(54) ЭЛЕКТРОПЛАВЛЕНЫЙ ОГНЕУПОРНЫЙ -МАТЕРИАЛ 3 Введение в состав предлагаемого 10Гнёупор а ,.. в указанных количествах и, TriO позвол ет увеличить тугоплавкость , в зкость к химическую устойчивость стеклофазы и тем самым повысить .коррозионную стойкость огнеупбрного материала в целом, ; Наличие в составе огнеупора U,3 .2,5% Р пониженном содержании щелочных компонентов и кремнезем позвол ет сфорМйрйвать в структуре огнеупора боросиликатную стеклофазу, сое то шую из 80-82% , 5-6% и 12-15% , и ограничить её максимальное количество величиной 20%. Така стеклофаза харЖВГт-ёрИзуетС температурой разм гчени 1450-1500 И температурой начала выделени 1550 1600°С, высокой химической устойчивостью . Дополщтельномуповышению в зкос Ти и тугоплавкости стеклофазы способ ctByeT т1р1Гсутётвйё е сОставе огнеупор 0,2-3,0% InOj который, взаимодейству с Si О,, образует в стеклофазе высокотемпературную&рйстйлйическуго фазу 2 In О -бтО в количестве до 2О%. В соответствии с классическими представлени ми о вли нии твердой фаз 6 на в зкость жидкости присутствие в составе стеклофазы кристаллов силикат цинка значительно повышает ее в зкость и соответственно коррозионную стойкость огнеупорного материала. Кроме того,ZnQ вл сь твердым окислителем, способствует обезуглероживанию расплава в процессе плавлени , что также способствует повышению температуры начала выделени стеклофазы из огнеупорй. Дл получени -огнеупорного материала подготавливают шихты, состо5ицие .из окиси хрома, цирконового концентрата, двуокиси циркони , глинозема, окиси бора, окиси цинка и карбоната натри . После тщательного перемешивани шихты плавили в трехфазной дуговой печи при рапр жении на электродах 160-195 В и токе 600-1000 А. Дл предотвращени восстановлени окиси хрома до ме-. талла плавление должно осуществл тьс в окислительных услови х, т.е. при непогруженных в расплав электродах. Рас: плавленный в печи материал заливали в литейные формы (графитовые и песчаные ) и отжигали в течение.2-6 суток. Химический сосгтав и коррозионна стойкость полученных огнеупорных ма- . териалов приведена в таблице.(54) ELECTRO-MELTED REFRACTORY MATERIAL 3 Introduction to the composition of the proposed 10 fossil a ... in specified amounts and, TriO allows to increase the refractoriness, viscosity to chemical stability of the glass phase and thereby increase the corrosion resistance of the refractory material as a whole,; The presence of U, 3 .2.5% P in the composition of the refractory, and a reduced content of alkaline components and silica allow the borosilicate glass phase to form in the structure of the refractory; maximum amount of 20%. Such a glass phase is a hard Liquid with a softening temperature of 1450-1500 and a temperature of onset of excretion of 1550 1600 ° C, high chemical resistance. In addition to the increase in the temperature of Ti and the refractoriness of the glass phase, ctByeT t1p1Gsuttvy e from the left refractory 0.2-3.0% InOj which, interacting with Si O, forms a high-temperature & temperature-resistant & In accordance with the classical concepts of the effect of solid phases 6 on the viscosity of a liquid, the presence of zinc silicate in the glass phase of the glass phase significantly increases its viscosity and, accordingly, the corrosion resistance of the refractory material. In addition, ZnQ, being a solid oxidizing agent, contributes to the decarburization of the melt during the melting process, which also contributes to an increase in the temperature at which the precipitation of the glass phase from the refractory begins. In order to obtain an α-refractory material, charge mixtures consisting of chromium oxide, zirconium concentrate, zirconia, alumina, boron oxide, zinc oxide and sodium carbonate are prepared. After thorough mixing, the mixture was melted in a three-phase arc furnace with a decomposition on electrodes of 160-195 V and a current of 600-1000 A. To prevent the reduction of chromium oxide to me-. melting should be carried out under oxidizing conditions, i.e. when not immersed in the melt electrodes. Ras: the material fused in the furnace was poured into casting molds (graphite and sand) and annealed for 2-6 days. Chemical state and corrosion resistance of the obtained refractory ma-. Materials are shown in the table.
Состав 1 - огнеупор бакор 33 приведен дл сравнени . 5718 В насто щее врем длительность эксплуатации ванных стекловаренных печей при кладке наиболее ответственных участков бассейна из электроплавленых бадделеито-корундовых огнеупоров не превышает 4-4,5 лет. Использование в таких печах электроплавленых огнеупоров предложенного состава благодар .ысокой коррозионной стойкости позволит продлить эксплуатацию печей до 67 лет и обеспечить тем самым годовой экономический, эффект из расчета эксплуатации одной печи пор дка 250 тыс.руб . Формула и. 3 е т е н и Электроплавленый огнеупорный мате- . риал, включающий Crj, Oj А220 , In 02 Si Oj, и по меньшей мере один окисел ИЗ группы N а ; О, К20, , от л ич ающи и с тем, что, с целью повышени коррозионной стойкости в силикатных расплавах, он дополнительно содержит В 2 0 и ZhO при следующем соотношении компонентов, вес. %: СР2.б 20-95 ASiOs1-50 OL1-42 2,1,5-16,5 по меньшей мере один окисел из группы to jfCaO, iijO 0,1-1,2 2.,3-2,5 2иО .0,2-3,0 Источники информации, прин тые во снимание при экспеотизе 1. Патент США № 3837870, -кл. 106-67, опублик. 1974. ,Composition 1 - refractory bakor 33 is provided for comparison. 5718 At present, the duration of operation of glass-melting furnaces for laying the most critical parts of the pool of electrofusion baddelit-corundum refractories does not exceed 4-4.5 years. The use of electrofusion refractories of the proposed composition in such furnaces due to their high corrosion resistance will prolong the operation of the furnaces to 67 years and thereby ensure the annual economic effect from the calculation of the operation of one furnace in the order of 250 thousand rubles. Formula and. 3 е н and E Electrofusion refractory mat-. A rial comprising Crj, Oj A220, In 02 Si Oj, and at least one oxide from group N a; O, K20,, from l ich ausu and with the fact that, in order to increase the corrosion resistance in silicate melts, it additionally contains B 2 0 and ZhO in the following ratio of components, weight. %: СР2.б 20-95 ASiOs1-50 OL1-42 2,1,5-16,5 at least one oxide from the group to jfCaO, iijO 0.1-1.2 2., 3-2.5 2ОО .0,2-3,0 Sources of information taken in shooting during the experiment 1. US Patent No. 3837870, -kl. 106-67, published. 1974.,