Изобретение относитс к строительным материалам и может быть использовано при изготовлении силикатного кирпича. Известна сырьева смесь дл изгогов.пени строительных изделий, включающа минеральное в жущее, кремнеземистый и гипсовый компоненты . Известна также наиболее близка к изобретению сырьева смесь дл изготовлени строительных изделий, включающа , вес.%: минеральное в жущее 40-83, опоку 5-10 и двуводный гипс 12-50 Недостатками указанных сырьевых смёсей вл ютс длительность процесса гидратаци в жущего, а также низкие воздухостойкость и морозостойкость изделий. Цель изобретени - ускорение процесса гидратации в жущего и повь1щение воз духостойкости и морозостойкости изделий. Поставленна цель достигаетс тем, что сырьева смесь дл изготовлени стро ительных изделий, преимущественно силикатйого кирпича, включающа минеральное в зкушее, опоку и гипссодержащий компонент , содержит в качестве минерального в жущего негашейую известь, а в качестве гипссодержащего компонента - фосфогипс при следующем соотнощении компонентов , вес.%: Негашена известь1О-2О Опока12-40 Фосфогипс4О-78, Смесь, состо щую из окиси кальци , ОПОКИ, фосфогипса и воды, подвергают предварительной гидратации при В/Т О,5-3 путем перемешивани , например, в щаровой мельнице, при нормальной или повыщенной температуре в течение времени , достаточного дл достижени полного св зывани извести в гидросиликагы и гидроалюмосиликаты, гидроферриты и тр. Полученную смесь обезвоживают до требуемой влажности и формуют из нее методом полусухогю прессовани при давлении 15О-40О кгс/см кирпичи, которые сразу же после прессовани обладают достаточной прочностью и водостойкостью и не требуют дальнейшей тепловой обработки. . Это обусловлено гем, что образующие с гидросиликагы имеют аморфную или нестабильную кристаллическую структуру и обладают способностью образовывать водостойкий искусственный, камень, мгновенно при сближении дисперсных частиц (прессоЬании ).Начальна прочность отформованных изделий зависит от величины прйлаг-аемого давЛегш прессовани . Процесс силикатообразовани в описываемой смеси происходит более ингенсивно , чем в с.меси по прототипу, что ускор ет процесс гидратации и упрощает технологический процесс производства. Это обу«. словлено тем, что минерализующее действие форфогипса при силикатообразовании более эффективно по сравнению с добавкой такого же количества сульфата кальци , (гипсового камн ). Присутствующие в фосфогипсе примеси в виде фтора, оксидов железа, алюмини , а также растворенного в воде, способствуют образованию на поверхности зеренновообразований (например, игольчатых кристаллов эттрингита, феррита, алюмоферрита и пр.) вызывающих хорошую адгезию с гидросиликатами калыхи вследствие их химического и структурно-морфологического родства . Благодар этому воздухосгойкость и морозостойкость изделий, отформованных из предлагаемой смеси, увеличиваютс . .- ; YI р И м е р 1, Смесь, состо щую из 1600 г окиси кальци (20 Bec.%)j 3200r опоки Николаевского месторождени (40 вес.%), 32О.О г фос гипса (40 вес,%) и 16ОО г волы (), подвергают предварительной гидратации Р шаррвой мельнице в течение 3 ч при 9Qt5 С. За это врем известь полностью св зываетс . Полученную суспензию обезвоживают до влажности 16 вес.%, диспергируют путем протирани через сито с размером чеек 2,5 мм, а из полученного пресспорошка формуют образцы-цилиндры высотой и диаметром 50 мм, которые подвергают испытани м. Определение воздухостойкости и морозостойкости провод т- по общеприн тым методикам. П р и м е р 2. Смесь, состо щую из liaOr окиси кальци (14 вес.%), 208Ог опоки (26 вес.%), 4800 г фосфогипса (60 вес.%) и 8000 г воды (); подвергают предварительной гидратации в шаровой мельнице в течение 2 ч при 9О+5 С. За это врем известь полностью св зываетс . Полученную суспензию обезвоживают до влажности 14 вес.% и готов т образцы, которые подвергают испытани м, как и в примере 1.-. П р и м S Р 3. Смесь, состо щую из 8ОО г окиси кальци (Ю вес.%), 96О г опоки (12 вес.%), 6240 г фосфогипса (78 вес.%): и 4ООО г воды (,5), подвергают гидратации в шаровой мельнице в течение 4 ч при 2О±5 С. За это врем известь полностью св зываетс . Полученную суспензию обезвоживавэт до впажносги 13,6 вес.% и готов т образцы, которые подвергают испытани м аналогично примеру 1.. Результаты испытаний представлены в таблице.,The invention relates to building materials and can be used in the manufacture of silica brick. A well-known raw material mix for exorcism. Construction items for fossil products, including mineral sticking, silica and gypsum components. Also known is the closest to the invention of the raw material mixture for the manufacture of building products, including, wt.%: Mineral mortar 40-83, mold 5-10 and two-water gypsum 12-50. The disadvantages of these raw mixtures are the duration of the hydration process and low air resistance and frost resistance of products. The purpose of the invention is to accelerate the process of hydration of a permeate and increase air resistance and frost resistance of products. The goal is achieved by the fact that the raw material mixture for the manufacture of building products, mainly silica brick, including mineral vkushey, flank, and the gypsum-containing component, contains as a mineral tipping lime, and as a gypsum-containing component - phosphogypsum at the following ratio of components, weight .%: Lime 1O-2O Opoka 12-40 Phosphogypsum 4 O-78, a mixture consisting of calcium oxide, OPOK, phosphogypsum and water, is pre-hydrated at B / T O, 5-3 by stirring, for example measures, scharovoy mill or the Enhance at normal temperature for a sufficient time to achieve complete binding of lime and gidrosilikagy hydroaluminosilicates, gidroferrity and tr. The resulting mixture is dehydrated to the required moisture content and is molded from it by the semi-dry pressing method at a pressure of 15 ° -40 ° kgf / cm bricks, which immediately after pressing have sufficient strength and water resistance and do not require further heat treatment. . This is due to heme, that the hydroxyl-forming agents that form have an amorphous or unstable crystal structure and have the ability to form a water-resistant artificial stone, instantly when dispersed particles approach each other (pressed). The initial strength of the molded products depends on the size of the pressure applied. The process of silicate formation in the described mixture is more intensive than in the prototype, which speeds up the process of hydration and simplifies the production process. It's about. " It is said that the mineralizing effect of forfohypsum during silicate formation is more effective compared to the addition of the same amount of calcium sulfate (gypsum stone). The impurities present in phosphogypsum in the form of fluorine, iron oxides, aluminum, and dissolved in water contribute to the formation of grain formations on the surface (for example, needle crystals of ettringite, ferrite, alumoferrite, etc.) causing good adhesion with hydrosilicates of chemical and structural elements. morphological relationship. Due to this, the air resistance and frost resistance of the products molded from the proposed mixture increase. .-; YI pI mep 1, a mixture consisting of 1600 g of calcium oxide (20 Bec.%) J 3200r flasks of the Nikolaevsk deposit (40 wt.%), 32O. The oxen () are pre-hydrated with a P-millworm for 3 hours at 9Qt5 C. During this time, the lime is completely bound. The resulting suspension is dewatered to a moisture content of 16 wt.%, Dispersed by wiping through a 2.5 mm sieve, and cylinder samples are formed into 50 mm high samples and subjected to testing. Determination of air resistance and frost resistance is carried out conventional techniques. EXAMPLE 2 A mixture consisting of liaOr calcium oxide (14 wt.%), 208Og flask (26 wt.%), 4800 g of phosphogypsum (60 wt.%), And 8000 g of water (); subjected to pre-hydration in a ball mill for 2 hours at 9O + 5 ° C. During this time, the lime is fully bound. The resulting suspension is dewatered to a moisture content of 14% by weight and samples are prepared and subjected to the tests as in Example 1.-. PRI m S R 3. A mixture consisting of 8OO g of calcium oxide (Yu wt.%), 96O g of flask (12 wt.%), 6240 g of phosphogypsum (78 wt.%): And 4OOO g of water (, 5), hydrated in a ball mill for 4 hours at 2 ° C ± 5 ° C. During this time, the lime is completely bound. The resulting suspension was dehydrated to 13.6% by weight of a vial and samples were prepared which were subjected to tests as in Example 1. The results of the tests are presented in table.,
Сразу после 47,54.7,6 прессовани 9,8 46,9 28 суток в 48,949,2 воде 46,5 47,2 28 суток в естественньтх 47,248,0 услови х 45,3 46,8 Срезу после 25,123,2 прессовани 8,5 36,5 28 суток в воде42,0 40,3 28 суток в естественных депови х43,1 4,8 7,647,3 Более 300 9,248,8 То же 48,147,9 20,118,3 100 26,024,3 1ОО 27,9 lEiSLl- O 57 Прочность образцов 28-сугочного храпени в воде после 200 циклов попеременного увлажнени и высушивани не ; изменилась даже в некоторых случа х возросла, что дало основание прекратить дальнейшие испытани на воздухостойкость . Продолжительность процесса гидратации в жущего по прототипу 4,5-6,3 ч; Техническа эффективность изобрете- ВИЯ состоит в упрощении технологического процесса производства изделий благодар сокрашёнию времени предварительной гидратадин 1 звестково-кремнеземистогр св зующего в npHcyTCTBira более активного, чем прйродтлй Г191юовый камень иди полуводвый гипс, фосфогипса, а. также в повышен воздухостойкости и морозостойкости здел . Форму па 3 о б р е т е ни : Сырьева смесь дл взготовпени стро тепьных изделий, преимущественно с лиО каткого кирпича, включающа минеральное (в жущее, опоку и гипссодержаший компонент , о уличающа с тем, что, с целью ускорени процесса гидратации в жущего повышени воздухостойкости и морозостойкости изделий, она содержит в качестве минерального в жущего нега шеную известь, а в качестве г пссодержащего компонента - фосфогипс при следующем соотношени компонентов, вес.%: Негашена известь10-20 Отока12-40 Фосфогипс40-78. -Исгочвюон внформеши , пр н тые во вннманве при экспертизе 1.Авторское св детельство СССР 389О49, кл. С О4 В 13/12, 197О. 2,Авторское св детедьство СССР по за вке М 2585244/29-33, кл. С О4 В 11/09, Ol.03.78.Immediately after 47.54.7.6 extrusion 9.8 46.8 28 days in 48.949.2 water 46.5 47.2 28 days in a natural 47.248.0 conditions 45.3 46.8 Slice after 25.1223.2 extrusion 8, 5 36.5 28 days in water 42.0 40.3 28 days in natural deposits x43.1 4.8 7.647.3 More than 300 9.248.8 The same 48,147.9 20.118.3 100 26.024.3 1OO 27.9 lEiSLl- O 57 The strength of samples of 28-day snore in water after 200 cycles of alternate moistening and drying is not; changed even in some cases increased, which gave grounds to stop further tests for air resistance. The duration of the hydration process in the prototype pendant is 4.5-6.3 h; The technical effectiveness of the invention is to simplify the technological process of manufacturing products due to the reduction of the time of preliminary hydratadine 1 zinc-silica binder in the npHcyTCTBira more active than the original 191 stone or semi-water gypsum, phosphogypsum, as well. also increased air resistance and frost resistance of the unit. The following step is required: A raw mix for pre-fabrication of building products, mainly of rolled brick, including a mineral one (a mortar, a flask, and a gypsum-containing component, which, in order to accelerate the process of hydration increase the air resistance and frost resistance of products, it contains as a mineral sticking raw lime, and as a mass-containing component - phosphogypsum at the following ratio of components, wt.%: Lime extirine 10-20 Otok 12-40 Phosphogypsum 40-78. Decisions taken in expertise at examination 1. USSR author's reference 389О49, С С О4 В 13/12, 197О. 2, USSR authorship of application М 2585244 / 29-33, С С О4 В 11 / 09, Ol.03.78.