Изобретение относитс к литейному производству, в частности к методам получени форм и стержней. Известен способ изготовлени стер ней дл литейных форм, который предусматривает следующие операции; предварительное последовательное перемешивание исходных ингредиентов (огнеупорного наполнител , м;югоком понентного св зующегр); подачу; готовой смеси в формообразующее устройство; формообразование; продувку формы или стержн в оснастке аэрозольных отвердителей до момента набора необходилмой прочности съем и извлечение отвержденных форм и стержней 1. Недостаток этого способа состоит в необходимости вторичной продувки аммиаком дл нейтрализации паров отвердител , что нар ду с увеличением цикла изготовлени ухудшает санитар но-гигиенические услови работы в литейном цехе. Кроме того, невозмож на продувка крупных форм и стержней Вместе с тем законы фильтрации газо через капилл рно-пористые тела пока зывают, что концентраци отвердител всегда выше у- поверхности вдува и, следовательно, происходит неравномерное отверждение стержн . Указанный способ реализуетс с помощью сложных герметизирующих устройств, Наиболее близким к описываемому изобретению по технической сущности вл етс способ получени литейных форм и стержней, предусматривающий предварительное приготовление холоднотвердеющей смеси.; песок + полистирап + растворитель, подачу готовой смеск в формообразующее устройство, формообразование, продувку формы или стержн в оснастке нетоксичным газом или воздухом до момента набора необходимой прочности, съем и извлечение отвержденных форм и стержней 2. Недостаток данного способа - низ- ка конечна прочность форм и стержней , что обусловлено oбpaзoвaниe л релаксационных напр жений и микропористости в пленках, мостиках-св з х , св зующего между зернами наполнител в результате операции продувки, т.е. испарени растворител . При этом интенсивна продувка, обеспечивающа быстрый съем форм и стержней., .резко снижает их конечную прочность. котора при их выдерживании на воздухе практически не возрастает. В то же врем неинтенсивна продувка снижает производительность формовочного оборудовани по причине задолжности оснастки. Целью изобретени вл етс увеличение конечной прочности форм и стер ней и повышение производительности формовочного оборудовани . Цель достигаетс тем, что в способе получени форм и стержней, вклю чающем приготовление смеси огнеупорного наполнител со св зующим в виде полистирола и с растворителем, уплот нение этой смеси в оснастке, продувку нетоксичным газом осуществл ют до момента достижени формой или стержнем начальной прочности 0,3-6,0 кг/с на разрыв, котора обеспечивает съем стержн или формы без поломок, а зат производ т нагрев форм и стержней вн оснастки в интервале температур на 5-10 С выше температуры стекловани до температуры на S-loc ниже температуры деструкции термопластичного полимера с последующим охлаждением до комнатной температуры. Нагрев формы или стержн в указан ном интервале температур с последующим охлаждением до комнатной температуры обеспечивает гарантированное повышение прочности форм и стержней в 1,5-2,5 раза, что объ сн етс сн тием релаксационных напр жений в отвердевших пленках св зующего , а также образованием беспс}ристых. сплошных пленок. Пример l.Ha смеси следующего состава, вес.%: кварцевый песок 93; вспенивающийс полистирол марки ПСВ-Б 3; бензол 4, предлагаемый способ реализуетс следующим способом. Составл ющие смеси в указанной последовательности загружают в катковые бегуны и смоыивают в течение 1 мин. Затем готовую смесь засьшгиот в ре- зервуар пескострельной машины и изготовл ют образцы - восьмерки. После этого образцы продувают холодным воздухом до полного отверждени по двум вариантам. Вариант 1 предусматривает продувку в течение 1,5,10,20 и 25 мини нагрев с охлаждением после каждой из продувок (см. табл. 1). Температура наг рева образцов 230С; выдержка 10 мин. Вариант II предусматривает продувку только в течение 1 мин с дальнейшим пров ливанием на воздухе в течение 1,2,4,24 чи нагрев с охлаждением после казкдого нз указанных режимов (см. табл. 2). Температура нагрева образцов выдержка 10 мин. Пример 2. На смеси следующего состава, вес. %: кварцевый песок 93; эмульсионный полистирол марки ПСЭ-2 3; толуол 4;предлагаемый способ реализуетс аналогично примеру 1, Данные опытов приведены в табл. 1 и 2 (А -известный способ; Б предлагавший способ). ТаблицаThe invention relates to foundry, in particular, to methods for producing molds and cores. A known method of making molds for casting molds, which includes the following operations; preliminary sequential mixing of the initial ingredients (refractory filler, m; south component binder); filing; ready mix in the forming device; shaping; blowing out the mold or rod in the equipment of aerosol hardeners until the moment of obtaining the necessary strength to remove and remove cured molds and cores in the foundry. In addition, it is not possible to blow out large forms and rods. However, the laws of gas filtration through capillary-porous bodies show that the hardener concentration is always higher than the y-surface of the injection and, therefore, uneven hardening of the rod occurs. This method is implemented using sophisticated sealing devices. The closest to the described invention to its technical essence is a method for producing casting molds and cores, which involves the preliminary preparation of a cold-hardening mixture .; sand + polystyrene + solvent, feeding the finished mixture into a forming device, shaping, blowing the mold or rod in a snap with non-toxic gas or air until the required strength has been obtained, removing and removing the hardened molds and rods 2. The disadvantage of this method is low final strength of the molds and rods, which is caused by the formation of a relaxation stress and microporosity in films, bridges-bonds, the bond between the filler grains as a result of the blowing operation, i.e. evaporation of the solvent. At the same time, intensive purging, which ensures quick removal of molds and cores, drastically reduces their ultimate strength. which, when held in air, practically does not increase. At the same time, low-intensity blowdown reduces the productivity of the molding equipment due to tooling debt. The aim of the invention is to increase the ultimate strength of the molds and the bars and increase the productivity of the molding equipment. The goal is achieved by the fact that in the method of obtaining molds and cores, including preparing a mixture of refractory filler with a binder in the form of polystyrene and with a solvent, compaction of this mixture in a snap, blowing with a non-toxic gas is carried out until the initial strength of the mold or core is 0, 3-6.0 kg / s per break, which allows the core or mold to be removed without breakage, and the molds and cores are heated in a snap-in manner in the temperature range 5-10 ° C above the glass transition temperature to S-loc temperature below the target temperature The operation of the thermoplastic polymer, followed by cooling to room temperature. Heating the mold or rod in the specified temperature range and then cooling it to room temperature provides a guaranteed increase in the strength of the molds and rods by 1.5-2.5 times, which is explained by the relaxation of the relaxation stresses in the cured binder films, as well as the formation Bess} risky. continuous films. Example l.Ha mixture of the following composition, wt.%: Quartz sand 93; PSV-B 3 expandable polystyrene; benzene 4, the proposed method is implemented as follows. The components of the mixture in this sequence are loaded into roller runners and washed off for 1 minute. Then, the prepared mixture is stored in the tank of the sandblasting machine and samples are made - eights. After that, the samples are blown with cold air until they are completely cured in two ways. Option 1 provides for blowing through 1,5,10,20 and 25 mini heating with cooling after each blowing (see table. 1). Heating temperature of samples: 230С; Exposure 10 min. Option II provides for purging only for 1 min with further wounding in air for 1,2,4,24 and heating with cooling after these conditions (see Table 2). The sample heating temperature is 10 min. Example 2. A mixture of the following composition, wt. %: quartz sand 93; emulsion polystyrene grade PSE-2 3; toluene 4; the proposed method is implemented analogously to example 1; The data of the experiments are given in Table. 1 and 2 (A well-known method; B proposed method). Table
После продувки нагрев с последующим охлаждениемAfter purging, heating followed by cooling.
ТаблицаTable