84 вес.% и тониной помола 1 вес.% остатка на сите 0063. Потом модель обсыпают прокаленным кварцевым песком размером 0,1-0,3 мм и Сушат на воздухе 2 миН. Погружение в шликер и обсыпку повтор ют 5 раз. Модель удал ют 0 в токе гор чего воздуха, затем оболочку прокаливают в муфеле при 950°С.Example 4. Paraffin model is dipped in a 60% alcohol solution of ethyl silicate-40, slightly acidified, and then in an aqueous click with silica content of 84% by weight and fine grinding of 1% by weight of residue on a 0063 sieve. Then the model is sprinkled with calcined quartz sand size of 0.1-0.3 mm and dried in air 2 min. The immersion in the slip and sprinkling is repeated 5 times. The model is removed 0 in a stream of hot air, then the shell is calcined in a muffle at 950 ° C.

Во всех случа х получены достаточно прочные оболочки белого цвета с гладкой внутренней поверхностью, без трещин с хорошей газо- и водопроницаемостью .In all cases, fairly durable white shells with a smooth inner surface, without cracks with good gas and water permeability, were obtained.

В полученные экспериментальные формы заливают алюминиевый сплав и получают отливки с плотной структурой и 0 хорошей чистотой поверхности.Aluminum alloy is poured into the experimental forms obtained and castings with a dense structure and good surface finish are obtained.

Первоначальное покрытие модели силикатным св зующим обеспечивает хорошую адгезию суспензии к поверхности модели, а использование дл обсыпки первого сло более тонкой фракции молотого кварцевого стекла или кремнеземного ксерогел (0,1-0,3 мм) исключает, пробивание суспензии песком, и в конечном итоге поверхность модели .воспроизводитс очень ТОЧНО.The initial coating of the model with a silicate binder provides good adhesion of the suspension to the surface of the model, and the use of a thinner fraction of ground quartz glass or silica xerogel (0.1-0.3 mm) to dust the first layer eliminates sand punching of the suspension and finally the surface The model reproduces very EXACTLY.

Таким образом, применение способа позвол ет сократить врем изготовлени формы и расход св зующего.Thus, the application of the method allows to reduce the manufacturing time of the mold and the consumption of the binder.

Claims

1. Casting on melted models m. Ed. Shklennik Ya. I. and Ozerov V. A. “Mechanical Engineering ,, 1971, p. 231-2.55.

2. Shklennik Ya. I. Current State and Prospects of Technology Development Pouring on Melted Models Sat. "Prospects for the development of molten

Model M. M., “Knowledge, 1975, p. eleven.