SU697567A1 - Способ получени губчатого железа - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГУБЧАТОГО ЖЕЛЕЗА

При необходимости получени  высокой степени металлизации и однородного качества окатьллей по всему слою длительность всего процесса нужно выбирать, исход  из длительности восстановлени  крупных окатышей в нижнем по ходу газа подслое. В вышеприреденном примере необходимое выравнивание степени металлизации по всей высоте сло  произошло только через 65 мин от начала процесса. Все это приводит или к снижению производител ности восстановительного агрегата ил к получению губчатого железа пониженного качества.

Известно также,ЧТО при неупор доченной укладке юкатышей различного размера снижаетс  порозность сло  и ухудшаетс  его газопроницаемость. Поэтомупроцесс восстановлени  окатышей в слое с неупор доченной укладкой протекает в ухудшенных услови х тепло- и массообмена..

Цель изобретени  - повышение производительности процесса и снижение расхода технологических газов.

Указанна  цель достигаетс  тем, что при загрузке на паллеты окатыши различного размера укладываютс  на колосниковую решетку пофракционно со снижением размера фракци в подсло х по ходу восстановительного газа . При этом более крупные фракции воспринимают свежий поток газов, а нижележащие фракции обрабатываютс  уже частично использованными газами Исход  из фактора неравномерности скоростей восстановлени  в зависимости от размера окатышей и от качества восстановительного газа, соотношение среднего размера окатышей в двух контактирующих фракци х не должно превысить 1,5, и. Исход  из условий создани  хорошей газопроницаемости сло , соотношение размера окатышей в отдельных фракци х не должно превысить также 1,5. Рассев окатышей может производитьс  непосредственно перед укладкой их на паллеты машины ,с помощью двух- или трехдечного грохота . В этом случае весовое соотно .шение окатышей по фракци м не регламентируетс  . Это соотношение может регулироватьс , если рассев окатыше осуществл етс  предварительно, а на паллеты машины фракции загружаютс  из отдельных -независимых друг от друга бункеров.

Пример . Осуществл ют восстановление на конвейерной машине полезной площадью 5,2 м партии окатышей из Лебединского концентрата диаметром 10-20 мм. Загрузка окатышей на паллеты машины производитс  в одном случае без рассева на фракции (неорганизованна  укладка), в другом - с рассевом на две фракции 10-1Ь и 15-20 мм, причем сверху укладывают фракцию 15-20 мм. Просос технологических газов производитс  сверху вниз. Высота сло  составл ет 280 мм в обоих случа х.

Производительность конвейерной машины измен ют от О,О бдо 0,09 м/ми Одинаковой степени металлизации окатышей с неорганизованной укладкой их в слой и с пофракцнонной достигают в первом случае при скорости движени  конвейера паллет 0,07 м/мин а во втором - 0,08 м/мин. Таким образом , за счет пофракционной укладки сло  производительность конвейерной машины повышаетс  на 14%.

При такой укладке улучшаетс  газопроницаемость шихты и получаетс  равномерное по химсоставу губчатое железо , что noBBBiiaeт технико-экономические показатели процесса, кроме того , пофракционна  загрузка исходных окатышей в слой обеспечивает увеличение производительности конвейерной машины «а 10-30% (в зависимости от назначени  губчатого железа).

Использование предлагаемого изобретени  обеспечивает повышение технико-экономических показателей конвейерной машины по удельной производительности , расходу технологических гагов и эксплуатационным затратам.

При фактическом объеме производства губчатого железа на конвейерной машине от 2,0 до 3,0 тыс. т в год дл  порошковой металлургии () и дл  электродугового переплава ( повшиение производительности конвейерной машины составл ет в среднем 15%.

Себестоимость губчатого железа при, работе с неорганизованной загрузкой на машину составл ла 240 руб.

При внедрениипредполагаемого изобретени  себестоимость губчатого железа снизитс  за счет снижени  расхода технологических газов на 82,07 :0,15 12 руб. 30 коп.

За счет снижени  доли условно посто нных расходов снижение себестоимости губчатого железа составит 240x0,4x0,15 14 руб. 40 коп., где 0,4 - дол  условно-посто нных расходов .

Суммарное снижение себестоимости составит 26 руб. 70 коп., а годовой экономический эффект от 53,4 до 80 тыс. руб. в год(в зависимости от объема производства).

Аналогичный расчет на планируемое внедрение технологии с объемом производства 80 тыс. тонн железного порошка в год дает величину ожидаемого экономического эффекта 1,77 млн.руб.

Claims (2)

1.Патент ФРГ И73497, кл. С 21 В 13/14, 1971.

2.Авторское свидетельстве СССР W 241468, кл. С 21 В 13/14, 1974.